铁路桥梁附属钢结构生产工艺细则QCR749

铁路桥梁附属钢结构生产工艺细则———总则1.1适用范围本细则规定了铁路桥梁附属钢结构（混凝土箱型梁预埋件、高铁桥面栏杆）的原材料、（机械加工、除锈、多元素粉末共渗、钝化、封闭处理）工艺、成品质量、试验方法、检验方法、认证标志使用、成品保管及包装发运等全过程的工艺技术标准及操作细则，适用于本公司的铁路桥梁附属钢结构加工。1.2编制说明1、本细则是按照铁路桥梁附属钢结构设计文件、图纸、产品标准及相关标准要求，总结以往铁路混凝土梁防腐配件生产经验，结合生产实际，经多次研究编制。2、本工艺细则包括从原材料、配件进场到成品检验出厂的全过程，注重产品技术质量标准、制造工艺、质量控制和试验检测方法，具有全面、规范、实用、可操作性强的特点。3、由于近年来铁路桥梁附属钢结构制造技术工艺的不断发展和技术标准的更新，以及客运专线新规范、新标准的实施，而我们的水平有限，经验不足，本工艺细则中难免有不足之处。请各部门、各班组在执行过程中认真总结经验，如发现有需要修改和补充之处，请及时将意见汇总到分公司生产工程部，以使本工艺细则不断得到补充和完善。4、应积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产效率、降低成本和确保产品质量，但推广使用新技术、新材料、新工艺和新设备必须经过试验和鉴定后方可使用。5、本细则在执行过程中，若发现与规范、标准有冲突时，以现行国家规范和铁道部行业标准为准，并及时将情况上报工程技术部，工程技术部对确认的结果以“文件更改通知单”的形式及时通知所有工艺细则持有者。6、本细则解释权属工程技术部，其修订工作也由工程技术部负责，其他任何部门和人员均无权随意改动。1.3编制依据1、Q/CR749.3-2020《铁路桥梁钢结构及构件保护涂装与涂料第三部分：附属钢结构》2、CRCC-13W-032:2021《CRCC产品认证实施规则特定要求-铁路桥梁附属钢结构》3、GB/T2085.1-2007铝粉第1部分：空气雾化铝粉4、GB/T4153-2008混合稀土金属5、GB/T4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法6、GB/T230.1-2018金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法7、GB/T4956-2003磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法8、GB/T6890-2012锌粉9、JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》10、TB10415-2018《铁路桥涵工程施工质量验收标准》11、TB10752-2018《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》12、GB1499.1-2017《钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋》13、GB1499.2-2018《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》14、GB/T700-2006《碳素结构钢》15、GB/T10125-2012《人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验》16、GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》17、GB/T1800.1-2020产品几何技术规范（GPS）极限与配合第1部分：公差、偏差和配合的基础18、GB/T1800.2-2020产品几何技术规范（GPS）极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表20、TB/T3433-2016高速铁路预制先张法预应力混凝土简支梁21、TB/T2484-2005预制先张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件22、TB3043-2018客货共线铁路预制后张法预应力混凝土简支梁23、GB/T25020.4-2016电气化铁路接触网钢支柱第4部分：H形支柱24、GB/T191-2008包装储运图示标志1.4用词说明执行本《生产工艺细则》条文时，对于要求严格程度的词说明如下，以便在执行中区别对待。1、表示很严格，非这样做不可的用词:正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。2、表示严格，在正常情况下均应这样做的词:正面词采用“应”;反面词采用“不应”或“不得”。3、表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的词:正面词采用“宜”或“可”;反面词采用“不宜”原材料主要原材料采购前应按相关文件规定进行供方评价,不得在合格供方名单以外进行采购。