桩基承台施工方案

吉林市轨道交通南山街冬季实车运行试验工程桩基及承台施工方案吉林市轨道交通南山街冬季实车运行试验工程 桩基及承台施工方案编制：复核：审核：中铁二局吉林城轨项目部二〇一七年三月 目录1.概述 桩基及承台施工方案概述编制依据=1\*GB2⑴《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】）241号。=2\*GB2⑵《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》（Q/CR9212-2015）。=3\*GB2⑶《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）。=4\*GB2⑷《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）。=5\*GB2⑸《铁路综合接地系统》（2009）9301。=6\*GB2⑹《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）。=7\*GB2⑺《跨座式单轨交通施工及验收规范》GB50614-2010。=8\*GB2⑻吉林市轨道交通南山街冬季实车运行试验工程施工图。编制原则=1\*GB2⑴本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。=2\*GB2⑵坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。=3\*GB2⑶确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度及各项工程的施工，搞好工序衔接，实行平行、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。=4\*GB2⑷合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。=5\*GB2⑸坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。=6\*GB2⑹坚持施工过程节能减排的原则。适用范围本方案适用于吉林市轨道交通南山街冬季实车运行试验工程桩基及承台施工。工程概况设计概况吉林市轨道交通南山街冬季实车运行试验工程JJ1号墩～JJ27号墩共设计桩基108根，设计桩径1.0m，设计桩长19～21m，设计砼标号C35。本标段内桩基设计均为摩擦桩。承台采用钢筋混凝土结构形式，结构尺寸为4.8×4.8×2.0m，混凝土材料标号为C35，垫层采用C20混凝土，厚度20cm。桩基与承台关系见下图2-1图2-1桩基与承台位置图地质情况及气候特征根据工程勘测资料，桥址区地层岩性如下表：表2-1桥址区地层岩性表层号岩土名称厚度岩土状态基本承载力(kpa)①1杂填土1.9～5.5m松散②13粉质黏土1.0～7.4m可塑140②41细砂0.8～2.9m松散100②64粗砂11.3～12.5m密实300②74砾砂10.6～20.0m密实350②84园砾3.3～19.6m中密～密实400④11花岗岩1.6～3.4m全风化300④12花岗岩未揭穿强风化500合同段区域内未见地表水。地下水类型为第四季孔隙潜水和基岩裂隙水，第四季孔隙潜水埋深约4.4～8.5m。基岩裂隙水水位埋深较深。根据工程现场取样室内试验分析，综合判定：勘查场地按环境类型地下水对混凝土结构具微腐蚀性，按地层渗透性地下水对混凝土结构具弱腐蚀性。在长期浸水及干湿交替条件下，场地地下水对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。场地土对混凝土具有微腐蚀性；对混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性；场地土对钢结构具有微腐蚀性。吉林市属温带大陆性季风气候，四季分明。夏季温热多雨，冬季寒冷干燥。受地形影响气温由南向北逐渐降低。年平均气温3.9℃，一月平均气温最低，一般在零下18℃～20℃；七月平均气温最高，一般在21℃～23℃。全年平均降水量650～750mm，雨季在七月与八月。全年日照时数一般在2300～2500小时。最大冻土深度170cm。施工进度计划机械设备进场进行检修，维护，挖掘机对场地进行平整，桩基于2017年4月16日开始施工，计划投入2台280型旋挖钻机，共65根桩基，按2根/天.台，共需16天；承台于2017年5月1日开始施工，配置两套模板，承台按2天/座.套计算，共需40天。