车间浪费的发现及改善技法

车间浪费的发现及改善技法2023/12/27车间浪费的发现及改善技法1.浪费的定义○创造不出商品的价值.○创造出商品的价格.-制造出品质安定可以卖出得产品.事和行为一.浪费是:1.创造不出附加价值的所有行为车间浪费的发现及改善技法1.浪费的定义一.浪费是:2.制作商品时不必要的原价彻底排除浪费却是必要的原价不必要的原价车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类-过营生产的浪费-待其的浪费-搬运的浪费加工其自身的浪费-再库的浪费-动作的浪费-造成不良的浪费一.JIT在生产方式上的浪费1.在动作在上的浪费2.在生产LEADTIM上的浪费3.JIT生产方式的7大浪费-作业＝勤＋动-劳动密度=动／作业-L/T＝加工时间＋(整体+搬运)时间↑不提高物品的附加价值↑提高物品的附加价值车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类能率的向上是指在生产股可要求的产品时通过对浪费要素的改善较小投入人力的生产1.对能率的事故实际能率10个人120个/日9个人100个/日→改善→过营生产理论能率10个人10个人100个/日120个/日必要量是100个/日→-生产一定的制品或者部件时需要的人力的比率人员生产量能率=车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类对指定時間当中流水线，设备，机械加工的加工能力的后工程要求数的比率(对定时能率需要的比率:供给何需要的关系)

LINE,设备在想加工时虽是可以起动的状态比率(信赖性比率)后工序需要数指定时间内的加工能力数×1001个需要时间×后工程需要数指定时间之内的加工能力×1002.稼动率稼动率可动率○稼动率是顾客来定但是可动率是用自己的责任来追求100％○为可动率的向上保全和工具，模具交换时间的段缩，需要品质不良的对策车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类-能力UNBALANCE[前＜后；缺品][前＞后；再库]-附属工程的合流，分歧(物的流水)-回避准备交换(LOT生产)3.按流水看的浪费★正体工程待其LOT待其搬运待其2次原因1次原因-月末集中生产-A/S要求对应用(先行生产)-投机购买,政策性(先行购入)浪费的原因-在生产流水时提不高附加价值物在停止的状态-再库,储藏,一时保管而增加(无发生供需)制品再库在工(半制品)再库原材料,部件再库再库车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类★搬运-除去搬运,MATERIALHANDLING的距离要短些,改善缩短时间-首先1个个来加工,认识到设备LAYOUT的浪费-设备LAYOUT变更成一个流水-小的机器上附着CASTOR对策生产流水当中不提高附加价值之提高原价物在移动的状况(工数所要)整体和整体之间(搬运用据使用多)正体和加工之间(用手来HANDLING的多)搬运MATERIALHANDLING移动(搬送)3.按流水来看的浪费车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类(缩减不良的检查)★加工生产的流水中物得附加价值体高(＝事)-其技能是什么?(VE面的革新);设计水准业逆流-作业方法是怎么做?(IE型的改善);制作水准的局限★检查生产的流水中不提交附加价值排除不良SQC(管理图)方式后工程管理方式子工程管理方式源流检查情报检查分别检查检查(检查发现不良）(不产生不良，不漏流的检查)3.按流水来看的浪费车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类■合作业的目的没有关系得动作■之上升原价的动作作业动作的合计时间100%★附加价值动作附加价值动作部署动作浪费型的动作■制作附加价值的动作■接收钱的动作■为成立附加价值动作的最小限度的动作■以经费来支付的动作4.动作的浪费部署动作40%附加价值动作15%浪费型的动作45%车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类

浪费1.能及时消除的-待其 -将部件堆放.-寻找 -将包装拔开.-搬运-为拿部件走过去.-想想.-抓住剪出来的-两次辛苦-搬运抓住浪费2.因设备起因的浪费-油压.空压作业的空回转-切削移送的设备-必要以上的设备TactTime的2个或3个能制作更多制品的机器浪费3.