进场原材料应有出厂合格质量证明书，要求复检的原材料应有进场复验报告单。2.1钢板支座预埋板、防落梁预埋板和挡块采用材质为Q235B钢板,接触网支柱基础预埋板和下锚拉线基础预埋板采取材质为Q355B钢板，供应商应提供所送材料的材质证明和出厂检验合格报告，其质量和技术要求应符合《碳素结构钢》GB/T700-2006和《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018规定。钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成。每批重量应不大于60t。2.1.1化学成分和力学性能要求表1钢板化学成分要求牌号等级化学成分（质量分数）/%CSiMnpsQ235B≤0.2≤0.35≤1.4≤0.045≤0.045Q355B≤0.24≤0.55≤1.60≤0.035≤0.035表2钢板力学性能要求牌号等级屈服强度Reh/(N/mm2）抗拉强度Rm/(N/mm2)断后伸长率A/%冲击试验（V型缺口）厚度/mm厚度/mm温度/℃冲击吸收功(纵）/J≤16＞16~40≤40Q235B≥235≥225370~500≥2620≥27Q355B≥355≥345470~630≥2220≥342.1.2表面质量要求钢板外表面无麻点、变形、刮痕、压痕、气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂、分层和压入氧化铁皮等影响使用的缺陷。2.1.3几何尺寸要求钢板外形尺寸允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709-2019》的规定，每张钢板两端、中部各抽2处测量钢板的长度、厚度和平整度。表3钢板厚度允许偏差（mm）公称厚度（mm）公称宽度（mm）厚度允许偏差（mm）3~5≤1500±0.45＞1500~2500±0.55＞2500~4000±0.65＞5~8≤1500±0.5＞1500~2500±0.6＞2500~4000±0.75＞5~8≤1500±0.55＞1500~2500±0.65＞2500~4000±0.8＞15~25≤1500±0.65＞1500~2500±0.75＞2500~4000±0.9＞25~40≤1500±0.7＞1500~2500±0.8＞2500~4000±1表4钢板长度允许偏差（mm）公称长度（m）允许偏差（mm）2000~4000＞4000~6000＞6000~8000＞8000~10000＞10000~15000＞15000~20000表5钢板宽度允许偏差（mm）公称厚度公称宽度允许偏差上偏差下偏差3~16≤15000+10＞15000+1516~400≤20000+20＞2000~30000+25＞30000+30表6钢板不平整允许偏差（mm）公称厚度（mm）不平整度钢类L钢类H测量长度10002000100020003~59141217＞5~88121115＞8~157111014＞15~257101013＞25~40699122.2钢筋支座预埋板锚筋采用材质为HPB300热轧光圆钢筋，防落梁预埋板锚筋采用HRB400热轧带肋钢筋。钢筋进场时，应对供应商提供的产品合格证和出厂检验报告进行核查，其质量和技术要求应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB/1499.1-2017和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB/1499.2-2018的规定。2.2.1化学成分要求钢筋的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222规定。表7钢筋化学成分要求牌号化学成分（质量分数）/%,不大于csiMnPsHPB3000.250.551.50.0450.045HRB4000.250.81.60.0450.0452.2.2力学性能要求钢筋的下屈服强度、抗拉强度、断后伸长率A、最大力总延伸率等力学性能应符合表8规定，表8所列各力学性能特征值，可作为交货检验的最小保证值。表8力学性能要求牌号下屈服强度Mpa抗拉强度Mpa断后伸长率A%最大力总延伸率%不小于HPB3003004202510HRB400400540167.52.2.3几何尺寸偏差表9HPB300直径、不圆度和重量偏差公称直径（mm）允许偏差（mm）不圆度（mm）实际与理论重量偏差%12±0.3≤0.4±6161822±0.4±5表10HRB400直径、不圆度和重量偏差公称直径d内径横肋高h纵肋高h（不大于）实际与理论重量偏差%公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差1211.5±0.41.2+0.4-0.51.6±6.01615.4±0.41.5+0.4-0.51.9±5.01817.3±0.41.6±0.52.0±5.02221.3±0.51.9±0.62.4±4.02.2.4表面质量要求钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2.2.5检验方法钢筋应按批进行检查和验收,每批由同一牌号、同一炉罐号、同--规格的钢筋组成。