施工进度横道图如下：图3-1施工计划横道图资源配置劳动力配置现场管理人员及劳动力配置情况见下表表4-1主要人员配置计划表序号工种人数备注1现场负责人1负责总体施工安排2现场技术负责人1负责现场技术3现场试验负责人1负责现场试验4现场领工员1施工具体负责人5物资管理员1现场物资供应6钢筋工20钢筋笼加工7旋挖钻操作人员28砼工16砼浇筑9模板工8模板安装10平板车驾驶员1钢筋笼运输11吊车驾驶员2两台吊车12挖机驾驶员113罐车驾驶员414破桩头工认4桩头破除15杂工6文明施工等设备配置主要设备配置见下表表4-2主要设备配置表序号设备名称型号单位数量备注1挖掘机DC220台12旋挖钻280型台23汽车吊25t台24电焊机台45平板车辆1钢筋运输6发电机50KW台1现场备用7钢筋调直机台1钢筋加工8钢筋弯曲机台1钢筋加工9钢筋切割机台310插入式振捣器50型根611空压机台2破桩头12风镐根4破桩头物资配置主要物资配置见下表表4-3主要物资配置表序号设备名称单位数量备注1C35混凝土m33177桩基及承台混凝土2HRB400钢筋t249桩基承台钢筋3定型钢模板套3承台模板4Φ48钢管m960基坑防护5密目网m2540基坑防护施工方案桩基施工采用钻孔钻施工工艺，施工机具采用旋挖钻；承台基坑采用放坡开挖的方式施工，承台模板采用定型大块组合钢模板，整个承台模板由四块钢模拼接组成。钻孔灌注桩施工方案钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见下图：施工准备施工准备桩位放样埋设护筒钻机就位泥浆制备、钻孔成孔检测清孔、检查沉渣厚度安放钢筋笼检查沉渣厚度、二次清孔混凝土施工砼达到强度后桩头处理桩基检测桩位复核钻机检查捞取渣样、判别岩层钢筋进场检测钢筋加工制作导管试拼、水密性试验砼试件制作安放导管图5-1钻孔桩施工工艺流程图施工准备⑴技术准备：①组织施工技术人员熟悉施工图纸、地质报告，了解桩基的各地层状况，对不同地层制定不同的施工措施，确定各层的钻进速度和泥浆比重等，防止出现塌孔、扩孔、缩孔等情况。②认真详细编写安全技术交底，交底内容包括工程概况、施工工艺介绍、各工序验收标准、各种施工状况讨论、现场安全文明施工等。③根据桥梁总体进度计划编写桩基每月施工计划，物资供应计划、设备人员计划等，并根据现场实际情况调整，以满足施工需求。④对进场设备进行检查验收，并上报设备合格证及人员资质等材料。⑵人员准备①对进场的施工专业队提前进行三级技术交底、安全交底，组织专业队人员熟悉地质情况及气候影响。②进场人员进行安全三级教育，组织人员定期培训。⑶设备准备①钻机设备：280型旋挖钻，3m长钢护筒。②配套设备：导管、泥浆泵、配套设备、挖机、吊车、炮车、泥浆运输车等。③砼设备：砼采用商品砼。④钢筋加工设备：钢筋弯曲机、切割机、焊机等。⑤进场设备做好检查、组装、维修工作，熟悉各种机械设备的性能，确保施工时正常运转，万一出现故障能及时修复。⑷试验准备配备相应的检测设备，做好泥浆检测、砼坍落度检查等做工。并根据现场天气、施工等状况，通知拌合站调整砼坍落度、外加剂等。⑸现场准备①首先在孔位处挖2m深的探坑，检查孔位周边是否有管线、光缆或其他物体，若有及时通知监理工程师及业主确认，并协商解决办法，进行妥善处理。②场地已完成三通一平。本标段桩基施工在原市政道路基础上，开挖出的土石外运至指定的弃土场。③测放桩位，并将桩位用十字定位法引至钻孔范围外设置护桩，以方便埋设护筒。④根据现场场地布置泥浆循环池及循环槽，并布设泥浆沉淀池及排浆管，泥浆定期用泥浆车外运。⑤根据道路一侧的主电闸箱布设电线，电线三级漏电保护。桩位放样施工前由测量技术人员根据施工图纸，对每承台内桩基进行编号，并进行桩位中心坐标计算，经其他技术人员复核后后进行现场放样，放样平面偏差不大于50mm。⑵桩位中心放样：根据设计图纸及平面控制点放样出灌注桩的桩位中心点，然后用十字定线的方法将桩位平移至护筒外1m位置设置护桩。桩中心使用木桩配合钢钉标记。⑶护筒二次复核：护筒埋设就位后，需对桩中心及护筒中心进行二次测量复核，测量定位后，根据护筒偏差对护筒进行调整，对中后对护筒四周空隙用粘土填实夯紧。为保证桩孔深度达到设计要求，由测量人员给出护筒顶标高，再根据灌注桩设计桩尖标高计算出由护筒顶到桩尖的深度，用测绳测量其钻孔深度。⑷成品桩偏位验收：基坑开挖完毕后，利用水准仪放样出灌注桩的桩顶设计高程，进行桩头处理完毕后，根据钢筋位置（如下图所示）量取出桩的实际中心点，用全站仪实测出桩的中心坐标。图5-2成品桩偏位验收示意图钻孔灌注桩成品允许误差见下表：表5-3钻孔灌注桩桩位允许偏差群桩100mm全站仪或经纬仪：每桩检查埋设护筒⑴护筒采用内径1.2m的钢护筒，采用δ10mm钢板制作，筒内无突出物，应耐压、不漏水。护筒长3m，护筒周转使用。⑵护筒施工采用挖坑埋设法，护筒高出地面0.5m，埋设完成后，应先自检合格，然后报监理工程师复检，主要检查平面偏位和倾斜，其平面偏差≯50mm，垂直偏差应＜1%。⑶护筒埋设时，根据桩位四周的十字护桩的连线交点确定护筒中心点（即桩位中心点），定位后由测量人员对护筒进行二次复测。合格后，护筒四周用粘土回填，分层夯实，防止护筒偏位。钻机就位钻机进场后在场地内检查机械性能，待护筒埋设完毕后，移至桩位上。