第五章汽车修理工艺

第五章汽车修缮工艺内容：1.汽车修缮概述；2.汽车修缮工艺过程；3.汽车的验收、清洗及解体；4.汽车零件的检验分类；5.汽车总成技术装配技术要求。第五章汽车修缮工艺重点：1.汽车接纳、解体与清洗；2.汽车零件的检验与分类；3.汽车总成装配的普通技术要求；4.汽车主要总成的磨合与实验；难点：1.汽车零件形位误差的检验；2.汽车零件隐伤的检验；3.汽车零件平衡的检验；4.发动机磨合实验；第一节汽车修缮概述〔一〕汽车修缮分类1、汽车修缮：为恢复汽车完好的技术情况或任务才干和寿命而进展的作业。2、原那么：应贯彻视情修缮的原那么，即根据车辆检测诊断和技术鉴定的结果，视情按不同作业范围和深度进展，既要防止拖延修缮呵斥车况恶化，又要防止提早修缮呵斥浪费。3、分类1〕车辆大修2〕总成大修3〕车辆小修4〕零件修缮一、汽车修缮制度第一节汽车修缮概述1.汽车大修：对全部总成解体并对全部零件进展清洗、检验、分类，按相关技术规范进展装配、调试，到达全面恢复整车技术性能的目的。2.总成大修：针对某总成进展的彻底性拆解修缮，恢复其技术性能，延伸整车大修间隔里程。3.车辆小修：针对运转中发生的缺点或发现的隐患，采取改换、修缮相关零件的修缮方法，保证或恢复车辆任务才干。可结合各级维护作业进展，防止扩展修缮范围。4.零件修缮：针对因磨损、变形、腐蚀、断裂等失效零件进展的修缮，以符合经济原那么为前提，以技术配备为条件。一、汽车修缮制度分类第一节汽车修缮概述一、汽车修缮制度〔二〕汽车及总成大修的送修标志1.汽车大修送修标志a.客车以车厢为主，结合发动机总成；b.货车以发动机总成为主，结合车架总成或其它两个总成符合大修条件。2.挂车大修送修标志a.车架、前轴、后轴、货箱四个总成中，假设车架和其它任一个总成需大修，那么进展挂车大修。b.半挂车与牵引车同时进展大修。第一节汽车修缮概述一、汽车修缮制度〔二〕汽车及总成大修的送修标志3.总成大修送修标志〔1〕发动机总成：气缸磨损:圆柱度到达0.175-0.250mm或圆度已到达0.050-0.063mm；最大功率或汽缸压力较规范降低25%以上；燃料和光滑油耗费量显著添加。2〕车架总成：车架断裂、锈蚀、弯曲、扭曲变形逾限，铆钉松动。3〕变速器〔分动器〕总成：壳体变形、破裂，轴承承孔磨损逾限，齿轮与轴恶性损坏第一节汽车修缮概述一、汽车修缮制度〔二〕汽车及总成大修的送修标志3.总成大修送修标志4〕后桥〔驱动桥、中桥〕总成：壳体变形、破裂，轴承承孔磨损逾限，减速器齿轮恶性损坏。5〕前桥总成：前轴裂纹、变形，主销承孔磨损逾限。6〕客车车身总成：车厢骨架断裂、锈蚀、变形严重，蒙皮破损面积较大。7〕货车车身总成：驾驶室锈蚀、变形严重、破损，或货厢纵、横梁腐朽，底板、栏板破损面积较大。第一节汽车修缮概述一、汽车修缮制度〔三〕汽车送修和出厂规定1.车辆和总成的送修规定1)车辆和总成送修时，签署合同，商定相关事项。2)车辆送修时，应具备行驶功能，配备齐全，不得拆换。3)总成送修时，应在装合形状，附件、零件不得拆换或短缺。4)肇事车辆或因特殊缘由，在签署合同时作出阐明。5)车辆和总成送修时，有关技术档案一并送承修单位。第一节汽车修缮概述一、汽车修缮制度2.修竣车辆和总成的出厂规定1〕检验合格后，承修单位签发合格证，并将相关资料移交送修单位。2〕无论送修时的装配〔附件〕情况如何，按有关规定配备齐全。3〕交接时按合同验收。4〕车辆运转严厉执行走合期规定，如有纠纷，进展仲裁。第一节汽车修缮概述二、汽车修缮的经济效益分析：〔一〕汽车修缮经济效益⒈汽车修缮是保证汽车运用效益和社会效益主要手段；⒉汽车修缮可节约人力和物质资源，发明社会财富；⒊适度地进展汽车修缮是降低汽车寿命周期费用的有效手段；[资料研讨]：根据我国消费力开展的程度，统计资料阐明，扩展消费更新车辆的投资额，通常是大修同样数量车辆所需投资额的6～7倍；1当汽车进入极限形状需大修时，大约有65%～75%的零部件可继续运用，需修的零部件中，只需25%的任务外表处于不良形状；70%以上的任务外表可反复利用；

