金属切削刀具知识培训课件

金属切削刀具知识培训课件刀具基础知识金属切削过程与机理常见金属切削刀具及应用先进切削技术与刀具发展动态金属切削刀具选用与保养维护金属切削安全与环保要求contents目录01刀具基础知识金属切削刀具是用于切削金属材料的工具，具有锋利的切削刃和一定的强度、韧性和耐磨性。刀具定义根据切削加工方式和应用领域的不同，金属切削刀具可分为车刀、铣刀、钻头、镗刀、齿轮刀具等多种类型。刀具分类刀具定义及分类刀具材料及其特性碳素工具钢具有较高的硬度和耐磨性，但耐热性较差，主要用于制造低速切削刀具。合金工具钢在碳素工具钢的基础上加入合金元素，提高了耐热性和耐磨性，可用于制造中速切削刀具。高速钢含有较多的钨、钼、铬等合金元素，具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，适用于制造高速切削刀具。硬质合金由难熔金属的硬质化合物和粘结剂经粉末冶金工艺制成，具有极高的硬度、耐磨性和耐热性，是制造高效切削刀具的主要材料。刀具几何角度与切削性能前角：前刀面与基面之间的夹角，影响切削刃的锋利程度和切削力的大小。前角增大，切削刃锋利，切削力减小；前角减小，切削刃强度提高，但切削力增大。后角：后刀面与切削平面之间的夹角，影响刀具后刀面与工件表面的摩擦和刀具的耐用度。后角增大，摩擦减小，但刀具强度降低；后角减小，摩擦增大，但刀具强度提高。主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，影响切削力的大小和方向。主偏角增大，径向切削力减小，轴向切削力增大；主偏角减小，径向切削力增大，轴向切削力减小。副偏角：副切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，影响已加工表面的粗糙度和刀具的耐用度。副偏角增大，已加工表面粗糙度减小，但刀具耐用度降低；副偏角减小，已加工表面粗糙度增大，但刀具耐用度提高。02金属切削过程与机理03切削过程中的物理现象切削力、切削热、刀具磨损等。01金属切削的定义利用刀具从金属工件上切除多余材料，以获得所需形状、尺寸和表面质量的加工过程。02切削运动的三要素切削速度、进给量和切削深度。金属切削过程概述

切屑形成与断屑机理切屑的形成过程金属在刀具作用下发生弹性变形、塑性变形，最终与工件分离形成切屑。切屑的类型带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑等。断屑机理通过控制切削用量、采用断屑槽或断屑器等手段，使切屑在合适的位置折断，以保证切削过程的顺利进行。切削力是金属切削过程中刀具与工件之间的相互作用力，可分为主切削力、进给力和背向力。切削力的来源与分类切削过程中消耗的功大部分转化为热能，导致切削区域温度升高。切削热通过切屑、工件、刀具和周围介质传导和散失。切削热的产生与传导刀具磨损是金属切削过程中不可避免的现象，主要包括前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损。磨损原因包括机械磨损、热磨损和化学磨损等。刀具磨损的形式与原因切削力、切削热及刀具磨损03常见金属切削刀具及应用种类按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。定义车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。主要工作就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃和使切屑断碎或卷拢的结构。应用主要用于车削外圆、内圆、端面、切槽和切断等。车刀定义01铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。种类02按用途区分有多种常用的型式，如圆柱形铣刀、面铣刀、立铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀、锯片铣刀、T形铣刀、燕尾槽铣刀、钻铣刀和圆刻线铣刀等。应用03主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。铣刀是用于钻孔的刀具，其结构特点是钻头的切削刃呈螺旋状，且通常有两个后角，以便在钻孔时引导钻头沿轴线方向前进。