-品质、工作过失责任分摊标准

(宁波）汽车零部件有限公司,,,,,,,,,文件编号,,,版本,生效日期,,,,页数

,,,,,,,,,WJ-2-03,,,A1,2014.07.11,,,,共3页

主题SUBJECT,,品质、工作、生产过失责任分摊标准,,,,,,,,,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,

序号,不良项目,发生的主要机因,,责任部门比率划分（以%计算）,,,,,,,,,,,,,

,,,,品质部,,,生产部,,,销售,研发/生技,,模具,PMC,,其它,备注

,,,,QE,QC,IQC,注塑,喷涂,组装,,项目,现场技术,,PC,MC,,

1,批量性尺寸不良(包括装配不良),客户未确认。(只限国内客户),,,,,,,,50%,50%,,,,,,视开发风险程度定。

,,内部确认不充分。,,,,,,,,,100%,,,,,,视开发风险程度定。

,,产品评估未到位，以至未做内部管控点。,,●,,,,,,,●,●,●,,,,项目各成员平均分摊责任。

,,工艺SOP指导失效(确认后并投产)。,,,,,,,,,,100%,,,,,

,,工艺夹具/工装功能失效(确认后并投产)。,,10%,,,10%,,,,,80%,,,,,

,,工艺夹具/工装投产后，时、日保养维护不当引致失效。,,,,,100%,,,,,,,,,,以《工装夹具及测试夹具保养指导书》为标准；

,,工艺夹具/工装投产后，周、月保养维护不当引致失效。,,,,,,,,,,100%,,,,,

,,检验方式评估不到位/SIP错误，以至测量误差。,,100%,,,,,,,,,,,,,

,,员工违反SOP操作，未按SOP执行；,,,10%,,85%,,,,,5%,,,,,

,,一线作业员作业问题造成产品缺料的每只200元,,,,,,,,,,,,,,,

,,首件检验时疏忽，QC没发现；（仅限SIP中规定的尺寸）,,,100%,,0%,,,,,,,,,,

,,"品管检验时疏忽,或未按规定要求作检验。",,,100%,,,,,,,,,,,,

,,"如生产改变了参数,治具或作业顺序而未经权威部门确认而造成批量问题者,生产85%,品质10%，工艺5%。",,,10%,,85%,,,,,5%,,,,,

,,"内部模具维修失误,确认不到位。",,25%,,,,,,,25%,,50%,,,,"如果方案出错，则由拟定部门承担100%责任。未安排修模流程执行,未通知QE确认,QE不承担责任"

2,批量性性能不良,"开发评估不到位，无相关要求,或相关要求没有加入内部管控。",,●,,,,,,,●,●,●,,,,"主要指APQP策划时,各成员平均分摊责任"

,,工艺夹具/工装投产后，时、日保养维护不当引致失效。,,,,,100%,,,,,,,,,,以《工装夹具及测试夹具保养指导书》为标准；

,,工艺夹具/工装投产后，周、月保养维护不当引致失效。,,,,,,,,,,100%,,,,,

,,材料配比更换未经验证或允可，私自更换，未按BOM表或内部联络单要求发料/生产。,,,,,50%,,,,,,,,50%,,

,,首件检验时疏忽，没发现；（SIP规定的没发现）,,,70%,,岗位有配夹治具的，安排员工检验的30%,,,,,,,,,,如无配夹治具的生产无法检查的生产部不承担责任；

,,SIP正确，但品管未按要求进行相应性能测试。,,10%,90%,,,,,,,,,,,,

3,"批

量

性

外

观

不

良

","外观问题不良品持续生产,造成批量异常；员工、检验员疏忽根本没有发现.（首件是合格的）不良率5%在以内，",,,30%,,70%由直接生产部门分担(如该产品经过几个部门生产则分别承担),,,,,,,,,"如不良率在规定标准以下的,由生产责任部门承担","如在客户处发现的,则由品管承担100%责任(特采由特采签批人承担)"

,,"外观不良品持续生产,造成批量异常，员工、检验员疏忽根本没有发现.（首件是合格）不良率在5.01-15%以内，",,,50%,,50%,,,,,,,,,,

,,"外观不良品持续生产,造成批量异常，员工、检验员疏忽根本没有发现.（首件是合格的）不良率在15.01%以上，",,,80%,,20%,,,,,,,,,,

,,生产不良品过程中造成批量异常，员工自检疏忽根本没有发现.（首件是合格的）,,,20%,,80%由直接生产部门分担(如该产品经过几个部门生产则分别承担),,,,,,,,,,