每批重量通常不大于60t，当不足60t也为一个检验批；进行检验时，每一检验批至少应检验两根拉伸试样和两根弯曲试样。超过60t的部分,每增加40t(或不足40t的余数),增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。2.3钢棒支座预埋板套筒、防落梁预埋板套筒、声屏障预埋M33U型螺栓均采用材质为45号钢热轧钢棒；接触网支柱基础M39锚栓和下锚拉线M24锚栓均采用材质为35号优质碳素钢热轧钢棒。钢棒进场时，应对供应商提供的产品合格证和出厂检验报告进行核查，其质量和技术要求应符合《优质碳素结构钢》GB/T699-2015的规定。2.3.1化学成分要求表11热轧钢棒化学成分允许范围牌号化学成分（质量分数）/%csiMnPSCrNiCu不大于35#0.32-0.390.17-0.370.50-0.800.0350.0350.250.300.2545#0.42-0.500.17-0.370.50-0.800.0350.0350.250.300.252.3.2力学性能要求表11热轧钢棒力学性能牌号试件毛坯尺寸（mm）力学性能（≥）交货硬度HBW（≤）抗拉强Mpa下屈服强度Mpa断后伸长率A%冲击吸收能量J未热处理钢退火钢35#255303152055197——45#2560035516392291972.3.3几何尺寸要求热轧钢棒的尺寸、外形、重量及其允许偏差应符合GB/T702的规定。表12热轧钢棒的尺寸允许偏差截面公称尺寸钢棒直径（mm）尺寸允许偏差（mm）＞5.5～20±0.4＞20～30±0.5＞30～50±0.6＞50～80±0.8＞80～110±1.1弯曲度允许偏差（mm）每米弯曲度（mm）总弯曲度（mm）4.0钢棒长度的0.4%2.3.4表面质量要求交货的钢棒表面应洁净、光滑,不应有裂纹、折叠、结疤、夹杂和氧化铁皮,若有上述缺陷存在,允许局部修磨,但最大修磨处应保证钢棒的最小尺寸。2.3.5检验方法钢棒应按批检查和验收。每批由同一牌号、同一炉号、同一加工方法、同一尺寸、同一交货状态、同一热处理制度(或炉次)的钢棒组成。钢棒的复验与判定规则按GB/T17505的规定执行。2.4锌粉共渗钝化封闭复合防腐技术多元素合金粉末渗剂主要成分之一的锌粉，选用325目以上（≥45um）的锌粉。进场时，应对供应商提供的产品合格证和出厂检验报告进行核查，其质量和技术要求应符合《锌粉》GB/T6890-2012和《CRCC产品认证实施规则特定要求－铁路桥梁附属钢结构》的规定。2.4.1化学成分锌粉按化学成分分为一级、二级、三级、四级四个等级；按粒度分为30um、45um、90um、125um四种规格。我们采用325目以上（≥45um）的锌粉，其化学成分应符合表13的要求。表13锌粉的化学成分等级化学成分质量分数/%主品位，不大于杂质，不大于全锌金属锌PbFeAsCd酸不溶物一级98960.10.050.00050.10.2二级98940.20.020.00050.20.2三级96920.30.00050.2四级92880.2注：以含锌物料为原料生产的四级锌粉，其硫含量应不大于0.5%。2.4.2粒度及筛余物锌粉的粒度应符合表14的规定。表14锌粉的粒度规格/um筛余物，不大于粒度分布/%,不大于最大粒径/um含量/%30um以下10um以下304599.58045900.3901250.11252001.02.4.3外观质量锌粉外观呈灰色,锌粉内不应混入外来夹杂物；外观质量用目视法检测。2.4.4检查和验收2.4.4.1进场验收锌粉进场后，安质部门应组织对其检查和验收，核对物资名称、规格/型号、数量/重量、生产厂家/商家，查验出厂合格证、产品质量说明书（检验报告）、安全技术说明书等。2.4.4.2组批锌粉应成批提交验收,每批应由同一规格、等级的锌粉组成(若干个生产批构成一个检验批的时间应不超过7d)。每批净重不超过60t。2.4.4.3检验项目每批锌粉应进行化学成分、粒度、筛余物和外观质量的检验。2.4.3.4评定规则锌粉的化学成分、粒度的检测结果与GB/T6890-2012或合同(或订货单)的规定不符时,判该批为不合格。锌粉的颜色与GB/T6890-2012规定不符时,判该批为不合格;有外来夹杂物时,判该桶为不合格。2.4.5运输与贮存锌粉在运输过程中应防潮、防火、轻放,避免撞击和跌落；锌粉应贮存在通风、干燥、防火的库房内。2.4.6其他锌粉用铁桶包装,内衬塑料袋,袋口封紧,桶盖应牢固并密封。每桶净重分为25kg、40kg、50kg。如有特殊要求时,由供需双方商定。锌粉包装、标志、质量证明书、使用说明书和试验方法等应符合GB/T6890-2012的规定。2.5复合AlMg合金粉共渗钝化封闭复合防腐技术多元素合金粉末渗剂主要成分之一复合AlMg合金粉（铝含量45%-55%），选用廊坊三通化学工业生产的复合AlMg合金粉（HGP-6）。