钻机根据自带车载电脑系统，可以自动显示和调节钻杆垂直度、钻孔深度。将旋挖钻机移动到孔位处，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中观察桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，将桅杆X轴、Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度，使得垂直度控制在1%以内。泥浆制备泥浆沉淀池设置泥浆沉淀池设置于中央分隔带内，尺寸5m(长)×4m(宽)×2m(深)，四周采用Φ48钢管围蔽，钢管立柱长2m、入土深度0.5m、间距2.5m；钢管横杆上下双层搭设。整个围蔽采用密目网封闭。在桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内。泥浆调制及检测泥浆采用优质黏土与水拌和而成并掺入一定比例的膨胀土，制备的泥浆满足：含沙量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。钻孔施工随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。钻孔⑴根据测量人员提供的护筒顶标高及设计桩底标高，计算出钻进深度，填写钻孔记录表，并标记钻杆长度。施工时用钻杆长度和测绳测量确定钻孔深度。⑵钻孔前，由技术人员根据地质报告给出各钻孔地层数据，钻孔操作人员根据不同地层选择与之相适应的进尺和转速。⑶钻机开钻前需再次对桩位进行检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进开始时缓慢地进行，待钻至护筒下口1.0m以下再正常钻进。钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提升取土桶。钻桶在提升前回转3-5周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。卸土时将取土桶提出孔外，平转到卸土位置卸空取土桶。⑷钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。⑸钻进过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于地下水位1m，以保证孔内泥浆起到平衡孔壁。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。重复以上过程，直至钻进至设计标高。对终孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测，同时测量孔深。⑹钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样（渣样需装入采用铁盒或者木盒），判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔作业应分班连续进行，操作人员必须贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。⑺钻至设计深度时，应停机静至15-20分钟，待钻渣充分沉落孔底后，轻放抓斗，缓慢抓取沉渣。终孔及清孔=1\*GB2⑴终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。⑵清孔：采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。⑶检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。检孔应合下表要求：表5-5孔桩钻孔允许偏差序号项目规定值或允许偏差1孔径（mm）不小于设计孔径（设计1.0m）2孔深(m)摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心位置（mm）群桩≤1004倾斜度（%）≤1%5沉淀厚度（mm）摩擦桩≤106清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20pa.s；含砂率：<2%；胶体率：>98%钢筋笼的制作与安装⑴钢筋笼采用钢筋场分两节制作，现场焊接成型，整体吊装入孔。⑵制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。⑶单个钢筋笼主筋接头采用搭接焊连接，焊接长度要求单面焊≥10d(d为钢筋直径)，双面焊≥5d(d为钢筋直径)，焊缝需饱满。焊接方法、焊接材料应符合相关行业标准及规范要求。