◎在现在的作业条件下不得不做的。◎作业其自体的浪费-回复原位置的制作

-手作业的缔结-基准面的清扫

-除去Burr-按或分开的按钮制作 -机械的手动移送加工部件.-组装.-电焊.-压铸.-涂装.

怎样将浪费

1,2,3消除提高经密作业的比率提高实质作业浪费作业附

加价值浪费浪

费作业作业者的动作4.动作的浪费有没车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类◈新生产方式的7种浪费1.过营生产的浪费2.待其的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.再库的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类1.「过营生产」的原因 结果是「工程间的再工品的浪费」 「制品仓库的再库浪费」2.在「过营生产」上①量的过营生产②先行生产型的过营生产(包含预测销售计划)3.为什么,要先行过营生产?车间的「先天性安心保险费」○第1位过营生产的浪费再工再工过营生产(再工品)的浪费是先行生产和量的过营生产原因按正确可以来说「过营生产是干部认证的浪费」.车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类1.待其的结果原因是①工程编程;1人1台担当等 ②LINEUNBALANCE;作业分配的问题 ③工程TROUBLE发生;准备交替,缺品, 不良,故障等2.生产车间的6大TROUBLE缺品,准备交替,不良,故障,切削工具交换,部下的UNBALANCE3.处方○第2位待其的浪费机械设备运转时是做事.应对各种浪费还原(表现出来),对其原因除去浪费除去方案的发想车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类○隐藏待其的浪费的5现象现象1侧眼瞧瞧现象2不止的5S现象3有点傻但郑重地动作现象4不讲出不便和苦衷现象5作业速度的偏差「隐藏待其」是流水线管理者的怠慢现象!不要责备作业者!车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类搬运的实态必要以上的搬运距离,重复搬运,临时摆放,搬运累积,累积在托盘上2.发生原因①过多的工程分割②过营分业③继续增设的工厂建筑④LOT生产생산⑤没有定位,定表3.浪费去除案○第3位搬运的浪费工程在编程-1个流水生产-适正的LAYOUT-1人一台担当没有正尺,正标的临时待其前工程次工程过多的分业是发生搬运浪费的原因车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类物品加工过程中不符合目的的加工方法,发现顺序的浪费.○第4位加工其字体的浪费肉眼能看得到的加工浪费看不到的加工其自体的浪费-过多的切削-去除BURR-NC,自动切换程序的为不引起的无意义加工(AIRCUT等)1.浪费的内容2.改善着眼点车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类※将再库削减10时经费可以削减4○第5位再库的浪费再库是把我的根源程序的浪费自动仓库物流中心必要包括营业ㆍ生产管理等全社型的“去除程序的浪费”因生产产品方法改善再库削减车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类-为了对策顾客的段纳期订单而保存再库.-减少准备交替次数来帮助增大生产量.-因继续收铸因此增大生产LOT增加保存再库是每个当降低费用.-工程发生问题的情况下,从再库上的再工品ㆍ部件等先供给防止后工程的稼动率下降.-为防止空间性的不均衡所以储存者再工品.○在工再库ㆍ制品再库的大量保留的原因车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类○再库为什么是坏的?-利息负担的增大(运转资金的压迫)-再库维持费用的发生(保险,仓库费,资产费)私藏化,价值低下的损失(收入恶化)-占据场所(需要旋盘,仓库)-浪费作业的发生(整体,搬运,数不良的浪费等)-余分的管理(出入库纪录,再库调查等)-因材料，部件的是前使用是他订单时不能使用-能源的浪费使用等车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类○再库可以掩盖企业的所有问题.○再库不是问题得解决而是问题的回避.○再库是车间的毒品而且是企业的墓地.○再库是制恶的根源.○为什么在库起恶性镇定的理由车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类安全事故○再库可以掩盖所有问题!新生产方式的思考方式是将再库尽可能减少将其问题摆到表面予以去除,制造成强悍体制的公司.