2中型载货汽车的制造本钱中，制造零件的资料和加工费用约占70%～75%，而在修缮本钱中，资料和加工费用仅占6%～9%；3汽车在运用过程中经济效益取决于汽车的购置费用〔包括汽车设计、制造、实验、调整及运输费用〕和运用费用〔包括维护、修缮费用和燃、润料、轮胎等运用消耗费用及养路费等〕之和以及运输消费的收入。汽车在运用过程中，由于某些零部件的老化和性能衰退，其运用费用是逐渐增大的，而且会使汽车的消费效率降低。资料二、汽车修缮的经济效益分析第一节汽车修缮概述

大修的经济效果可用下式表示式中：KyH;Kyp—汽车制造和大修时的单位投资；E-正常的经济效果系数；SH、Sp—汽车制造和大修本钱；KH、Kp—新车和大修后汽车的运转费用；S—汽车报废时的残值；LH、Lp——新车和大修车的大修间隔里程。第一节汽车修缮概述

大修的经济效果可用下式表示式中：KyH;Kyp—汽车制造和大修时的单位投资；E-正常的经济效果系数；SH、Sp—汽车制造和大修本钱；KH、Kp—新车和大修后汽车的运转费用；S—汽车报废时的残值；LH、Lp——新车和大修车的大修间隔里程。只需当大修车在运用期限内的单位费用比更新时的单位费用低时，汽车大修才干获得经济效益．第一节汽车修缮概述〔二〕汽车合理更新的决策方法汽车在运用过程中，会出现有形磨损和无形磨损，从而导致其运用性能及效益目的的“劣化〞。因此运用到一定年限后必需更新。第一节汽车修缮概述二、汽车修缮的经济效益分析第二节汽车修缮工艺过程工艺过程概念和分类：汽车修缮可分为许多工艺作业，按规定顺序完成这些作业的过程称为工艺过程。由于修缮组织的方法不同，工业过程也不一样。1、就车修缮法特点：一切的总成都是由原车拆下的总成和零件装成的，由于各总成的修缮周期不同，采用就车修缮法时，必需等修缮周期最长的总成修竣后方能装配汽车，因此大修周期较长。一、汽车修缮方法一、汽车修缮方法就车修缮法第二节汽车修缮工艺过程1、就车修缮法

2、总成互换修缮法

总成互换修缮法时，企业承修的车辆必需车型较单一，而且互换总成的修缮质量必需求到达一致的修缮规范。

采用总成互换修缮法时，备用总成的数量与总成的修缮时间与车架〔或车身〕修缮时间的差值有关，在差额期内必需由备用总成来补充。第二节汽车修缮工艺过程一、汽车修缮方法第二节汽车修缮工艺过程一、汽车修缮方法总成互换修缮法

修缮企业所需备用总成的数量：N=n(t1-t0)+no式中N—备用总成数。n—修缮企业日消费纲领。t1—总成修缮所需时间〔日〕。t0—车架或车身修缮所需时间〔日〕。no—由于某种特殊缘由引起消费中断而备用总成数。2、总成互换修缮法

第二节汽车修缮工艺过程一、汽车修缮方法二、汽车修缮工艺过程的统筹与优化第二节汽车修缮工艺过程用矩阵法计算统筹图上各节点任务的最早时间、最迟时间、工序最早开工和最迟开工时间、节点的时差等。(1)作节点数目矩阵(该统筹图中节点数目为l6)，因此其矩阵A为l6×16的节点矩阵。(2)填入相应的工序时间(3)在矩阵上方和左方分别加一行和一列，填入各节点的最迟终了时间tL。和最早开工时间tE(4)计算各节点的最早开场时间tE。(5)计算节点的最迟终了时间tL(6)计算节点时差：(7)确定关键道路：将时差为零的节点串联起来的道路即为关键道路，①-②-③-④-⑤-⑨-⒀-⒁-⒂-⒃，(8)各工序的最早开工时间，(9)各工序的最迟开工时间等于它的箭头节点的最迟时间减去本工序工时的差值，(10)工序时差：工序时差．二、汽车修缮工艺过程的统筹与优化三、汽车修缮的作业组织汽车修缮消费中用两种作业组织方式：1、固定工位作业法2、流水作业法〔延续流水作业和延续流水作业〕修缮消费的组织方式通常可分为：1、综协作业法：适用于固定作业法。2.专业分任务业法：既适用于固定作业法又适用于流水线作业法。