同一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度用钢筋笼定位筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置，并按设计要求安装定位垫块。661512101210图5-6基定位钢筋⑷制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形。⑸根据计算，单根钢筋笼最大重量不足2t，所以钢筋笼采用1台25t汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的Φ25钢管，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋制作及安装允许偏差如下图：表5-7筋笼的制作和安装的允许偏差序号项目允许偏差1受力钢筋长度(mm)±102箍筋内净尺寸(mm)±33主筋间距(mm)±204箍筋间距(mm)±105骨架保护层厚度(mm)0,+10二次清孔钢筋笼孔内安装后进行检查，确认其位置正确，然后安装混凝土浇筑管（浇筑管的安装、强度、密封性能必须满足规范要求），浇筑管安装完成后再次检查孔底沉碴并利用导管进行二次清孔。清孔后的沉碴要满足设计及规范要求，泥浆的各项指标和沉碴的各项指标应满足如下要求：清孔后泥浆：泥浆比重：1.03～1.10粘度：17～20s含砂率：＜2%胶体率：＞98%二次清孔达到要求后，立即进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。灌注桩身砼利用钻孔灌注漏斗采用φ273快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下砼。砼采用商品砼，拌合站距离施工现场运距约10km。⑴导管试拼：使用前试拼、试压，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。⑵下放：导管拼好并试压后，利用汽车吊安装，导管位置居于桩位中心，导管底口距孔底0.3～0.4m。⑶测量：导管入孔后值班技术人员记录导管深度。⑷砼灌注：混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋深不小于1.0m；漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。⑸导管埋深：灌注应连续进行，一气呵成,尽量减少拆除导管的间断时间但不宜大于30min，保证每根桩在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。混凝土浇筑过程中，保持导管埋深在2-6m。使用经过校正后的测绳测量孔内混凝土顶面位置，结合导管底部位置计算出导管埋深，确定拔出导管的长度。⑹泥浆：孔内溢浆通过泥浆处理器处理后回收利用。⑺成桩：砼灌注面高出桩顶设计高程1.0m，封桩完成。⑻灌注过程中控制坍落度损失，保证整根桩砼浇筑完成时砼有足够的流动性，确保灌注顺利。检测本桥桩基检测均采用瞬态激振时域频域分析法检测。钻孔桩常见事故的预防及处理坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。=1\*GB2⑴坍孔原因①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④在松软砂层中钻进进尺太快。⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。=10\*GB3⑩等待混凝土时间过长。⑵坍孔的预防和处理①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。=6\*GB3⑥清孔合格后，及时浇筑混凝土，防止等待时间过长。钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。⑴偏斜原因①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤钻杆弯曲，接头不正。⑵预防和处理①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。⑴掉钻落物原因①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。②钻杆接头不良或滑丝。③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④转向环、转向套等焊接处断开。⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。⑵预防措施①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。③处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.