再库不可对应多品种少量不可对应价格变动问题其他浪费发生不良设备故障纳期迟延能力差异车间浪费的发现及改善技法2.纳期的种类1.因有搬运传送带“抓住，放下”会很多.2.因座式作业时动作范围很窄因此“帮助作业”是不可能的3.一手作业是浪费4.因“待其”而导致的缓慢动作的浪费5.无动作的入式作业的浪费→因疲劳对位置决定程度的弱化○第6位动作的浪费抓住传送带上的WORK,作业后再放在传送带上.抓住与放的动作浪费过多.人的动作,特别是手的运动相比没有浪费.抓住,放的动作浪费是在作业的LAYOUT恶化时发生.肉眼可见的浪费,按传统观念的眼是看不见的.去除动作的浪费是上新生产方式的基本!!首先关注“放下,抓住的浪费”!!传送流水线的5大浪费车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类未加工品加工品压铸①②③④⑤⑥○压铸作业的动作(例)什么也不做手在空中移动.这也是浪费①将未加工品抓住放置在压铸机上.②去按开关.③按动开关.④去拿加工品.⑤将加工完了品抓住移动放在前面.⑥去拿下一个未加工品.这是在加工品上没有产生附加价值的动作也是浪费.移动距离越短越好.没有一栋是最好的.完全的浪费.手里什么也没拿,只是在空中移动罢了.次瞬间开始产生附加价值.100吨程度的比较小的压铸机在次瞬间约1秒严密的看的话在这1秒中也有浪费.上型密着在加工物位置压制空气是浪费.产生附加价值的瞬间是1秒中的极小.而且其附加价值不是人产生的而是机器产生的.压铸作业最大的浪费.未加工品和加工品尽量摆放在近的地方此时浪费会降低.物品得移动也是浪费.会产生手工时间.动作内容浪费的区分车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类1.收的运动水平,按上下方向迂回2.伸手时上体向前倾斜.3.肩膀回转30度以上4.抓住部件时手指尖运动数次.5.将手前部件一点一点临时放置6.右手向左侧,左手向右侧运动.7.左手抓住右手放置.8.左手拿着事情.9.跟这事情的移动而去.10.发生的垃圾也用两次接触(TOUCH).○车间发送的浪费信号(SIGNAL)原因是?SIGNAL动作-有障碍物다.-没有对象物.-无力的向侧面抓起-放置盘结-防止恶习惯-供给位置不良-供给位置不良-事情开始运动-事情开始运动.-垃圾处理不良车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类ㆍ去的边界的容器ㆍ器具ㆍ将固定的动作排除ㆍ2个以上的工具只要1个ㆍ操作机器的位置是最适合动作的身体部位○动作经济的原因基本原则要素动作方法的原则布置,设备的原则治工具,机械的原则将动作数减少.将动作的距离缩短.ㆍ轻便的工具ㆍ利用治具导游将动作做得愉快.ㆍ消除不必要动作.ㆍ消除眼的移动.ㆍ两手可同时动作的治工具动作同时进行.ㆍ两手同时向反方向ㆍ同时开始,同时结束。ㆍ向最终身体部位.ㆍ向最短距离.ㆍ消除不自然，上下运动.ㆍ动作的顺序適当化ㆍ造成不需要注意力.ㆍ将工具，材料放置原位置ㆍ遵守作业顺序.ㆍ将作业放置便捷状态.ㆍ两手的动作可以执行摆放.ㆍ将工具，材料放置在作业者的前方.ㆍ除去障碍.ㆍ将物品水平移动ㆍ利用物品移动时的重力ㆍ是当作业高度车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类○动作经济的基本原则和对象ㆍ手抓部位按方便型制作ㆍ使用在看得见的位置上使用吻合的治具例)利用砂纸来使相互吻合基本原则Ⅰ.减少基本动作数Ⅱ.缩短动作距离数Ⅲ.将动作便捷化Ⅳ.同时进行动作提示A动作方法的原则B作业场所整备原则C治工具原则D治工具及机械设备原则寻找，挑选，修整是否在进行?是否在做不用的大动作?WF的重量,调整方向,注意,方向变更,是否能减少停止数?有无发生待其，保持?ㆍ出去不必要的动作ㆍ减少走神ㆍ想想二种以上动作的结合ㆍ动作要按最适合最低身体部位来做ㆍ动作按最段距离来做ㆍ动作尽量使用不受限制的方便的动作ㆍ动作时利用重量和其他力ㆍ动作时利用惯性力和反发力ㆍ将动作方向和其变化圆滑些ㆍ两手同时开始结束时也要两手同时完ㆍ动作要同时相反方向对称运动ㆍ将材料和工具尽可能放在作业者的前方ㆍ材料和工具按作业顺序来摆放ㆍ材料和工具按作业快捷方式来摆放ㆍ作业区域如对作业没有阻碍尽量使用狭窄点ㆍ作业位置得高度要按最适合的高度ㆍ尽量按两手同时动作可能的方向来布置ㆍ将材料,部件利用使用方便的容器和器具摆放ㆍ材料的去除，移动时使用利用重力的器具ㆍ为了一定的运动经路因此要利用治具和GUIDE例)决定位置PINㆍ进行对象物的长时间维持时使用治具ㆍ简单作业或者需要出力的作业时请使用用脚的器具ㆍ将机器的移动方向和操作方向按统一方向ㆍ将两种以上的工具结合成一个ㆍ治具按扭动动作极小的来使用ㆍ机械操作位置是