,,首件检验时疏忽，没发现；（sip规定的未发现）,,,50%,,50%,,,,,,,,,,

,,"生产过程中检验有发现,并有通知生产部在检查时注意,不良率超过3%小于5%)。通知之后生产部不改善的加倍；",,,,,100%由直接生产部门承担(如该产品经过几个部门生产则分别承担),,,,,,,,,,

,,"客户有投诉,QE未及时通知内部作相应管控,或未将相关信息通知相关责任单位。",,100%,,,,,,,,,,,,,"有些客诉通知了销售部,销售部要及时通知QE,否则QE不承担责任。"

,,工艺夹具/工装/包装方式设计设计失效，导致外观不良。,,,,,,,,,,100%,,,,,

4,技术变更导至退货或报废,4M变更信息评估失误，或者在转化为内部信息时失误。,,,,,,,,100%,,,,,,,视情况由工程、业务分摊。

,,"产品在制程中标示隔离不到位,以至旧版产品流至客户。",,,30%,,70%,,,,,,,,,,

,,4M变更产品标示不清楚,,,10%,,如是车间则承担90%,,,,,,,,90%,,如是车间则承担90%

,,仓库未按先进先出执行；,,,,,,,,,,,,,100%,,

,,"技术及相关资料制作不及时,以至做错货、（出给下道工序/客户）。",,,,,,,,,100%,,,,,,相关权责部门执行不及时须负责承担100%

,,技术资料工程虽然制作，但文控未及时发放，以至做错货、（出给下道工序/客户）。,,文控100%,,,,,,,,,,,,,技术资料要注明具体收/发件的时间。

5,"生产

控制",生产计划造成停产,,,,,,,,,,,,100%,,,

,,模具换线不及时造成停车,,,,,如是车间则承担90%,,,,,,,,,,

,,车间未采取措施落实生产计划,,,,,如是车间则承担90%,,,,,,,,,,

,,影响下工序正常生产超过1小时或影响出货超过30分钟的；,,,,,车间则承担60%,,,,,,,40%,,,

,,数据出现异常导致异常,,,,,,,,,,,,,,,

,,造成模具撞烂,,,,,车间则承担100%,,,,,,,,,,

,,不合格品(包括积压产品)处理,,,,40%,,,,,,,,,60%,,

,,过量生产,,,,,车间则承担100%,,,,,,,,,,

,,物料未及时配置,,,,,,,,,,,,,100%,,

5,做错货,销售部开错生产任务单。,,,,,,,,100%,,,,,,,

,,生管制令单下错(未注明相关生产特殊信息)。,,,,,,,,,,,,100%,,,

,,"生产未按制令单要求生产(如,换错镶件,令A1产品错误为A2产品)。模房换错镶件，模房、生产、QC没检验出；",,,30%,,10%,,,,,,60%,,,,若用错料，则属生产部70%或以上责任。

,,生产技术未及时制作作业标准。,,,20%,,20%由直接生产部门承担(如该产品经过几个部门生产则分别承担),,,,,60%,,,,,相关权责部门发放不及时须负责承担30%

,,SOP作业标准转化有误。,,,,,,,,,,100%,,,,,如项目/销售提供资料错误则由其100%承担.

6,出错货,MC发错货到客人手里。客人退货到厂。,,品管OQC20%,,,,,,,,,,,80%,,"品管OQC,如无出货清单或出货未通知品质确认则由MC全部承担"

7,客退同类问题重复发生,改善措施有效但执行不到位。,,,20%,,80%由直接生产部门分担(如该产品经过几个部门生产则分别承担),,,,,,,,,,

8,供应商/客户来料不良以至返工、退货或报废.,来料不良超标≥6%，来料投入生产过程中发现。(特采情况除外),,20%,,70%,,,,,,,,,,10%,"来料及制程中有发现且知会客户,但客户坚持使用的,由客户承担100%责任；其它一栏则由采购负责。另,如生产急用,未检验或特采上线,IQC不承担责任"

,,来料不良(≥5%)以至退货(若标准不清晰如：样品、sip有误，)则由QE分担QC/IQC责任的30%)。,,,30%,50%,20%(生产部门平均）,,,,,,,,,,