外杆折断⑴折断原因①钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。②钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。③地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。④孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。⑵预防和处理①钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。②钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。③在钻进中若遇异物，须予以处理后再钻进。④如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。钻孔漏浆⑴漏浆原因①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。⑵处理办法①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。首批混凝土封底失败⑴事故原因和预防措施①导管底距离孔底太高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。②首批混凝土数量不够。原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。③首批混凝土品质太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。④导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。预防措施：加强导管密封性。⑵处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。供料和设备故障使灌注停工⑴事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。⑵处理方法①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。灌注过程中坍孔⑴事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：与钻孔过程中坍孔预防方法一致。⑵处理办法①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。导管拨空、掉管⑴事故原因和预防①导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。②掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。⑵处理办法①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆⑴事故原因①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。②混凝土和易性太差。③导管埋深过大。④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。⑵补救措施①提升导管，减少导管埋深。②接长导管，提高导管内混凝土柱高。③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。灌注高度不够⑴事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。⑵处理办法挖开桩头，重新接桩处理。承台施工方案承台施工工艺流程承台施工工艺流程见下图：钢筋加工钢筋加工制作试块测量放样基坑开挖破桩头及桩基检测模板拆除混凝土养护垫层施工混凝土浇筑模板安装测量放样钢筋安装基坑回填图5-8承台施工工艺流程图测量放样本工程承台埋深约2.5m，根据地勘资料及现场探坑情况：0～3m地质多为杂填土及粉质黏土，无地下水。按照规范要求，确定承台开挖坡比为1:0.33。根据承台所处位置测量标高，按照承台轮廓线外扩1m测设出承台开挖线，并用石灰标记出。基坑开挖基坑开挖采用挖掘机开挖，严格按测量放样标出的灰线及1:0.33坡度进行，挖掘机开挖至距离基坑底面高20cm后，采用人工清底，以免扰动原基。基坑开挖到位后于基坑边缘设置排水沟及集水井，以便雨天基坑排水抽水。桩头环切法凿除=1\*GB2⑴桩头凿除采用环切法施工。破桩前，先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，防止桩头多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。