动作要按最适合最低身体部位来做ㆍ考虑两手同时使用的治具车间浪费的发现及改善技法1.关于实用身体的原则1)两手同时进行动作后结束时应当两手同时终了.2)除休息时间之外防止两手同时休息.3)两臂的动作同时相反方向对称移动.4)在手和身体的动作作业圆满处理的范围内采用最低动作等级.动作等级轴动作身体部位12345手指关节手腕肘部肩膀腰部手指手指，手手指，手，肘部手指，手，肘部，上膊手指，手，肘部，上膊，身体5)尽可能利用惯性作业时,作业者在遏制惯性的情况下发生的时候将惯性减少到最小.6)手的动作要连续的熟练，避免发生方向突然大模样的直接动作。7)比弹道动作(ballisticmovements)制约的或者比限制的动作更迅速，准确又容易.8)可能的话尽量使自然的旋律形成作业动作来布置.车间浪费的发现及改善技法9)尽量消除集中精神作业的可能性时,如不可避免时将精神聚集相互不同两个作业地点间的距离短缩.2.关于作业场得布置原则10)给所有的工具或材料一个自己的位置.11)工具,材料及制约装置尽可能放在使用较近位置.12)利用动作移送原理的部件箱子或容器将部件移送到部件使用场所.13)可能的话使用落下式搬运方法(dropdelivery).14)工具或材料以作业动作能圆滑进行给其定位.15)使作业者能看好进行作业.为此适当的照明是第一要件.-适当的照明:适当的照度,使用不慌眼的适当照明色泽,正确光的方向.16)作业者在作业中变更姿势入坐或站任意进行可能调整作业台和椅子的高度.-作业台的高度是以作业者在站姿时从地面到胳膊肘的高度为基准.-给作业者一个好的姿态不光设计到椅子的高度包括其设计也要好.3.关于工具及设备设计的使用17)治具(jig&fixture)或FootOperatedDevice(脚动装备)有效实用是作业再活用此装备使双手可以进行其他事情.18)将工具的技能结合起来使用.19)工具和资财事前先定位使使用尽可能简易化(Pre-Position)(事前布置).20)各手指相互作不同动作时,作业量要对其各手指的能力来布置.21)Levers(横杆),方向盘,还有制约装置是对作业者的身姿不能大小改正布置.车间浪费的发现及改善技法A)基本原则有;-将作业自体省略-作业的结合-将各作也尽量省略-机器启动时间的比率提高-和机器关联的附属作业短缩化-手作业部分的删除-将机器速度调节为经济性速度

