品质异常处理管理规定及品质管理流程

XX市精彩汽车零部件有限公司品质异常处理管理办法 编号:JC/QA-PZ-11使用部门:品质部 受控状态:版次制定日期修订内容核准审核作成A/020160904新制定

一、目的：

规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。二、范围：

适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。

三、定义：

3.1来料品质异常：

a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；

b、合格物料制程中发现严重缺陷超过1%，轻微缺陷超过3%；

c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

3.2制程品质异常：

a、严重缺陷超过1%，轻微缺陷超过3%；（注塑、移印、光刻

）喷漆：？b、使用不合格的原料或材料

c、同一缺陷连续发生

d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求

e、机械发生故障或磨损

f、其他情形影响到产品质量时

3.3出货品质异常：

a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3%；

b、客户投诉或抱怨；

四、职责

4.1来料品质异常：

品质部：

负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述”和“时效”部分；

负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购部，仓库；

负责品质异常改善结果确认。

采购部：

负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系，跟踪供应商及时回复“原因分析”“矫正与预防措施”并将结果回复品质部。（备注：客供素材有业务进行联系处理）4.2制程品质异常：

品质部：

负责品质异常之最终判定；负责确认品质异常责任部门；

负责主导品质异常案例的处理过程；

负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位,并每月进行统计上报。

生产部：

负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；

其它相关单位：

在需要时进行异常改善的配合

4.3出货品质异常：

品质部：

负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；

负责异常改善后的跟踪确认；

负责处理客户抱怨

异常责任单位：

生产部：

负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；

业务部：

负责将客户抱怨反馈给相关部门。

其它相关单位：

在需要时进行异常改善的配合

五、工作程序：

5.1进料品质异常：

5.1.1

IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。

5.1.3采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。

5.1.4供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与品质相关人员确认清。

5.1.5供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。

5.1.6

品质工程师针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。

5.1.7

IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.11-5.17。

5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。

5.19

如同一质量问题连续发起两次品质异常，验证结果无明显改善，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格。

5.2

制程品质异常：

5.2.1发现制程产品不良，应立刻停线。

5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找IPQC确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依5.2.3执行。

5.2.3

IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常联络单》并要求生产部门暂停生产进行整改。

5.2.4针对已生产产品依LOT

NO.往前追溯，直至良品。

5.2.5

IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，则由IPQC发出《返工通知单》，生产对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流入下一工序，不合格按照《不合格品处理流程》处理。

5.2.6由品质、技术、生产共同会签判断不良问题是否影响生产正常生产，如不影响生产，则恢复生产，如影响生产，则待相关部门确定临时应对措施后恢复生产，恢复生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。

5.2.7制程品质异常开立时机：

5.2.7.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。

5.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过（注塑、移印、光刻、喷漆）？？）5%时，IPQC应开出《生产异常通知单》待技术、品质、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。

5.2.7.3当产品制造不良率超过3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。

5.2.7.4品质再现（品质异常重复发生）时，开立《生产异常通知单》，通知生产单位停线整改。

5.2.8所有制程中《品质异常联络单》需生产部进行会签，生产部接到品质异常信息后半小时内需针对异常现象提出临时对策。

5.2.9责任单位需于《品质异常联络单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。

5.2.10

品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续进料品质状况，依5.2.11执行5.2.11

IPQC针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3天（或3批）无异常予以结案，转正常检验。

5.2.12如责任单位改善措施回复后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

5.3

入库品质异常：

5.3.1

FQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。

5.3.2

FQC于半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，要求生产单位返工。

5.3.3生产单位接FQC《品质异常联络单》、《返工通知单》及不良样品后，当天安排返工作业，并回复生产失效原因及改善措施，FQC负责跟踪返工及验证工作。

5.3.4返工OK产品需重新送FQC检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格处理流程》要求执行。

5.3.5针对异常改善后产品，FQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.3.6如异常发生后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

5.4出货品质异常：

5.4.1

FQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。

5.4.2异常成立半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，通知生产部安排返工。

5.4.3生产单位收到《返工通知单》后安排返工作业，并于《品质异常联络单》回复生产失效原因及改善措施。

5.4.4返工OK产品需重新送FQC检验，依5.3.4执行。

5.4.5针对异常改善后再出货产品，FQC应加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.4.6如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。

5.5作业品质异常

5.5.1符合3.2中d、e、f任一项，作业品质异常成立。

5.5.2相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。

5.5.3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常联络单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。