第二节汽车修缮工艺过程第三节：汽车的接受、解体与清洗一、汽车的检验接受进厂大修的汽车，进厂时应进展验收，验收时应检查该车送修的技术鉴定书、车辆技术记录、送修前的车况调查资料，以及送修人员对车辆修缮的要求。进展车辆外部检视和必要的技术情况检查，查对该车的技术配备，作好进厂检验的技术记录，以便提供消费调度部门和消费车间作为消费调度和施工时的主要根据。验收目的：确定汽车的完好性和技术情况；初步估算修缮的工时和本钱；确定改换的总成及主要零部件；确定汽车的修竣时间。

要求：1·为了有效组织消费，承修企业应掌握送修车辆的情况；2·确定承修车辆的技术情况与配备的齐备程度；3·检验送修汽车以进一步了解汽车各部的技术情况。

1了解汽车行驶里程、经过几次维护修缮、最近一次维修的内容、大致汽车缺点征兆等；

2汽车的外观检查：汽车外部能否有损伤景象，各种零件能否齐全；确定根底件磨损情况〔壳体有无明显渗漏〕；3重点检查平安机构〔转向、传动、制动、车架〕；4轮胎检测；5行驶检查：仪表〔水温、油压等〕；6汽车起步〔离合器、变速器〕；7汽车行驶中〔制动、转向、变速器等〕。汽车验收检查工程第三节：汽车的接受、解体与清洗一、汽车的检验接受第三节：汽车的接受、解体与清洗二、汽车的外部清洗1.在固定的外部清洗台上清洗2.用可挪动的清洗机放射高压水清洗3.用自来水清洗三、汽车及总成的解体1合理组织装配作业及安排工艺顺序工艺顺序取决于汽车的构造和任务地点的组织方式。2正确运用拆装工具和设备3留意零件间的相互位置关系以防止装配错乱〔普通有装配记号〕〔1〕组合加工件〔2〕平衡件〔3〕正时件〔4〕配合副〔5〕调整垫片4其他应留意问题〔1〕应趁热放油；〔2〕40℃以下拆分发动机；〔3〕为防止零件变形，螺栓装配时应对称交叉、由内向外、分次拧松；〔4〕维护和小修装配燃油管和各种液压管时，留意包扎，防止污染。第三节：汽车的接受、解体与清洗四、汽车及零部件清洗工艺〔一〕汽车外部清洗

在固定的外部清洗台上清洗；用可挪动的清洗机放射高压水清洗；用自来水清洗；〔二〕汽车零件清洗分类：机械清洗、化学清洗、超声波清洗、激光清洗、等离子清洗1.油污清洗分类：碱水清洗、合成洗涤剂清洗、有机溶剂清洗三类。第三节：汽车的接受、解体与清洗除油机理：1-气体与液体界面上外表活性物质的分子产生的吸附作用2-外表活性物质分子的亲水部分3外表活性物质的疏水部分4-液体与固体界面活性物质分子吸附作用5-被清洗外表A-从外表夺走的固态污垢B-液态污垢C-外表上固态污粒四、汽车及零部件清洗工艺第三节：汽车的接受、解体与清洗〔1〕除油机理：