进场时，应对供应商提供的产品合格证和出厂检验报告进行核查，其质量和技术要求应符合《铝镁合金粉》GB/T5150-2004和《CRCC产品认证实施规则特定要求－铁路桥梁附属钢结构》的规定，其生产厂家和品牌必须向金化所报备。2.5.1牌号铝镁合金粉按照粒度要求分为5个牌号:FLM1、FLM2、FLM3、FLM4、FLMH4,其粒度组成见表15。表15铝镁合金粉牌号分类牌号粒度组成筛网孔径/um质量分数，不大于/%FLM1+7000.3+6308-3158FLM2+4500.3+3158-1408FLM3+3150.3+1608-7122FLM4+1600.3+808FLMH4+1600.3+8062.5.2化学成分表16铝镁合金粉化学成分牌号化学成分（质量分数）/%Al活性金属（Al+Mg），不小于杂质，不大于FeSiCuFLM150.0±3.098.00.40.20.020.100.015FLM250.0±3.097.50.40.20.020.100.015FLM350.0±3.097.00.50.20.020.100.015FLM450.0±3.096.50.50.20.020.100.015FLMH450.0±4.090不检测不检测0.040.20不检测2.5.3外观质量铝镁合金粉呈银灰色,颗粒为不规则多面体；铝镁合金粉应无异类夹杂物,允许有微量粉块。2.5.4检测规则2.5.4.1组批铝镁合金粉应成批提交验收,每批由同一牌号的铝镁合金粉组成,批重不得超过5000kg。如对批重有特殊要求，可与供方协商确定,并在合同中注明。2.5.4.2检测项目每批产品出厂前都应进行粒度组成、化学成分和外观质量的检验。每个装有铝镁合金粉的金属桶都要进行密封性和外观检查,对于密封性不好的金属桶应内衬塑料袋,扎好袋口同时要保证塑料袋质量。若有特殊要求的,由供需双方协商确定,并在合同中注明。2.5.5包装铝镁合金粉用铝桶或铁桶包装,铁桶包装应内衬塑料袋,粉装好后,扎住袋口,包装完毕应密封,每桶净重不得超过60kg。铝桶和铁桶应坚固并密封,黑铁皮制的铁桶应做好防锈处理。若有特殊要求时,由供需双方协商确定并在合同中注明。2.5.6运输和贮存铝镁合金粉用棚车或集装箱运输,应贮存在干燥库房内。2.5.7其他铝镁合金粉的化学成分、粒度分布、取样和试验方法等应符合铝镁合金粉》GB/T5150-2004的规定。2.6纳米稀土氧化物（镧系）共渗钝化封闭复合防腐技术多元素合金粉末渗剂主要成分之一纳米稀土氧化物（镧系）。进场时，应对供应商提供的产品合格证和出厂检验报告进行核查，其质量和技术要求应符合《氧化镧》GB/T4154-2015和《CRCC产品认证实施规则特定要求－铁路桥梁附属钢结构》的规定，其生产厂家和品牌必须向金化所报备。2.6.1产品分类产品按化学成分分为La2O3-5N5、La2O3-5N、La2O3-4N5、La2O3-4N、La2O3-3N、La2O3-2N5、La2O3-2N七个牌号。2.6.2化学成分和粒度化学成分和粒度应符合《氧化镧》GB/T4154-2015的规定。2.6.3外观质量白色粉末,随纯度不同，颜色略有改变；应洁净,无目视可见的夹杂物。2.6.4组批和检测项目应成批提交检验,每批应由同一牌号的产品组成。每批产品应进行化学成分、物理性能和外观质量检验。2.6.5包装、运输和贮存抽真空包装于双层塑料袋中或塑料瓶中，每袋(瓶)净重5kg、10kg、25kg、50kg。再将袋(瓶)置于桶(箱)内，每桶(箱)净重10kg、20kg、25kg、50kg。如有特殊要求，则供需双方另行协商。运输时严防淋雨吸潮,需存放于干燥处,不得露天堆放。2.6.6其他化学成分、粒度分布、取样和试验方法等应符合《氧化镧》GB/T4154-2015的规定。2.7复合锌铝合金粉共渗钝化封闭复合防腐技术多元素合金粉末渗剂主要成分之一的复合锌铝合金粉选用中铁新科材研发产品。进场时，应对供应商提供的产品合格证和出厂检验报告进行核查，其质量应符合《CRCC产品认证实施规则特定要求－铁路桥梁附属钢结构》的规定，并向金化所报备。2.8无缝钢管查阅《高速铁路常用跨度梁桥面附属设施》（图号：通桥（2016）8388A-42），高铁桥面钢栏杆扶手和栏杆采取热轧无缝管；进场时，应对供应商提供的产品合格证和质量证明文件进行核查，其质量和技术要求应符合《结构用无缝钢管》GB/T8162-2008的规定。2.8.1化学成分和力学性能化学成分和力学性能应满足《钢的成品化学成分允许偏差》GB/T222-2006的规定。表17无缝钢管化学成分允许偏差牌号质量等级化学成分（质量分数）/%CSiMnPS不大于Q235A≤0.22≤0.35≤1.40.0300.030B≤0.20C≤0.170.0300.030D0.0250.025表18Q235无缝钢管力学性能牌号质量等级抗拉强Mpa下屈服强度Mpa断后伸长率A/%壁厚/mm≤16＞16～30＞30不小于Q235A275～50023522521525BCD2.8.2外径、壁厚钢管的外径（D）和壁厚（S）应符合GB/T17395规定；热轧钢管外径允许偏差为±1%D或±0.50，取其中较大值；热轧钢管公称直径D≤102mm，壁厚允许偏差为±12.5%S或±0.40，取其中较大值。