钻头具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔，因切削量少其加工精度要求较高的孔。铰刀钻头主要用于钻孔，而铰刀则用于扩孔或修孔，提高孔的加工精度和降低表面粗糙度。应用钻头与铰刀定义齿轮加工刀具是用于加工齿轮齿形的专用刀具，其结构形状与齿轮的齿形相匹配。种类按加工原理可分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具两大类。前者是用与被切齿轮槽形状相同的刀刃一次切出齿形；后者则是用齿轮切削刀具与齿轮坯的相对运动，来包络出齿轮的齿形。应用主要用于加工各种规格的齿轮，以满足不同传动比和扭矩的需求。齿轮加工刀具04先进切削技术与刀具发展动态通过提高切削速度和进给速度，实现高效率、高精度的切削加工。高速切削技术原理采用高性能的超硬材料，如立方氮化硼、金刚石等。高速切削刀具材料通过合理的切削参数选择和刀具结构设计，提高切削效率和加工质量。高速切削工艺优化广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。高速切削技术应用领域高速切削技术及应用具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性等特点。超硬材料特性超硬材料切削技术超硬材料切削刀具材料超硬材料切削技术应用领域采用特殊的切削工艺和刀具结构，实现超硬材料的高效、高精度加工。采用高性能的硬质合金、陶瓷等超硬材料。适用于加工各种超硬材料，如硬质合金、陶瓷、玻璃等。超硬材料切削技术及应用将多种加工技术融合在一起，实现复杂形状工件的高效、高精度加工。复合加工技术原理包括车铣复合、铣磨复合、激光复合等多种类型。复合加工技术分类适用于加工复杂形状工件，如叶轮、模具等。复合加工技术应用领域向更高效率、更高精度、更智能化方向发展。复合加工技术发展趋势复合加工技术及应用智能化、自动化技术在切削加工中的应用智能化技术应用通过引入人工智能、机器学习等技术，实现切削加工的智能化决策和优化。自动化技术应用采用自动化生产线、工业机器人等技术，提高切削加工的自动化程度和生产效率。智能化、自动化技术在切削加工中的优势提高生产效率、降低劳动强度、减少人为因素造成的误差等。智能化、自动化技术在切削加工中的发展趋势向更高程度的智能化、自动化方向发展，实现切削加工的数字化、网络化、智能化。05金属切削刀具选用与保养维护切削性能原则适应性原则经济性原则安全性原则刀具选用原则和方法01020304优先选择切削性能好、耐用度高的刀具，确保加工效率和加工质量。根据被加工材料的性质、切削用量和加工要求等因素，选择适合的刀具类型和规格。在满足加工要求的前提下，尽量选择价格合理、性价比高的刀具。选用符合安全标准的刀具，确保加工过程中的安全性。刀具安装、调试及操作规范清洁刀柄和机床主轴，检查刀具和刀柄的完好性。将刀具装入刀柄并确保夹紧牢固，然后将刀柄装入机床主轴并锁紧。根据加工要求调整切削参数，进行试切削并观察切削效果，逐步调整至最佳状态。遵守机床操作规程，保持切削过程中的稳定性，避免刀具受到异常冲击或过载。安装前准备安装过程调试过程操作规范日常维护定期检查保养措施问题处理刀具保养维护策略与实践定期清理刀具表面的切屑和油污，保持刀具清洁干燥。对刀具进行定期涂油保养，防止生锈和腐蚀。检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。遇到刀具损坏或异常情况时，及时停机检查并更换刀具，避免对机床和工件造成进一步损坏。06金属切削安全与环保要求在进行金属切削加工时，必须穿戴好防护服、防护眼镜、耳塞等个人防护用品，确保自身安全。穿戴好防护用品检查机床设备遵守操作规程工作前应对机床设备进行全面检查，确保设备处于良好状态，避免因设备故障引发事故。严格按照机床设备的操作规程进行操作，禁止违章操作，确保加工过程的安全。030201金属切削安全操作规程定期对操作人员进行安全培训，提高操作人员的安全意识和操作技能，减少事故发生的可能性。加强安全培训建立健全的安全管理制度，明确各级人员的安全职责，形成有效的安全监管机制。完善安全管理制度在金属切削加工场所配备必要的安全设施，如防护罩、急停按钮、灭火器等，以便在紧急情况下及时采取措施。配备安全设施防止事故发生的措施和建议严格排放标准环保法规对金属切削加工过程中的废水、废气