见图5-9图5-9施工放样=2\*GB2⑵桩头环切：采用切割机沿着切割环线进行3cm环向切割（见图5-10），并用风镐沿桩头自上至下凿出V型槽剥离混凝土（见图5-11）。环切时注意主筋位置，禁止切伤主筋。图5-10桩头环切图5-11凿出V型槽=3\*GB2⑶剥出桩头钢筋：采用风镐沿桩头自上至下将钢筋主筋剥离，见图5-12。图5-12剥出成型的桩头钢筋=4\*GB2⑷切断桩头：当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开，见图5-13。图5-13风镐钻出断桩孔=5\*GB2⑸吊离桩头：对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用吊车将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯，见图5-14。图5-14吊离桩头=6\*GB2⑹桩头清理：桩头清理采用人工凿除多余混个凝土并清顶，桩顶形成中心略高、周边略低的断面，确保桩顶面平整、密实。清理成型后的桩头见图5-15。图5-15清理成型桩头垫层施工垫层施工前先将基底平整，承台底边各外放20cm作为作业面，采用方木为垫层模板。垫层模板安装完成后测量模板标高，浇筑砼垫层。垫层采用C20混凝土，垫层厚20cm。垫层顶面高程为承台底面高程，高程允许偏差±2cm。垫层顶面人工抹面找平。垫层施工后，测量组对承台边线放线，放出墩身四个角点。坐标点注意保护，同时用墨线将各点连接，画出承台外轮廓即模板安装线。钢筋安装承台钢筋采用在钢筋场集中加工，运输至现场绑扎。钢筋加工时应严格按照钢筋大样图加工。钢筋安装顺序为：调整、绑扎桩基钢筋安装承台底层钢筋安装综合接地钢筋安装承台面筋、箍筋预埋墩身钢筋。底层承台钢筋应位于垫块上，垫块采用符合设计要求的混凝土垫块，垫块按梅花形布置，每平方不少于4个，底层钢筋与桩基钢筋注意连接。承台钢筋与桩基钢筋冲突时，可适当移动承台钢筋，严禁将钢筋截断。底层钢筋安装完后，立即搭设钢管架，绑扎、固定好上层承台钢筋和预埋在承台内的墩身钢筋。安装承台钢筋时采用Φ25钢筋补加架立钢筋，补加量根据现场实际情况布设，必要时设置斜撑。墩身预埋钢筋与承台钢筋绑扎或焊接成一个整体，防止移位。墩身预埋钢筋按设计图纸要求布置，钢筋错开接头不小于35d。墩身预埋钢筋底端按图纸设置弯勾。钢筋焊接采用双面焊焊缝有效长度不小于5d，采用单面焊焊缝有效长度不小于10d。钢筋接头错开率不小于断面50%。钢筋绑扎间距严格按设计要求，在钢筋上画出钢筋间距。四周箍筋采用的绑扎丝连接，其丝尾不得伸入保护层内。承台周边的保护层采用满足设计要求的混凝土垫块，垫块呈梅花形布置，每平方不少于4个。钢筋安装完成后应符合下表要求：表5-16承台钢筋质量标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋全长±10箍筋内净尺寸±3受力钢筋间距两排以上排距±5同排承台±20分布钢筋间距±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10弯起钢筋位置±30保护层厚度承台0,10承台钢筋安装应在顶部预留“天窗”，“天窗”位置设置在一端顶部，大小要能满足一个人上下的面积。天窗的作用：=1\*GB3①安装钢筋。在安装架立钢筋时，需要到承台底绑扎或焊接；=2\*GB3②钢筋安装完后清理承台内杂物。最后采用绑扎或搭接焊的方式将天窗封闭。本工程于14#、19#、25#承台设置有接地钢筋。在桩顶利用承台底分布钢筋进行连接设置为接地钢筋环，墩台身接地钢筋及每根桩均应选用一根钢筋与接地钢筋环连接，连接采用辅助短钢筋加单面焊，与每根连接筋得的焊缝不小于6倍钢筋直径。在桥墩垂直线路中心线方向上，距地面埋深80cm左右处的承台两侧预埋镀锌钢板，钢板尺寸为150mm×150mm×10mm。接地钢筋与预留的钢板间连接采用搭接焊，搭接焊的长度应不小于6倍的钢筋直径，焊接必须牢固无虚焊。接地布置见下图5-17，焊接做法见图5-18。图5-17接地钢筋布置图图5-18焊接做法各接地的承台分别进行接地电阻测量，保证接地装置接地电阻不大于10Ω。当电阻值不能满足要求时，在承台的周围补打人工接地网，人工接地网与承台预埋钢板焊接，确保接地电阻满足要求。模板安装承台模板采用组合钢模板。单块模板长4.8，高2m，面板厚5mm，横肋为[14槽钢，横肋距模板边50cm，两横肋间距为100cm。竖肋采用[10槽钢，间距48cm，共设置9道。模板与模板间采用∠10角钢通过螺栓连接为一整体，再用Φ25精轧螺纹钢采用斜角对拉的方式进行加固。详见图5-19。图5-19模板斜角对拉示意图模板安装前先对模板进行磨光处理并涂抹脱模剂，保证模板接缝及错台均不大于1mm，且表面光泽、平整、无污染。