B)是否能短缩机器时间?-使用更好的工具是否能缩短时间?-能否使用组合工具?-回转数,移动速度,切割量能否更大?-1回加工时能否同时加工好几个来短缩机器时间的可能性?(1)改善着眼点人的待其时间的比率减少.机器停止时间的比率减少.任何人,将人和机器的联合作业减少或消除.人和人的联合作也是治具,使用机器等引起的单独作业化.(2)联合作业的改善确认清单联合作业的改善Check-list(确认清单)车间浪费的发现及改善技法D)比机械的自动运转中改换成手作业与否?-自动移送,自动停止,异常时自动停止装备是否附着与否?-材料运送的自动化可能性与否?-作业者和机器的作业循环调整可能性与否?E)能否消除移动动作与否?-改变作业顺序后能否消除移动动作?-改变布置,改变方向后能否消除移动动作?-传送台,适当使用能否消除移动动作?-将作业者的脚踏板改善能否消除移动动作?F)能否消除待其?-变更作业者数-变更机器的作业台数-变更作业者们的分担量-特别注意点是作业场所的关系,作业量的均衡,事情的顺序联合作业的改善Check-list(确认清单)车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类3.基本型发生发现发生不良的原因.○第7位制造不良的浪费:作业台,治具,工具,部件摆置,动力,作业者,设备气动扳手,剪刀老虎钳,电动工具电烙铁作业者1.不良的影响ㆍ不良修正→动作→工序(实践)ㆍ不良修正→工序的偏差2.谁在制造不良?工程ㆍ制作不良的浪费ㆍ修理的浪费ㆍ再作业的浪费ㆍ无形原因不良的浪费如有再工品就看不到原因.车间浪费的发现及改善技法2.浪费的种类○丰田的7种浪费和现象过营生产的浪费=生产思想开始的浪费待其的浪费=人对启动率忽视的浪费搬运的浪费=供给程序开始的浪费加工其自身的浪费=技术力不足引起的浪费再库的浪费=生产,资财的分业引起的浪费动作的浪费=无形浪费引起的浪费制造不良的浪费=不良不敢引起的浪费□全工程的PUSH(迟延)型生产□忽视循环时间 □超过达成生产计划 □注意设备的启动力100%□直线传送台生产 □自动机一人拥有一台□工程编程的不均衡 □忽视循环时间□拿出及储存 □搬运合理化的1日1回供给 □堆积或拿下 □包装状态,放在箱内状态来供给□过硬放置品质 □没能实现VAㆍVE(持续ㆍ价值工学)的设计图□过多排除Burr(截断工具)□留有暂定对策加工□立体自动仓库的存在 □虽然有再库发生的缺品□用部件来包装流水线 □代车,Tray(圆盘)的慢性不足□右手和左手的过线□左手拿起递给右手□肩和腰在转动□部件的缠绕,卡住□只有修理担当忙 □人员不足的抽样检查□不良检案的追加投入□出现不良也不停流水线车间浪费的发现及改善技法3.浪费的发现○浪费发现的5种POINT(核心)

1.3现注意2.对作业的反问3.讲究技能4.本质及能以外全是浪费5.随浪费作业的反问(5W1H)车间浪费的发现及改善技法3.浪费的发现○改善活动的思考和行动

3现注意 在车间,看现物,掌握现实 [感性的IE(经营工学)]

3则注意 则时,在则席(当时位子)上则应. [行动的IE(经营工学)]