零件上的油污多为不可皂化的矿物油污。这类物质在碱液中不易溶解，只能生成几种互不溶解的液体的混合物，即乳浊液。其中一种液体是以微小的滴状分布在另一种液体中。

碱离子〔活性很强，对油污起着剧烈的机械揉搓作用，从而能降低油层外表的附着才干〕—油和金属的附着力很大—参与其它的活性物质〔乳化剂，是一种活性物质，分子的一端呈极性，另一端呈非极性，极性的一端与水吸引，另一端与油污吸引，从而降低油和水的外表张力，起到乳化作用。〕；为防止被洗下的污垢再次前往金属外表，就必需科学地配制洗涤剂成分，明确其洗涤条件〔浓度、温度、污垢量〕，这样才干坚持除垢的稳定性；〔二〕汽车零件清洗四、汽车及零部件清洗工艺第三节：汽车的接受、解体与清洗〔2〕清洗液碱性清洗液是由碱性物质、乳化剂和缓蚀剂等构成。常用碱性清洗液和合成洗涤刑成分如下表。四、汽车及零部件清洗工艺第三节：汽车的接受、解体与清洗〔3〕超声波清洗方法〔二〕汽车零件清洗四、汽车及零部件清洗工艺第三节：汽车的接受、解体与清洗〔3〕超声波清洗方法优点：可以采用各种洗涤剂，在常温下或适当加热条件下能快速去除零件外表的各种污垢，能清洗具有难以接近的空腔和油道等外形复杂的零件，易于实现机械化和自动化操作。机理：清洗时，由低频超声振动发生器发出超声波，作用于被清洗零件的外表而构成直径大约为50～500μm左右细小的气泡，一部分气泡在出现后不久忽然破裂，产生部分液力冲击，使污垢破坏，自零件外表上零落下来；另一部分未破裂的气泡在超声场的作用下和液流一同加剧液体脉动及搅拌，从而加强了清洗作用。〔二〕汽车零件清洗2.积碳的去除积碳构成机理：燃料光滑油高温氧化羟基酸〔胶状液体〕高温氧化胶质〔半流体树脂状〕积碳〔硬质胶结碳〕积碳的成分：有易挥发的物质〔油、羟基酸〕和不易挥发的物质〔沥青质、油焦质和碳青质及灰粉等〕。发动机任务温度越高，易挥发物质的含量就少，不易挥发的物质含量就增高，使积碳变的更硬，与金属粘接得更牢。〔二〕汽车零件清洗第三节：汽车的接受、解体与清洗四、汽车及零部件清洗工艺2.积碳的去除积碳的危害a;零件外表积碳会降低零件的导热才干，使发动机过热并构成炽热点，引起可燃混合气先期熄灭，破坏发动机的正常任务。b:减少熄灭室容积，使汽缸紧缩比增大，易引起发动机的非正常熄灭。爆震和外表点火。〔二〕汽车零件清洗第三节：汽车的接受、解体与清洗四、汽车及零部件清洗工艺去除积碳的方法有：机械去除法；化学去除法〔化学去除法是采用退碳剂将零件上的积碳膨胀和溶解〕；熔盐去除法〔温度400℃±10℃的65%的氢氧化钠、30%的硝酸钠和5%的氯化钠溶体中进展处置〕；

实验证明：多数退碳剂只能有限量的溶解积碳。退碳剂的主要作用是使积碳层膨胀、变松、减弱其与金属的结合力，积碳不会自动脱离金属外表而溶于退碳剂中。

退碳剂的成分：溶剂、稀释剂、活性剂和缓蚀剂〔防止退碳剂中的碱性成分对有色金属的腐蚀〕，参与过多会降低退碳效果。〕组成。2.积碳的去除四、汽车及零部件清洗工艺

〔1〕化学去除法；苛性钠溶液或盐酸溶液去除；氟化钠盐酸除垢剂；磷酸除垢剂；3水垢的清洗：〔二〕汽车零件清洗第三节：汽车的接受、解体与清洗四、汽车及零部件清洗工艺3水垢的清洗：〔2〕超声波清洗：〔喷油嘴〕

能清洗具有难以接近的空腔和油道的外形复杂的零件。

影响汽车零件超声波清洗过程的主要要素有超声波的频率和强度、清洗液的性质和温度及零件相对于超声振动发生器的位置。

普通来说20-25KHZ的频率最适宜，超声能量密度以1-2V/cm2为好，温度范围在20-50℃，被清洗零件的外表接近并面向超声振动发生器清洗效果最好。〔二〕汽车零件清洗第三节：汽车的接受、解体与清洗四、汽车及零部件清洗工艺第四节：汽车零件的检验分类一、汽车零件检验分类的技术条件零件检验分类是经过技术鉴定，根据零件的技术情况，分为可用零件、需修零件和不可用零件。内容：1、零件的主要特性；2、零件能够产生的缺陷和检验方法；3、缺陷的特征；4、零件的极限磨损尺寸；〔允许磨损尺寸、允许变形量、相对位置误差〕5、零件的报废条件；6、零件的修缮方法。第四节：汽车零件的检验分类二、汽车零件检验分类的技术条件确实定关键：确定零件的允许磨损尺寸、极限尺寸和允许变形量。〔一〕零件允许磨损尺寸确定零件允许磨损尺寸，应思索：1.零件制造时的公差以及汽车在运用过程中逐渐积累起来的各种损伤对零件任务才干的影响，2.保证零件在继续运用时，能有相应的运用期和一定的可靠性程度；3.零件的允许磨损值对机构装配误差的影响，并符合经济判别原那么。第四节：汽车零件的检验分类二、汽车零件检验分类的技术条件确实定〔二〕确定零件允许磨损、极限磨损尺寸的传统方法1.阅历统计法⑴根据长期运用和修缮所积累的数据资料加以统计、分析，确定零件的允许磨损量和允许变形量。⑵参照其他地域同类型或相近类型车辆的有关技术条件，再在实际中加以修正。第四节：汽车零件的检验分类二、汽车零件检验分类的技术条件确实定〔二〕确定零件允许磨损、极限磨损尺寸的传统方法2.实验研讨法在实践运转或实验室任务条件下，经过实验和丈量，制取零件的磨损特性曲线，根据此曲线，分析零件的运用期限与汽车大修周期的关系，确定出零件的允许磨损量和极限磨损量。第四节：汽车零件的检验分类二、汽车零件检验分类的技术条件确实定〔二〕确定零件允许磨损、极限磨损尺寸的传统方法3.计算分析法建立在实际分析根底上的，由于零件的任务条件及其复杂，影响磨损的要素较多，因此，现有的计算方法还不能完全反映实践情况，计算结果的可靠性较差。但是，它所建立的数学模型，可以给出各种影响要素间的函数关系，对于采用统计分析法和实验研讨法都有参考价值。第四节：汽车零件的检验分类三、汽车零件的检验〔一〕汽车零件检验方法分类汽车零件的检验方法可根据检验技术要求的不同，分为外观检验、几何尺寸丈量、零件位置公差丈量、零件的内部组织缺陷的检验等；