9,客户退货或返工,客户退货或返工；不良率2%以下；,外观,OQC20%,,,80%,,,,,,,,,,

,,,尺寸、性能,OQC5%,,,20%岗位有配夹治具的，安排员工检验的,,,,,,,,,,

,,客户退货或返工；不良率5%-10%之间；,外观,50%,,,,50%,,,,,,,,,

,,,尺寸、性能,35%（员工岗位有配夹治具的，安排检验的，OQC30%）,,,25%岗位有配夹治具的，安排员工检验的,,,,,,,,,,

,,客户退货或返工；不良率10.01%以上；,外观,,70%,,,30%,,,,,,,,,

,,,尺寸、性能,80%（员工岗位有配夹治具的，安排检验的，OQC60%）,,,40%岗位有配夹治具的，安排员工检验的,,,,,,,,,,

10,库存重验不良以至报废,储存/搬运方式不妥造成。,,,,,,,,,,,,,100%,,如在生产车间造成储存/搬运不妥则由生产单位100%承担

,,"因时间关系,性能不良(有订单的)。",,,,,,,,100%,,,,,,,或客户承担，（如mc没有把呆滞成品信息知会销售部，mc承担50%，销售部承担50%，）

,,"因时间关系,性能不良(超订单或提前安排生产部的)。",,,,,,,,,,,,100%,,,"如提前安排生产销售应承担50%,决定人承担30%,PC承担20%"

11,补料,仓库配错料造成异常,,,,,,,,,,,,,100%,,

,,拌错料造成异常,,,,,100%,,,,,,,,,,

,,加错料。,,,,,100%,,,,,,,,,,

,,"模具设计及制作失误，造成不良(无时间维修,需生产交货)",,,,,,,,,,,100%,,,,

,,制程不良或报废(批量不良)。,,,20%,,70%,,,,,10%,,,,,

,,批量性尺寸/批量性性能/技术标准/做错货/库存重验。,,依前述责任划分比例计算.,,,,,,,,,,,,,

12,其他,品管检验做好标示，生产部私下使用不良品、怀疑品；来料首件没有报检，生产部直接生产；（打样测试品除外）,,,,,100%,,,,,,,,,,

,,其他未规定的内容，按流程、制度、工艺要求（SIP、SOP、三级指导书）的规定及实际情况裁决责任人、承担比例；处罚比例由总经办、生产总监、品质部、pmc一起决议；,,,,,,,,,,,,,,,

13,工作过失,其它管理导致产品质量异常的错误,,"1.工作过错由单一部门造成，而其它部门难监控的，由造成损失的部门独自承担赔偿责任；

2.工作过错由单一部门造成，其它部门能监控而没有纠正错误，由过错部门承担65%的主要赔偿责任，未实施有效监控和进行纠正错误的部门承担35%次要赔偿责任；

3.工作过错由多个部门造成的，则由多个过错部门酌情分担赔偿责任；",,,,,,,,,,,,,

"备注:（本方案在注塑车间实行1个月，一个月后修正为最终版本,全公司实行）

1、根据以上规定，品质部每天对品质异常事故统计在《品质、工作过失统计表》、生产部每天对生产异常事故统计在《品质、生产异常单》里、模房每天对生产异常事故统计在《品质、生产异常单》；交管理部对损失金额,及责任归属作出初步判决；异常难判时，召集总经办及相关人员了解调查，《品质、生产异常单》放于电脑公共盘，每日更新；管理部每天责任者开出《奖罚单》；总经批准后，交责任者确认后交财务部执行正负激励。如责任者若有异议，则向总经理进行申诉；每案1～3天必须关闭。(特殊案例视实情而定)如责任人经仲裁后还不签名的，由其上司代签执行；

2、事故损失金额（材料+人工+水电+客户扣款+其他）*20%=处罚金额；

3、300~1000元事故；除责任人外，连带直接上司分担（责任人）20%

4、1001~3000元事故；连带直接上司分担30%，间接上司分担15%，

5、3001元以上事故；副总级分担10%,经理或主管/主任级分担20%，领班分担15%、技术员、调试员分担5%，6、单次处罚最高金额不得超过500元，全月累计处罚标准不得超过本人半个月工资；处罚金在当月工资中扣除，）

7、对于品管员、员工发现的质量问题，该品管员、员工负责任减少50%；

8、下道工序是上道工序的天然品管员。工序与工序之间转接，下道工序发现上道工序为不合格品时，经品管员确认后报部门负责人，按规定处罚上道工序直接责任人；责任追究时，由部

门负责人在《奖罚单》填写奖罚理由，报品质部审核送财务部执行；（当下道工序互检发现上道工序首件出现质量时，此件形成的报废由直接责任人承担，互检人不承担责任；）如下道工序没有发现上道工序的质量问题（本工序检验不出来的除外），要承担上工序处罚金额的30%，再下道工序也要承担上工序处罚金额的30%。

9.生产质量奖：当月中，员工、技术员能保质保量出色完成任务，且在工作中未出现质量事故，具有很强质量意识的，当月奖励50元；由部门上司提议，品质部审核，总经办批准；