3撤注意 撤头,撤尾,拥有彻底的集念 [集念的IE(经营工学)]车间浪费的发现及改善技法3.浪费的发现○改善的思想姿态

○分明化的主观点来观察车间

○从疑心现象开始出发

○首先从作业改善,其此是设备改善

○回味为什么追求真因车间浪费的发现及改善技法3.浪费的发现○改善的基本精神1.将固定观念废弃.2.不行时不要找理由应当想办法.3.不要狡辩,优先否定现状.4.不要要求完美.50分也要开始.5.讲错误立即改正.6.改善时不要花钱.7.不处于困境就不会存在智慧.8.将‘为什么’为5回,按基本原因来追求.9.比一个人的知识要求十个人的智慧.10.改善是无限的.车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善①SPH管理板 ②投入的CONTROL(统制调节)③过营生产 ④攻城内的标准再供需⑤不良品的处置 ⑥FOOLPROOF(用最简单的)○浪费排除顺序顺序1.掌握现象浪费的状态.首先观察车间观察人的走动.观察物品的流向.将异常目视了解.是否是TACTTIME(无空虚时间)生产按物品的流水顺来看车间.①浪费型作业②必要但是未成附加价值的作业(准浪费)③附加价值作业的3种分类①再工品量,发生原因②固定架搬运③LOT流向,1个流向①工程TROUBLE的实态②和标准作业的比较③先入先出④瞬间停止车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善顺序2.考虑浪费的原因.ＷＨＯＷＨＡＴＷＨＥＲＥＨＯＷＷＨＥＮ浪费原因由谁(WHO),为什么(WHAT),在何处(WHERE),怎样(HOW),何时(WHEN)可能进行分析.[４Ｗ１Ｈ]谁在进行---------作业者在进行什么--------修正BITE(治工具)在何处进行--------15m以外怎样进行--------使用砂轮机到何时进行-------需要20分钟○浪费排除顺序车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善顺序3.设想最有效的浪费排除方法.目标只有一个,方法有很多种!!气战结胜脑部回转为气胜战结浪费排除的着案追求目的设想IMAGE.(形象)将具体的案用画表现.○浪费排除顺序车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善○浪费排除顺序顺序4.立即实践.实践的思想准备4个组第1组当天的浪费当天排除.第2组凑巧准备器材大欢迎第3组卡通箱也是非常好的材料第4组DOITYOURSELF!!(亲身制作兴趣)车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善顺序5.进行中制作小道具.排除小的浪费是从制作小道具!!固定式标记墨水盖子手动标签分离器连接孔组合○浪费排除顺序车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善○浪费排除顺序不合理点作业者是最清楚.顺序6.定着方法决定,FOLLOW-UP标准作业来定着管理监督者自身体会.叫作业者试试.改量不合理点.标准作业的作成,标准作业组合表的作成这里也有DOITYOURSELF(亲身制作兴趣)!定着是指,作业者容纳及使用快乐车间浪费的发现及改善技法4.浪费的改善○浪费的改善方向作业ㆍ受铸变化的对应ㆍ生产L/T的段缩TPS的7种浪费ㆍ适当的休息ㆍＶＥ(加之工学)ㆍ原类检查ㆍ传授检查(FOOLPROOF)(最简单)ㆍLAYOUT(设计时)改善ㆍ同期化ㆍ1个流水生产ㆍ小LOT生产准备交替ㆍSINGLE准备交替ㆍ动作改善ㆍ有余的活用用达疲劳公司作业有余部署主体主作业制品LOT待其整体工程待其搬运检查加工工程5.再库的浪费1.过营生产的浪费3.搬运的浪费7.制作不良的浪费4.加工的浪费2.待其的浪费6.动作的浪费车间浪费的发现及改善技法○车间改善的2大目的1.利益的确保2.人才的育成为达成利益目标将原价削减为目标对此达成.通过改善活动负有挑战目标将自身到现在的其他努力时个人的能力最高向上.4.浪费的改善车间浪费的发现及改善技法-重视思想-可以将到现在的体系进行变换.-自身处于先头对车间为之念中心进行全社型促进.-效果大.-失败时影响较大.○改善的是靠方式区分从来的IE(经营工学)改善新型IE(经营工学)革