侧模接缝处夹硬质海绵条，模板间采用螺栓连接，侧模与垫层之间用砂浆填缝紧密，保证模板接缝不漏浆。模板安装完成后，需对其平面位置、顶部标高、预埋钢筋位置进行复核调整，检查模板各拉杆、模板连接是否牢固可靠。平面采用崩线调直，竖直采用吊垂线调直。模板加固严禁采用在顶面采用钢筋一头连接主筋，一头焊接在模板上。模板安装后质量应满足表5-20要求。表5-20模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）模板高程墩台±20轴线偏位基础15模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5两模板内侧宽度+10，-5模板在安装前刷脱模剂，并且采用同一品种，不得使用废机油等油料。重复使用的模板应经常检查、维修。混凝土浇筑承台混凝土采用C35，单个承台共46.1方。根据现场施工条件，混凝土入模需要搭设溜槽。砼的供应连续均匀，砼的坍落度控制在160-200mm之间，同时配备一台25t吊车辅助。混凝土浇筑分层浇筑，分层厚度控制在30-40cm。振捣采用插入式振捣棒，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振捣时要快插慢拔，不断上下移动，便于振捣均匀，减少混凝土中的气泡。振捣棒应插入下层混凝土中5-10cm，保证新旧混凝土结合良好，移动间距不超过有效振动半径的1.5倍，并与模板保持5cm距离。每个振捣部位，必须确保振捣棒振捣该部位混凝土密实，即混凝土不再冒出气泡，表面泛浆，混凝土不再下沉。混凝土浇筑需要注意以下事项：=1\*GB2⑴混凝土浇筑过程中，必须设置专人检查模板，拉杆，预埋件等稳固情况，若有松动及时处理。=2\*GB2⑵砼下料时散落在模板内侧的水泥浆及时清除，以免形成施工冷缝，影响外观。=3\*GB2⑶混凝土浇筑一次连续完成，间隔时间不得超过砼的初凝时间。=4\*GB2⑷严格控制浇筑速率，防止浇筑速度过快造成涨模。混凝土养护混凝土在浇筑后12小时内必须覆盖土工布养护并洒水，保持湿润。当环境温度低于5℃时，禁止采用洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护剂，并对混凝土采取覆盖棉被等保温措施。养护时间不少于14天。模板拆除一般情况下2天后可拆除模板，气温较低时可适当延长拆模时间。拆除模板时要轻拆轻放，以免破坏承台和模板。模板拆除后继续覆盖养护，养护时用水严禁使用泥浆水或其他颜色的水进行养护，以免影响承台外观色泽。基坑回填承台施工后应对承台外观、尺寸进行检查，检查结果因满足表5-21要求。基坑回填前应先清除基坑内积水、稀泥。当砼强度达到设计70%以上时，经监理工程师检查同意后，方可回填基坑。因承台均位于中央绿化带，回填应采用原开挖种植土回填。回填过程中避免碰撞承台结构。回填地面略高于四周原地面避免坑洼积水，浸泡承台。回填时两侧对称进行，防止偏压损坏结构或影响结构的稳定性和使用功能。表5-21承台允许偏差项目允许偏差（mm）尺寸±30顶面高程±20轴线偏位15前后、左右边缘距设计中心线尺寸±506.质量保证措施组织保证措施全面推进质量管理，建立质量监督与保证体系，坚持质量三检制，落实责任制。以施工质量为目标，运用科学的管理方法，开展攻关活动。健全各种规章制度，分工负责，做到以预防为主，积极检查相结合，形成一个明确任务。互相协调、互相促进的有机整体。健全质量检查机构、加强质量跟踪监督检查，施工时坚持自检、互检、交接检制度。同时用检测控制工序，让工序控制过程，靠过程控制整体。从施工每一道工序，每一个细节入手，全过程跟踪检测确保工程质量。建立质量管理领导小组，制订工程质量创优规划、方针、措施，制订创优措施、质量实施计划，并注重现场落实。对质量难点和关键工序进行分析，制订攻关课题，积极开展工作，科学指导施工，推广新技术、新工艺、新材料。根据创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全过程进行质量控制。质量保证体系见下表6-1。强化质量意识，在广大职工中树立“质量第一”的观念，质量工作的好坏与企业、个人利益息息相关，把质量工作贯穿到施工全过程中，深入到企业的每个人，形成各道工序齐抓共管、上下自律，使工程质量始终处于受控状态。各项工程质量管理工作落实到实处，加强全面质量管理，实行项目分解及目标管理。=1\*GB2⑴建立施工组织设计审批制度；=2\*GB2⑵严格执行技术复核，隐蔽工程验收制度；=3\*GB2⑶技术、质量交底采用书面签证确认形式。各类交底前执行检查，审阅，保证交底按方案要求进行；=4\*GB2⑷加强原材抽样检查，严禁使用不合格的材料；=5\*GB2⑸建立工程质量奖罚制度。施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改，按照项目部管理办法进行处罚。