零件出现破裂，具有明显裂纹、变形或磨损时，普通可经过外部检视进展检验。零件因磨损引起尺寸上的变化，或因变形引起几何外形或相互位置公差的变化，必需采用通用或公用量具，经过丈量尺寸或相对位置公差来确定零件的技术情况。对零件的物理机械性能和零件内部的隐蔽缺陷，那么必需采用染色法、磁力探伤法、X射线法、超声波等设备来检验。零件的平衡检验。〔二〕汽车零件形位误差检测

1、平面度误差的检测

概念：平面度是指平面要素实践外形的平整程度；[例]发动机气缸体上、下平面；检测方法：中凹〔稳定形状〕或中凸〔不稳定形状，两端间隙调成等值〕平面；三、汽车零件的检验2、圆度和圆柱度误差的检测

概念：圆度误差是指横截面上实践圆偏离理想圆的实践值，圆度误差是在半径方向丈量的。

圆柱度误差是实践圆柱面偏离理想圆柱面的实践值；在丈量圆柱度误差中，采用的两点法是指在被测圆柱外表的恣意部位或方向上所测的直径中取最大值与最小值差值的一半。三、汽车零件的检验3、圆跳动的检测：圆跳动的检测包括径向圆跳动和端面圆跳动。

前者丈量方向与基准轴线垂直且相交，丈量面为垂直于基准轴线的同一正截面。

后者的丈量方向与基准轴线平行，丈量面是与基准轴线同轴的圆柱面。

[例]径向和端面圆跳动的丈量三、汽车零件的检验径向圆跳动的丈量三、汽车零件的检验4、平行度和垂直度

平行度误差和垂直度误差属于位置度误差；气缸孔中心线与曲轴主轴承座孔轴线的垂直度误差；曲轴与凸轮轴轴承座孔轴线的平行度误差。三、汽车零件的检验轴线对平面平行度误差的丈量两侧轴承孔的轴线高度：Hi=hi+1/2Di(i=1,2)待测轴线对平面平行度误差:б=|H1-H2|4、平行度和垂直度

平行度误差和垂直度误差属于位置度误差；气缸孔中心线与曲轴主轴承座孔轴线的垂直度误差；曲轴与凸轮轴轴承座孔轴线的平行度误差。图5-12气缸孔垂直度检验仪1-定心轴2-前定心轴套3-柱塞4-百分表触头5-千分表6-手柄7-定心器8-丈量头9-后定心轴套三、汽车零件的检验5、同轴度误差和直线度误差概念：〔1〕同轴度的公差带是以基准轴线为轴线，直径等于公差值的圆柱体；在汽车修缮中，同轴度要求及其误差的检测普通都以径向圆跳动要求及其检测替代，并将最大径向圆跳动值直接作为同轴度误差值运用。〔2〕直线度误差是实践直线相对于理想直线产生的偏向的实践值。在汽车修缮中直线度要求大部分是对轴线提出的，但也有针对素线的；径向圆跳动值的一半；三、汽车零件的检验〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验〔1〕射线探伤：是利用x光和同位素发出的γ射线(分别称为x光探伤和γ射线)探伤。原理：用射线来照射待探伤的零部件时，假设其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的途径比没有缺陷的途径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。第四节汽车零部件检验分类1、探伤方法射线探伤法超声波探伤法磁粉探伤法涡流探伤法浸透探伤法三、汽车零件的检验〔2〕超声波探伤方法原理A人们的耳朵能直接接纳到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。B工业上用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，那么传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质构成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。C用超声波探头与待探工件外表接触，探头向工件发射超声波，并接纳〔缺陷〕界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进展处置。D根据超声波在介质中传播速度和传播的时间，判别缺陷的位置。当缺陷越大，反射面那么越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷〔当量〕的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、外表波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测外表缺陷，但对外表的条件要求高。第四节汽车零部件检验分类〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验三、汽车零件的检验〔3〕磁粉探伤方法原理:漏磁场的磁场强度高于没有缺陷部位的磁场。A磁力线穿过铁磁资料及其制品时，在其〔磁性〕不延续处将产生漏磁场，构成磁极。B此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接察看的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁资料及其制品的缺陷情况。C磁粉探伤法可探测显露外表，用肉眼或借助于放大镜也不能直接察看到的微小缺陷，也可探测未显露外表，而是埋藏在外表下几毫米的近外表缺陷。D用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。