2.8.3长度钢管的通常长度为3000mm～125000mm，一般按定尺或倍尺长度交货。钢管的定尺长度应在通常长度范围内,其定尺长度允许偏差应符合如下规定:a)定尺长度不大于6000mm，mmb)定尺长度大于6000mm，mm钢管的倍尺总长度应在通常长度范围内,全长允许偏差为:mm。2.8.4弯曲度钢管的每米弯曲度应符合表17的规定。2.8.5表面质量钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠结疤、轧折和离层。这些缺陷应完全清除,清除深度应不超过公称壁厚的负偏差,清理处的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。不超过壁厚负偏差的其他局部缺欠允许存在。2.8.6检查和验收钢管按批进行检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度(炉次)的钢管组成。每批钢管的数量不应超过如下规定:a)外径不大于76mm,并且壁厚不大于3mm:400根;b)外径大于351mm:50根;c)其他尺寸:200根。2.9其他材料2.9.1焊丝焊丝应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊》GB/T8110-2008的质量要求。2.9.2钝化液选用环保型水性钝化剂，钝化剂外观要求无色或乳白色。禁止使用其他颜色钝化剂，尤其是深色的钝化剂。选用河北华虹生产的钝化液（D205）。2.9.3封闭漆应采用满足Q/CR749.3-2020《铁路桥梁钢结构及构件保护涂装与涂料第3部分:附属钢结构》附录B中技术要求的封闭漆，选用江苏皓月生产的封闭漆（MZW03-T1-2333）。

工艺流程及技术要求3.1工艺流程原材料进场检验钢筋下料钢棒下料钢板切割下料原材料进场检验钢筋下料钢棒下料钢板切割下料缩径、滚丝折弯钻孔车端面、外圆、台阶、螺纹、凹槽端盖焊接钻孔攻丝调质处理组焊螺栓/垫片抛丸除锈多元素粉末共渗*▲矫正、校平（钝化+封闭）*▲检验包装入库不合格品控制程序不合格合格注：标注▲的为关键工序，标注*的为确认工序。原材料进场检验钢筋1下料折弯钢棒下料原材料进场检验钢筋1下料折弯钢棒下料钻孔车端面、外圆、台阶、螺纹、凹槽盖板焊接调质处理钻孔攻丝组焊1组焊2抛丸除锈螺栓/垫片钢筋2下料缩径、滚丝多元合金共渗*▲（钝化+封闭）*▲矫正、校平检验包装入库不合格合格钢板下料钢板下料不合格品控制程序不合格品控制程序注：标注▲的为关键工序，标注*的为确认工序。原材料进场检验钢板下料、割孔抛丸除锈件N1、N1原材料进场检验钢板下料、割孔抛丸除锈件N1、N1,、N2组焊与N3,组焊（钝化+封闭）*▲多元合金共渗*▲矫正、校平检验不合格品控制程序包装入库合格安装橡胶板不合格注：标注▲的为关键工序，标注*的为确认工序。原材料进场检验锚栓、垫片、螺母抛丸除锈原材料进场检验锚栓、垫片、螺母抛丸除锈钢板下料、制孔（钝化+封闭）*▲多元合金共渗*▲矫正、校平检验不合格品控制程序包装入库合格不合格注：标注▲的为关键工序，标注*的为确认工序。3.1.5高铁桥面钢栏杆原材料进场检验原材料进场检验矫正、校平钢板下料、割孔钢管下料立柱组焊钻孔抛丸除锈打磨、去毛刺（钝化+封闭）*▲多元合金共渗*▲矫正、校平检验不合格品控制程序包装入库合格不合格注：标注▲的为关键工序，标注*的为确认工序。3.2工序技术要求3.2.1钢板下料钢板下料采取20kw的光纤激光切割机（型号为：WALC2630F-20000）和CNC系列数控火焰等离子切割机，其具体技术参数详见《设备使用说明书》。3.2.1.1作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→转运至下一工序3.2.1.2技术要求a)下料前，根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，以提高钢板利用率。b)将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度及包括割缝补偿值、零件间距。一般来说，激光切割机割缝宽度按2mm，火焰等离子切割机按3mm。c)上料人员根据生产需要从板材存放区提取钢板，并填写“领料单”，做好记录。将钢板吊至工作台，板材的轧制方向与工作台的长度方向一致。钢板放好后进行坐标校直，对切割范围，对切割范围时X向和Y向直线度不得超过5mm(必要时参考排版图的切割范围，使切割的工件保持在钢板范围内)。对原点时注意避让钢板边缘，工件与钢板边距≥6mm。d)切割每种产品的首件时要检查，下料人员切割完后用量具按图纸要求测量相应尺寸，检查外观情况。如有不良，即时停机调整。e)对于(孔径/板厚≥1)的孔，可用激光切割机下料时同时割孔；对于(孔径/板厚＜1)的孔，为防止出现圆孔不规则、断点残余过多的现象，应在下料后再用摇臂钻床钻孔的措施。f)切割后的飞边、毛刺应清理干净；钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱。g)切割后的零件长、宽允许偏差应≤2mm，切割面平面度≤0.05t，且不得大于2mm。3.2.2钢棒、钢筋及无缝钢管下料钢棒和无缝钢管下料用GZK4240DII数控全自动卧式带锯床；钢筋下料用钢筋切断机；其具体技术参数见相应《设备使用说明书》。3.2.2.1锯床3.2.2.1.1作业流程手动切除料头→设置锯切参数(锯切长度、数量等)→机械回原点→启动自动运行→送料虎钳松开→送料虎钳后退定长→送料虎钳夹紧→主虎钳松开→送料虎钳向前送料(送到最前端)→主虎钳夹紧.→主电机、冷却电机启动→锯架工进(同时送料虎钳松开、后退定长并夹紧)→锯架上升→主虎钳松开→自动转换到下一个“自动循环”或夹料“无料”则报警--停机。3.2.2.1.2技术要求首次锯料是，应对锯床进行调试和试验，下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按≤2mm执行；切口面与型材纵向面垂直，上下面长度偏差＜1mm。选择合适的线速度。一般情况下，锯条的线速度≤59m/min,进给速度≤50；当材料硬度和抗拉强度变化时，也应相应调整锯条的线速度。3.2.2.2钢筋切断机3.2.2.2.1作业流程钢筋原材料进场及检验→调直→切断→折弯（或缩径→滚丝→折弯）→首件检查→批量生产3.2.2.2.2技术要求a）钢筋下料切断可采用钢筋切断机进行。钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象；下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按≤±10mm执行。b)钢筋弯曲应采用折弯机进行弯制，钢筋折弯段长度尺寸偏差≤±5mm，高度方向尺寸≤±5mm。c)钢筋外螺纹加工应符合以下规定：螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距*系数值（0.6495）。另外，钢筋螺纹长度偏差≤2mm。表196g公制外螺纹(即常用螺丝)的大径中径小径表外螺纹规格大径（牙顶）中径小径(牙底）公称直径牙距M121.751210.8610.06M1421412.7012.06M1621614.7013.79M182.51816.7015.79M202.52018.3817.233.2.3制孔支座预埋板、防落梁预埋板、防落梁挡块、接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板及声屏障预埋板的螺栓孔根据孔径大小采取激光切割机制孔或摇臂钻床钻孔。锚筋孔采用摇臂钻床钻孔和数控攻丝机车内螺纹。3.2.3.1作业流程支座预埋板、防落梁预埋板、防落梁挡块、接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板及声屏障预埋板的螺栓孔采取激光切割机在钢板下料同时割孔。锚筋孔加工作业流程如下：钢板上料（一般5块钢板为一落）至钻床平台→X、Y两个方向调直、抄平→安装样板模具→夹具夹紧→钻孔→首件检查→批量生产→分类存放→转运至下一工序（数控攻丝机）→攻丝3.2.3.2技术要求a）支座预埋板、防落梁预埋板、防落梁挡块、接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板及声屏障预埋板的螺栓孔孔径、孔距（孔中心距和对角线）和孔边距等几何尺寸和位置应符合设计图纸要求。b)套简埋入梁底预埋钢板的孔中，采用基孔制间隙配合，配合公差等级为H8/h7,并符合GB/T1800和GB/T1801要求。支座预埋板、防落梁预埋板孔径公差等级为H8，横纵向中心孔孔距和对角线允许误差≤±2mm。表20基孔制8H公差范围基本尺寸（mm）公差带（8H）大于至40505065658080100c）接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板孔径允许误差为，横纵相邻孔距允许误差≤±1mm，对角线允许误差≤±1.5mm.3.2.4套筒加工支座预埋板、防落梁预埋板的套筒加工主要采用HT855数控钻攻中心和CKA6150数控卧式车床加工。其中，HT855数控钻攻中心负责钻孔、攻丝；CAK6150数控车床负责车端面、外圆、凹槽、台阶及螺纹。3.2.4.1作业流程数控钻攻中心编程→夹紧工件→铣端面→钻孔→车螺纹→转运至数控车床→夹紧工件→对刀→车外圆→车台阶→车凹槽→首件检查→批量生产→检查、点数→分类存放→焊接盖板3.3.4.2技术要求a）套筒与螺栓间螺纹配合公差等级为6H/6g,螺纹公差符合GB/T197-2003相关要求。套筒孔径的公差等级为6H，台阶外径公差等级为7h。表21孔径6H公差范围基本尺寸（mm）公差带（8H）大于至1824243030404050表22台阶外径7h公差范围基本尺寸（mm）公差带（7h）大于至40505065658080100套筒制孔时，坚持“先粗后精”的原则，对螺纹等精度要求较高部位，应控制好加工余量，逐步提高加工精度。螺纹加工好后，应用精度为6h的自制螺纹塞规进行检查，通端应能顺利拧入，止端最大容许拧入量为2.5个螺距。