5.5.4责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。

5.5.5异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。

5.5.6改善对策执行后，

QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。

5.5.7追踪期内再发则重新开立《品质异常联络单》，依5.5.3-5.5.6执行。

5.6客户投诉或抱怨

客诉品质异常依《客户抱怨处理程序》六、相关文件：

《不合格处理流程》

《客户抱怨处理程序》

七、相关表单：

《品质异常联络单》

《返工通知单》品质管理章程目的：为实现真正的系统化、程序化服装生产管理，确立行业内领先地位，明确品质管理判定及执行责任，特制定以下品质管理架构及操作流程，从2009年4月份起，品管部对品质检验负主要责任，生产部按品管部要求执行品质标准，自本方案发布之日起执行此方案：所有的面料进仓，必须要通知品管部检验，由品管开具检验报告，合格后才能入仓。每个新款在开裁前三天，生产部通知品管参与相关人员召开的品质产前控制、预防措施会议。参会人员为相应部门主管、跟单员、QC技术指导、编排、组长、组检和半检。车间班组在开款前三天作产前样，经QC指导批核后，产前样必须由品质主管进行封样，样衣严重不合格，品管有权要求班组重新制作。班组的产前会由QC技术指导、编排、组长组织并主持。品管部对公司所有检验人员定期进行品质考核，对不合格的质检员培训合格再上岗，培训后仍然无法胜任本职工作的，公司将对其进行安排其他岗位。如班组上线三天后，品质还是无法控制和提升，品管人员上报于QC技术指导，QC技术指导有权要求班组停产整顿，直至品质得以控制才可以恢复生产。组长、半检、组检应加强自我的质量意识，熟悉整件产品的质量要求，严把质量关。班组组长对工艺制单要求品质负责，对本班组的品质负责，对监督员工返工负责，造成工作错误一次性返工达100---300件以内处100元以下的罚款，301件以上的处100元以上300元以内罚款。QC技术指导跟踪产品质量，对组检检验的产品进行抽检，产品不合格要求组检重验，合格后才可以入后道，后整退返工率达6%以上（定为一级或其它缺陷）处检验责任人0.2元罚款，（线头超量不算返工率，但出现批量线头现象，QC技术指导杜绝下货，要求车间重新处理）。每三天累计达6%以上部分按每次50元处罚。如发现严重缺陷（定特级）的直接处组检每件10元的罚款。如严重问题属于半检的检验范围，则半检10元罚款。总检检验如有检验到20%返工率可要求组检、半检返查，并处组长、组检、半检各50元罚款。QC技术指导落实品质管理程序及监督运行，对生产车间批量性事故负责，造成工作错误一次性返工达100---300件以内处100元以下的罚款，301件以上的处100元以上300元以内罚款，总检检验如有检验到20%返工率处QC技术指导30元罚款。总检检验合格后，对产品质量负责，由挂检对其工作进行监督，对外观进行检查，杜绝包装前各种品质问题发生，对油污、吊里、整烫、主标、号码标做到百分百检查。如发现严重缺陷（定为特级）的直接处对应总检每件20元的罚款。所罚款项归挂检所有。如在本厂抽查或客户验货不合格，对应总检、挂检、技术指导应无条件自行安排加班翻箱重查，并对后道相关人员进行相应的经济处罚。如下；翻箱数量QC技术员总检∕每人挂检500----2000件5030202001---4000件8050304001以上1008050品管部人员涉及范围；面辅料检验员、QC技术指导、总检、挂检、跟单。（注；半检和组检人事由生产部安排，品质控制标准由品管负责。发外跟单人事及品质工作暂由业务经理安排负责）。严抓品管部6S工作，半检、组检、总检台面每天下班前必须清理干净，杜绝有待检产品在检验台上。组检待检产品不能积压10件以上，否则将无条件自行加班，并以稽核处罚处理，特殊情况安排其它组检（或总检）检验，将扣除其检验数量提成工资的1.5倍。品管部人员的薪资：（暂定）职务基本工资抽成考核工资考核项目：上班时间满勤备注面料检验员待定无200品质、配合度、时间50QC技术指导1800无600品质、配合度、时间50总检6001.8%200品质、配合度、时间50包含返工产品挂检6000.6%300品质、配合度、时间50跟单员1800无200品质、配合度、时间无品质管理流程图流程责任部门相关说明表单及附件收货后整QC抽检外发厂检验车间检验原辅料采购抽检确认验片、发货原辅料入库质量抽检收货后整QC抽检外发厂检验车间检验原辅料采购抽检确认验片、发货原辅料入库质量抽检品管部后整检验品管部后整检验产品包装装箱产品包装装箱成品抽检成品抽检品管部生产部品管部生产部业务部品管部生产部生产部品管部品管部生产部品管部生产部业务部品管部生产部生产部品管部采购部按“采购作业管理控制程序”采购货物到厂后，由质量检验人员到场按照材料质量标准和合同要求，对原辅材料实施抽样检测，并将检测结果记录于[辅助材料质检表]中，对于检测结果不合格的材料，应将处理意见反映在[辅助材料质检表]中。合格品入库，不合格品要求采购部及时退返；[辅料品质检验报告单][面料品质检验报告单]经外协厂加工过的产品，无论是半成品（绣、印花）还是成品，在回厂时，需经过品管部专职人员对质量进行确认；绣、印花片先由品管部相关人员的质量确认，再由裁床查花部100%检验，如有品质问题将品质检验结果填入[产品质量检验表]中，收回的产品方可进入下道工序。[产品质量检验表]缝纫车间的产品生产过程中，在每组生产线设定半成品及成品检验，对产品100%检查，半检及组检在每日下班前30分钟填写[服装检验报告表]，交于组长、QC、QC主管各一份，品管部派QC组长在车间巡回抽样检查，核对客户要求并将检验结果记录于[服装成品检验报告表]中，一式三份交于厂