第四节汽车零部件检验分类〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。磁粉探伤方法：

〔1〕磁化磁场电流，普通采用交流电；〔2〕必需使磁力线垂直经过裂纹，由于裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，难以发现裂纹；

(3)根据裂纹能够产生的位置和方向，采用纵向磁化法〔横向裂纹〕及周向磁化法〔平行于轴线的纵向裂纹〕。

(4)磁粉是四氧化三铁和红褐色的γ三氧化二铁，粒度为2-5um；根据给被检零件施加磁粉的方式不同，有干法和湿法之分。后者更为灵敏。

磁悬液常用低粘度油作为液体介质配置，即在一升变压器油或低粘度的柴油或煤油中参与20-30g氧化铁粉,被检零件应无腐蚀。〔3〕磁粉探伤方法结合磁化原理1-低压交流环形磁化电路2-环形磁场3-纵向磁化直流电路4-纵向磁场5-被检零件6-变压器磁粉探伤工艺

预处置：①消除零件外表的油污、铁锈等。干法探伤时零件外表应充分枯燥，运用油磁悬液时零件外表不应有水分。②有非导电覆盖层的零件必需通电磁化时，应将其去除干净。磁化检查：零件磁化时应根据所运用的资料的磁性能、零件尺寸、外形、外表情况以及能够的缺陷情况确定检查的方法、磁场方向和强度、磁化电流的大小等。延续磁化法和剩余磁化法。退磁：不进展退磁，那么探伤零件的剩余磁场在运用中能够吸附铁磁性磨料颗粒，构成磨料磨损。

将零件从逐渐减小的磁场中缓慢地抽出。

用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁；而用直流电磁化的零件，只能用直流电退磁。

后处置：零件探伤终了后应进展后处置。如用油悬液检查，可用汽油和煤油等溶剂去掉零件上残存的磁粉。第四节汽车零部件检验分类〔4〕涡流探伤方法原理：a由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电资料，感应出电涡流。b资料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即构成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的情况。特点：a对导电资料就能起作用，而不一定是铁磁资料，但对铁磁资料的效果较差。b待探工件外表的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，常用于外形较规那么、外表较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验第四节汽车零部件检验分类〔5〕浸透探伤方法a浸透探伤是利用毛细景象来进展探伤的方法。对于外表光滑而清洁的零部件。b用一种带色〔常为红色〕或带有荧光的、浸透性很强的液体，涂覆于待探零部件的外表。假设外表有微裂纹，该液体沿着裂纹浸透到其根部。c将外表的浸透液洗去，再涂上对比度较大的显示液〔常为白色〕。放置片刻后。d原浸透到裂纹内的浸透液将上升到外表并分散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于外表的外形。假设浸透液采用的是带荧光的液体，由毛细景象上升到外表的液体，那么会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于外表的外形。故经常又将此时的浸透探伤直接称为荧光探伤。第四节汽车零部件检验分类〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验2、汽车维修中探伤方法的选取工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和浸透探伤法。

除以上五大常规方法外，近年来又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。第四节汽车零部件检验分类三、汽车零件的检验3、探伤在汽车维修中的运用

(1)磁粉探伤对铁磁质零部件的外表和近外表探伤灵敏度都比较高，且无毒，对零部件的外形、外表要求和技术要求以及投资要求都较低，而且直观、方便。因此，在汽车维修的无损探伤方法中，目前采用磁粉探伤法比较好。

(2)汽车制造厂中对汽车的零部件，主要也是采用磁粉探伤。第四节汽车零部件检验分类〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验5、水压实验a:水压实验公用于水冷式发动机气缸体、气缸盖裂纹的检查；

b:水套内的水压力到达0.3-0.4MPa，并坚持5min;c:不见气缸体、气缸盖上水套部位有水珠渗出即经过了水压实验。第四节汽车零部件检验分类〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验6、敲击探伤：经过敲击的方法，判别壳体有无裂纹〔三〕汽车零件隐蔽缺陷的检验第四节汽车零部件检验分类二、汽车零件的检验