表6-1：组织保证体系组织编制组织编制施工方案，图纸会审、技术交底、变更设计、“四新”应用、组织分项、分部、单位工程检验工程技术档案。搞好工程控制测量和定位复测、确保施工测量准确无误。做好进场材料、成品半成品检验，日常施工试验、计量工作供应合格材料及构件并提供质量合格证，搞好材料的现场管理实行以管好、用好、维修好机械设备为中心的质量责任制，做好设备检验鉴定、填好运行记录在工程部的配合下按网络计划技术下达月季年施工计划，搞好成本核算，做好预算分割，按优质优价的原则及时搞好验工计价以百年大计质量第一、预防为主、创全优精品工程为中心，开展宣传教育活动质量施工测量试验材料设备成本宣传工程部试验室物设部工经部办公室质量管理领导小组安质部进行日常质量管理，负责组织协调检查和综合各级部门质量管理活动，并进行质量信息反馈。财务部资金根据项目资金情况、债务情况分析项目资金需求，提出资金使用计划技术保证措施⑴桩基施工准备时，场地一定要满足设备工作要求，避免在施工过程中发生沉陷，导致桩基倾斜或偏位；开孔前检查桅杆垂直度和钻头大小，根据不同地质情况的扩孔系数，调整钻头大小，确保成孔直径满足设计要求。⑵护筒顶面位置偏差不大于5cm，成孔斜度不大于1%；测量桩位时，做到换手测量，提高测量准确性。在钻进过程中，注意保护施工放样的十字桩，随时检查桩基偏位情况，以便及时纠正。=3\*GB2⑶钻孔时注意观察孔内水位，在施工过程中保持孔内水位，泥浆相对密度和粘度要求符合有关规定，确保成孔质量。钻孔至设计高程经检查后，用旋挖钻抽渣、换浆等方法清孔。⑷钢筋笼在浇注砼过程中应严格定位，防止上浮，灌注混凝土时，注意灌注速度，避免混凝土面上升过快，导致钢筋笼随着混凝土上浮。⑹严格清孔质量，确保桩基沉渣厚度满足设计要求，防止桩基沉降。⑺成桩水下砼应连续浇注，严格浇注工艺，防止断桩。灌注混凝土前，要确保现场混凝土数量满足灌注要求，且在灌注过程中，混凝土供应不间断。避免较长时间内停止混凝土灌注，若因混凝土供应出现问题，要立即通知施工现场，减缓现场混凝土灌注速度，保证导管内时刻有新鲜混凝土置换，从而减小堵管、甚至造成断桩的可能。⑻在吊装钢筋笼时，注意减少钢筋笼与孔壁的刮擦，减少由此而产生的沉渣，保证桩基质量。⑼在桩基混凝土灌注过程中，试验员、技术员、领工员必须在现场值班，做好灌注记录，准确计算导管埋置深度，在灌注过程中，出现质量事故和安全事故，要立即采取应急措施，并上报相关人员。⑽根据桩顶标高和孔口标高，准确计算钢筋笼吊筋长度，做好复核和现场交底工作，确保钢筋笼标高满足设计要求。=11\*GB2⑾钢筋加工应符合设计要求，钢筋焊接后应及时清除焊渣并检查焊缝质量，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹。有效长度必须满足单面焊10d，双面焊5d。钢筋的型号、根数和间距符合设计要求，绑扎或焊接的骨架不得有变形、松脱和开焊现象。钢筋位置及保护层厚度严格遵照设计要求，不得超过其偏差值。=12\*GB2⑿模板安装应稳固、牢靠，并根据测量点位调整，采用吊垂线和崩直线。模板安装前表面刷脱模剂，模板底用水泥砂浆找平并封口，防止漏浆。模板拆除应在混凝土强度达到2.5Mpa方可拆除。模板拆除时应有专人指挥，并设置拉绳，拆模时小心轻拉，避免模板与承台发生碰撞损坏结构。严禁猛撬、硬砸，模板拆除后及时清理并堆码整齐。=13\*GB2⒀混凝土浇筑应振捣密实，不得漏振。混凝土分层浇筑，每次振捣应插入上层混凝土5-10cm。振捣过程中不得碰撞模板、拉杆、钢筋及预埋件。每一振捣位置在20s左右，不得过长或过短，以混凝土表面不再明显下沉，无气泡，表面泛浆为准。振捣棒应快插慢拔。=14\*GB2⒁混凝土浇筑后应在12小时内覆盖养护，覆盖时不得污染混凝土表面，并洒水保湿。在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架等荷载。拆模后混凝土表面暴露时间不宜太长，避免温度变化引起开裂，及时回填。=15\*GB2⒂基坑开挖应在测量放样范围内进行，机械开挖至标高底20cm时，采用人工清理坑底。基坑开挖不宜在雨天进行。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时基坑周边应有截流沟。基坑周边2m范围内严禁堆载物体。安全保证措施本工程以安全生产零事故为目标。贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，创建安全标准工地。安全技术交底施工前，由项目技术负责人组织施工方案编写人员向项目管理人员和作业队负责人、班组长进行安全技术交底，形成层级交底制度，确保交底至班组每一个成员。班前管理严格执行领导带班制度，坚持班前讲话。合理安排班组人员的工作，明确各岗位职责。提示施工过程中可能出现的风险及预防措施。作业人员必须正确佩戴安全防护用品，生产作业工具。安全标志=1\*GB2⑴施工现场出入口应设置安全标志，包括禁止标志、警告标志