薄板坯连铸工艺技术标准2工程科技

1/1薄板坯连铸工艺技术标准2-工程科技

本钢炼钢厂

薄板连铸工艺技术规程

a薄板坯连铸工艺技术规程1薄板坯连铸机的工艺流程和工艺参数

1.1工艺流程

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薄板连铸工艺技术规程

产品大钢如下表所示。

1.2主要工艺参数

⑴铸坯规格宽度850～1750mm

厚度92.5/72mm102.5/87mm

⑵机型直弧型

⑶流数1流

⑷铸机半径弯曲半径R142000mm

R221000mm

R314000mm

R410500mm

R58300mm

R66800mm

R75800mm

铸机半径R5000mm

矫直半径R86600mm

R99900mm

R1019600mm

⑸铸机长度17347mm(从结晶器顶部到拉拔装置)

⑹支撑段长度14.2m(从结晶器顶部到最终扇形段)

⑺总水平长度8.64m

⑻总垂直高度7.76m

⑼回转台

承载力量240ton/臂(工作时)

允许过载

垂直冲击力量348t

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水平冲击力量24t

回转半径5.5m

回转速度1.0r·min-1

升降行程800mm

升降速度1.0m·min-1

包盖升降行程650mm

包盖升降速度1.0m·min-1

包盖旋转角度70°

⑽中间包车

承载力量80t

走行速度2m·min-1(最小)20m·min-1（最大）

对中速度20mmmin-1

升降行程700mm

升降速度30mms-1(最大)

3mms-1(最小)

⑾中间包涵量

工作容量38t液位深度960mm

溢流容量42t液位深度1050mm

⑿塞棒调整

最大行程150mm(手动)

100mm(自动)

调整速度40mm·s-1(工作时)

≥100mm·s-1(最大速度)

⒀浸入式水口

Ⅰ型对应850～1350mm

Ⅱ型对应1250～1780mm

⒁结晶器

类型漏斗型(H2)

材质Cu-Ag合金

镀层Ni(0.8mm)

厚度92.5/102.5mm

宽度850～1750mm

漏斗顶部厚度172.5/182.5mm

漏斗底部厚度108.5/118.5mm

漏斗顶部宽度804.81mm

漏斗底部宽度800.18mm

结晶器高度1200mm

结晶器最大打开宽度1870mm

⒂结晶器振动

振动形式液压振动(可实现各种波形)

振幅0～20mm

频率0～7Hz(实际浇铸条件)

0～10Hz(预留)

⒃连铸拉速

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最小2.5m·min-1

最大6.0m·min-1

最大驱动速度8.0m·min-1

⒄二次冷却喷淋水+气雾型

⒅液芯压下

形式动态软压下(液芯掌握，从seg0到seg9)

压下范围92.5mm至72mm

102.5mm至87mm

⒆引锭杆

形式板弹簧式

长度10100mm

宽度1334mm

厚度85mm

送引锭下装

⒇引锭头

Ⅰ型750mm,860～1200mm

Ⅱ型1150mm,1200～1750mm

厚度85mm

(21)起停式摆剪

最低剪切温度72mm/790℃87mm/850℃

板坯切割长度10m～33m

剪切力17300kN

2钢水条件

2.1钢水要求

钢水质量不仅要满意钢种的要求，而且也必需满意薄板坯连铸工艺的要求。薄板坯连铸工艺对钢水成份要求如下：

Cu≤0.10%

Ni≤0.10%

Cr≤0.10%

Sn≤0.10%

As≤0.02%

Zn≤0.005%

Ti≤0.005%

Nb≤0.005%

V≤0.005%

W≤0.005%

Sb≤0.003%

Pb≤0.008%

S≤0.012%

P≤0.015%

Al0.025-0.045%

N≤80ppm

H≤5ppm

Al（%）/Ca（%）10-12

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Al（%）3N（ppm）≤3

O（全氧）≤25ppm高质量钢种

O（全氧）≤35ppm标准质量钢种

2.2钢水成份

钢水成份参见各钢种操作要点

3温度制度

正常冶炼条件、正常周转罐状况下，按各钢种的温度制度执行。温度损失不超过0.5℃/min。

3.1对于[Si]≤0.07%的钢种，中间包钢水的过热度掌握在25±5℃。

3.2对于[Si]≥0.07%的钢种，中间包钢水的过热度掌握在20±5℃。

3.3其它状况的温度修订

3.3.1每浇次的第1炉，其精炼后、平台温度提高15℃。

3.3.2对于实际升温≥15℃炉次的补烤罐、大、中、小修罐，其精炼后温度按正常罐况掌握。

3.3.3对于非升温及实际升温＜15℃炉次的补烤罐、小修罐，其精炼后和平台温度补+5℃；对于非升温炉次及实际升温＜15℃炉次的大中修罐，其精炼后和