〔四〕汽车零件的平衡检验1、概念：平衡既是旋转零件质量分布的一种表征，也是这种分布的检验及在必要时的校正。现实上不能够也并不要求高速转动的汽车零件到达完全的平衡，而允许各自留有一定的不平衡量。EQ1090E发动机飞轮应进展静平衡，不平衡量不大于100g，曲轴进展动平衡，每端不平衡量应不大于100g。第四节汽车零部件检验分类平衡检验典型零件：主要的旋转零件或组合件，如曲轴、飞轮、离合器压盘、转动轴、甚至车轮等须进展平衡。第四节汽车零部件检验分类〔1〕静不平衡是由于零件的质心偏离了其旋转轴线而引起的；针对径向尺寸较大而轴向尺寸较小的盘形零件，如发动机飞轮、离合器压盘、制动盘、皮带轮等。〔2〕动不平衡是由于零件的质心偏离了其旋转轴线或零件的惯性主轴与其旋转轴线不重合而引起的；针对轴向尺寸较大而径向尺寸较小的轴类零件，如发动机曲轴，传动轴或质量较大的轮胎静平衡动平衡2、平衡分类：〔四〕汽车零件的平衡检验第四节汽车零部件检验分类〔四〕汽车零件的平衡检验动平衡的零件一定是静平衡的，而静平衡的旋转件不一定是动平衡的。第四节汽车零部件检验分类〔四〕汽车零件的平衡检验动平衡机的任务原理1-被测传动轴2-弹性支架3-闪光灯4-不平衡量指示仪5-线圈6-开关第四节汽车零部件检验分类〔四〕汽车零件的平衡检验第四节汽车零部件检验分类〔四〕汽车零件的平衡检验m1,m2是呵斥零件动不平衡的两质点，那么F1，F2为两质点产生的惯性力。F1=FP1+FP2FP1..a=FP2.b同理：F2=FⅠ+FⅡFⅠ.a/=FⅡ.b/F1,F2在校正平面Ⅰ的合力为FRⅠ,F1,F2在校正平面Ⅱ的合力为FRⅡ,FRⅠ,FRⅡ代表了两校正平面所需的校正量第五节汽车总成装配的技术要求一、汽车总成装配的普通技术要求概念：按照规定的技术条件，将组成总成的零件和部件衔接在一同的过程；技术内容：1配合副配合特性；2主要衔接件的紧固力矩及其均匀性；3各零件任务外表和轴线间的相互位置；4旋转件的平衡要求；5高速运动件的质量要求，以及密封性、清洁度和调整要求等。技术要求：

1零件的配合特性要求与零件的构造、几何尺寸、形位公差以及外表粗糙度有关，常以间隙或公盈表示。

2零件间的位置要求包括轴线间的平行度、垂直度和同轴度等。

3总成的装配精度是指采用相应的装配方法装配后，各配合副到达总成装配技术要求中各项目的的符合程度，包括配合精度、位置精度和回转件的运动精度等。

二、汽车总成装配原理与实验目的：检验总成的装配质量，总成装配后应进展磨合与实验，以发现修缮装配中的缺陷，提高配合副任务外表的承载才干。总成装配精度；

1影响部件和总成装配精度的要素：

⑴部件或零件资料性质的变化；

⑵零部件几何尺寸的变化；

⑶部件相互位置公差的变化；

⑷部件或总成装配系统中装配尺寸链各环公差带分配关系的变化等；第五节汽车总成装配的技术要求二、汽车总成装配原理与实验目的：检验总成的装配质量，总成装配后应进展磨合与实验，以发现修缮装配中的缺陷，提高配合副任务外表的承载才干。2总成装配方法在总成装配中为了保证装配精度常采用：(1)选配法:公差放宽到经济范围内，装配按精度要求分成组。(2)调整法〔汽车主减速器主、被动齿轮的装配精度就是依托调整垫片或改动被动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保证的〕和(3)修配法〔活塞与气缸的配合可经过珩磨来保证；活塞销与活塞销座孔的配合可经过铰削来保证〕等。第五节汽车总成装配的技术要求2、典型配合副的装配原理⑴螺纹衔接件的装配

根本要求：“正确紧固，可靠锁紧〞，对重要衔接件的紧固力矩应符合装配技术条件规定的要求。①预紧力的规定：预紧力是根据衔接件的详细任务条件来确定的，各种衔接件的预紧力在设计中已由资料和强度予以保证，在装配中是以规定拧紧力矩来实现的。