加工后的套筒，应进行调质处理，调质按GB/T699执行,调质后硬度应达到HRC28+2。3.2.5组焊钢构件的组焊用二氧化碳气体保护，主要有以下组焊工作：支座预埋板与套筒焊接锚筋与套筒焊接成组合件，再与防落梁预埋板组焊防落梁挡块组合焊高铁钢栏杆立柱组合焊3.2.5.1作业程序a）支座预埋板与套筒焊接半成品检验→吊至组焊平台→夹具夹紧→组装套筒、核准→四点点焊→检验焊缝和垂直度→分类存放→转运至下一工序b）锚筋与套筒焊接成组合件，再与防落梁预埋板组焊锚筋与套筒半成品检验→套筒插入模具孔内（以保证锚筋高度一致）→将4根锚筋断焊与套筒成组件1→检验→分类存放防落梁预埋板半成品检验→吊至组焊平台→夹具夹紧→组装套筒（带锚筋）、核准→四点点焊→检验焊缝和垂直度→分类存放→转运至下一工序c）防落梁挡块组合焊各板件检验→“工”字模具上将N1、、N2板件定位焊、连续焊组焊成组件1→将底板N3吊至组焊平台→夹具夹紧→将组件1吊至底板上（X、Y方向定位装置限位）→组件与底板定位焊→对称连续焊组焊成组件2→检验、分类存放→转运至下一工序高铁钢栏杆立柱组合焊各板件检验→将底板吊至组焊平台→底板与立板定位焊→对称连续焊组焊成组件→检验、分类存放→转运至下一工序3.2.5.2技术要求3.2.5.2.1焊接参数规定焊接工艺参数控制应按《钢结构焊接规范》GB50611-2011和设计图纸要求执行；对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊:焊丝直径:根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝，焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。焊接电流和电压:根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式：短路过渡电流在50～230A内选择，短路过渡电压在16～24V选择，并且在电流增大时电压相应增大。焊丝伸出长度:一般取焊丝直径的10倍，且不超过15mm。C02气体流量:细丝焊时取8～15L/min，粗丝焊时取15～25L/min.电源极性:对低碳钢与低合金钢的焊接一般用直流反接。3.2.5.2.2其它技术要求焊接前要对焊接设备进行各项检验，确保设备在正常状态下使用。尽可能确保焊接区工件表面不粘附油垢、水分和锈蚀；必需时进行清理。工件装配应符合设计图纸和工艺规范，在长度方向接头装配均匀一致；尤其注意中厚板要确保根部间隙。对组对间隙不符合要求，经校对后方可施焊。焊接位置:焊缝尽可能放在平焊位置焊接，尽可能降低立焊、横焊和仰焊作业。可采取翻转工件等方法来降低立焊、横焊和仰焊作业。焊接变形:产生焊接变形和应力根本原因在于焊件不均匀加热和冷却。采取增加工装刚性固定法预防焊接变形，如使用焊接夹具。采取反变形法预防变形。事先判定变形方向，估计变形量大小，在装配时给一个相反方向变形量，焊接后变形量相互抵消。焊接顺序:必需依据被焊接工件结构特点，选择合理焊接顺序。合理焊接顺序应该是焊缝纵向和横向收缩比较白由，先焊收缩量大焊缝。工件有基准边时，先从基准边开始焊。长焊缝通常由中间向两边分段退焊。定位焊:是将装配好工件间增加部分刚性固定点，协同夹具确保整个构件在焊接过程中相对位置正确，接缝间隙均匀，从而减小焊接变形。定位焊焊点长度5～7mm，间距100mm左右。在同一结构上有数条焊缝时，尽可能将全部焊缝定位焊以后，在开始焊接，避免定位一条焊缝接着就焊一条焊缝，这么可能造成较大变形。3.2.6抛丸除锈工件采用抛射除锈方式，用抛射效果Sa3级的全自动通过式抛丸机、吊钩式抛丸机和履带式抛丸机对工件进行抛丸。3.2.6.1作业流程待抛工件放至入口辊道或放入抛丸清理室或挂钩进入抛丸清理室（必要时可采用工装，以防止工件倾倒或掉漏）→启动抛丸机→进入抛丸机→抛丸室内各个方向抛丸对工件除锈→下料转至入口→翻面重新进入抛丸机抛丸除锈→下料3.2.6.2技术要求工作前应开机空载运行5分钟，核对抛丸机工作电压、电流，根据进给速度与频率关系表(建议频率设定为8～10Hz），选择正确频率控制进给速度以保证抛丸除锈质量；检查各部件运转是否正常，无异常后方可抛丸作业。钢表面清理用磨料应符合GB/T17850.1或GB/T18838.1的要求。抛丸过程中应随时掌握抛丸存量，抛丸存量不得少于2000kg。钢丸粒径:φ0.5～φ1.8mm；钢丸添加频率:抛丸机每工作40小时，补加新钢丸500kg。晴天或湿度不大(≤80%)的气候条件下，工件在完成抛丸处理后，必须在4小时之内作防腐处理；雨天、潮湿(湿度>80%)的气候条件下，工件在完成抛丸处理后，必须在2小时之内作防腐处理。超过规定时间后，应重新进行抛丸处理。抛丸后除锈等级达到GB/T8923.1-2011规定的Sa3级。工件表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物,该表面显示均匀的金属色泽钢材表面基体粗糙度可达Ra40um以上。