②拧紧力矩；拧紧力矩是根据各部位的任务条件、螺栓的资料和尺寸等要素规定的；

③拧紧顺序；由内相外，分次交叉，对称拧紧；二、汽车总成装配原理与实验第五节汽车总成装配的技术要求2、典型配合副的装配原理

⑵过盈配合副的装配过盈配合副的装配关键在于控制配合过盈量；

装配时应满足以下要求：

①坚持一定紧度，为此除尺寸上应思索过盈量要求外，还必需思索配合外表粗糙度和外表硬度的要求，否那么其实践装配后的过盈量会在较大范围内变化。

②装配时应坚持零件清洁并涂以光滑油，防止配合外表在压入时刮伤或咬死。

③为防止零件压入时发生偏斜，孔口应有30°～45°倒角；轴端应有10°～15°斜角，压入时应尽能够采用导套和公用夹具。

④当配合过盈量较大时，装配时应采用热胀或冷缩法装配。二、汽车总成装配原理与实验第五节汽车总成装配的技术要求2、典型配合副的装配原理

⑶齿轮传动副的装配装配要求：要准确地坚持啮合齿轮的相对位置，使之接触良好，并坚持一定的啮合间隙，以到达运转时速度均匀，没有冲击和振动，传动噪声小。①圆柱齿轮的装配；圆柱齿轮的装配应保证齿轮啮合的正确性，即应保证规定的啮合间隙〔包括侧隙和齿隙差〕和啮合印痕。

影响齿隙变化的缘由：除齿轮加工误差外，主要是因齿面磨损及中心距变化引起的。装配时应分析缘由予以消除；

要求：齿轮啮合时，正确的啮合印痕，其印痕长度不应小于齿长的60%，印痕应位于齿面中部。影响圆柱齿轮啮合印痕的要素：壳体变形、齿轮轴弯曲、齿面磨损、齿轮变形等。二、汽车总成装配原理与实验第五节汽车总成装配的技术要求2、典型配合副的装配原理

⑶齿轮传动副的装配装配要求：要准确地坚持啮合齿轮的相对位置，使之接触良好，并坚持一定的啮合间隙，以到达运转时速度均匀，没有冲击和振动，传动噪声小。②圆锥齿轮装配的特点及其调整:为了保证圆锥齿轮能正常啮合，在装配时必需使圆锥齿轮副的节锥顶和节锥母线相互重合，即要求两锥齿轮轴心线必需垂直相交；

留意：锥齿轮的啮合印痕、齿隙和齿背不齐差三者是相互关联的，通常假设啮合印痕正确，齿隙和齿背不齐差普通也是正确的，故锥齿轮装配时应先调整啮合印痕，然后检查齿隙和齿背不齐差。二、汽车总成装配原理与实验第五节汽车总成装配的技术要求第五节汽车总成装配的技术要求与磨合实验目的：1使零件摩擦外表作好接受运用载荷的外表预备。2经过磨合可提高零件摩擦外表的质量、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性能。3及时发现和去除在零件修缮和装配中由于偏离技术条件而引起的一些缺陷。4提高总成的运用可靠性和耐久性。三、汽车主要总成的磨合与实验1、发动机的磨合实验最正确磨合规范：以最少的磨合耗费、最小的磨损量建立起能接受运用载荷的最正确任务外表。主要工艺参数：磨合转速；负荷的组合。磨合过程组成：冷磨合；无载热磨合；加载热磨合；⑴磨合转速确实定：冷磨合起始转速过高或过低都不利于磨合过程。A：磨合起始转速过低，将导致机油泵供油缺乏，不能及时导出配合副在磨合初期释放出的热量，难以构成良好的光滑条件，加速了发动机的磨合磨损。B：磨合转速过高，会减少摩擦外表的接触时间，从而减少摩擦外表微观粗糙度的弹性变形和塑性流动的时间，但是添加了摩擦外表的接触频率，增大了摩擦行程，因此增大了单位时间内的摩擦功，导致摩擦外表的温度升高，使摩擦条件恶化；第五节汽车总成装配的技术要求与磨合实验三、汽车主要总成的磨合与实验转速较低时，磨合时间明显添加，增大了磨合期的总磨损量，当转速较高时，磨损速率较高，磨合期的磨损量也大；冷磨合起始转速普通选用400～600r/min；也可根据发动机额定任务转速ne：n1=〔0.2～0.25〕ne；第五节汽车总成装配的技术要求与磨合实验三、汽车主要总成的磨合与实验冷磨合终止转速是根据主要配合副在磨合期构成最大单位压力时的转速确定的。普通发动机冷磨合终止转速为1000～1200