根据《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》GB/T13288，用粗糙度比对卡进行判别除锈等级。3.2.7多元素合金粉末共渗多元素合金粉末共渗工序采用渗锌炉（KA-SX03-1065）、多元素粉末渗剂配料装置（KA-PLXT-05）和渗剂与被渗件分离装置（KA-XFSL-03），由锌粉、锌铝合金粉(铝含量为7%-11%)、铝镁合金粉(铝含量45%-55%)、纳米稀土氧化物和活化剂等制成的粉状混合物渗剂；将工件置于多元素粉末渗剂中,经过一次加热扩散过程,使多种元素渗入工件基体和渗剂中金属堆积在工件表面的热处理过程。3.2.7.1作业流程待渗工件→装炉→自动配料→进入加热体→点火升温→恒温→出炉→冷却→分离除尘→工件出炉、存放转入下一工序3.2.7.2技术要求3.2.7.2.1工件装炉根据工件类别，先应制作与工件尺寸和摆放数量相匹配的工装，并用电脑模拟工件摆放位置和数量；装炉时，工人应按电脑模拟将工件按顺序吊入工装内，并应有限制随炉转动时工件在工装内串动的措施，再将装有工件的工装吊入渗锌炉内胆内。3.2.7.2.2配料通过人工将多种多元素粉末共渗剂投入到多元素粉末渗剂配料装置（KA-PLXT-05）5个投料仓中，确保投料过程中无粉尘飞扬，按照设定的需求,采用电子秤减重称量,由配料控制器自动控制下料到收集料仓里，再通过螺旋输送装置均匀将多元素粉末共渗剂洒入渗锌炉内胆内。多元素粉末共渗剂组成多元素粉末共渗剂由复合锌铝合金粉、Zn粉、复合AlMg合金粉、稀土化合物(镧系)四种原材组成，配比见表23。代替原渗锌工艺中的锌粉和稀土化合物。表23多元素粉末共渗剂组成及配比序号原材料名称组成比例1复合锌铝合金粉88%2Zn粉6%3复合AlMg合金粉5.5%4稀土化合物（镧系）0.5%注：可以根据炉子大小适量调整配比，但需向金化所报备。渗剂用量炉料配方(底炉):渗剂(50kg/t工件)+石英砂(或者三氧化二铝，根据工厂实际选择，一般为1200kg)+助渗剂；第2炉及以后补充量20kg/t工件；企业原助渗剂种类和用量（一般为90g/t）保持不变。石英砂采用工厂原有材料，材料用机械混合均匀，避免人工混料。每30炉左右更换一次底料（可根据实际渗层厚度调整）。随炉共渗6块试片,材质与工件一致,其大小(尺寸100mm×100mm，尺寸也可因地制宜制备)，沿炉胆长度方向，左中右各放置2块。用测厚仪检验试片的渗层厚度，若小于60um，下一炉提高温度或增加共渗剂用量。3.2.7.2.3进入加热体封炉盖，用电动扳手将炉盖各紧固螺栓拧紧；打开炉胆翻转电机，试转3-5圈，确保炉盖密封完后启动炉胆走行电机，将炉胆送入加热体内，利用卷扬机将炉门关闭。3.2.7.2.4加热、恒温和冷却a）装炉料加热前，应先调节炉膛喷火嘴的火焰大小、用气量均相同，避免局部过热。b）开启炉体转动电机，设置渗锌炉温控仪表的最高温度为℃，然后通点燃气点火加热，全开放气阀。升温时间控制在2h内，当显示内胆温度在395℃～405℃时，关闭放气阀，保温时4h,具体温度等生产工艺参数根据调试决定。在保温阶段，每隔15分钟左右检查炉内压力，当炉内压力超过0.05Mpa时，打开放气阀排气2～3分钟，排气时记录气体温度，以保证炉内压力≤0.05Mpa，最大压力不得超过0.1Mpa，以免炉内压力过高而导致爆炸、喷火伤人。c）保温时间设置为4h，达到保温时间后，关闭天然气停止加热，炉胆继续翻转；降温1～2h后，用插入式数显温度计测温，炉料和工件宜冷却至150℃以下后将加热体两侧的炉门打开，将炉胆从加热体内移出；当炉胆温度降至100℃以下，将炉胆吊装至被渗件分离装置（KA-XFSL-03），进入下一步分离除尘作业。3.2.7.2.5分离除尘渗锌工艺完成后，由行车将料筒吊出放置分离除尘器上，人工去除料筒盖，更换带漏孔的料筒盖并锁紧，盖上分离除尘器的密封盖，依次启动除尘风机、旋转电机、螺旋输送器以及脉冲电源。分离出来的锌粉落入螺旋输送机中输送到出粉口，采用收集车进行收集，而分离时扬起的粉尘通过除尘装置集中收集在除尘器内。.在分离器的两侧设有除尘排烟风道，将分离时扬起的粉尘通过风道由除尘器吸入，通过滤筒进行一道过滤，再通过水除尘进行二道过滤，干净的空气在由风机吸入通过风管排出室外；水除尘主要用于除尘器出口随风机带出的微粉尘的二次净化，采用喷淋过滤的方式进行处理。3.2.7.2.6出炉用行车将炉胆吊至指定位置，松开炉盖各紧固螺栓，将炉盖取下，再将工装连同工件整体吊出炉体。质检人员检查渗后工件外观质量，并用测厚仪（B级）测量渗层厚度，其应满足以下技术指标：外观：工件应平整，无变形，渗层色泽均匀。渗层厚度要求：≥60um。每炉抽取产品3件，每件样品按GB/T4956规定进行，在测试面均匀选取5点,厚度取平均值且该值应≥60um,但最小厚度大于或等于规定厚度的80%。若样品出现不合格，则该炉需逐件检查。3.2.8矫正、校平渗后工件，工人用1m水平尺和塞尺测量平整度，要求平整度符合规定值；若出现平整度超标，工人用校平机（YDW41-315T）对其进行矫正、校平。其技术要求如下：a)矫正、校正过程中，应用硬柞木垫在矫正点上部，以防止外力不能破坏渗层。b）校平后，用1m水平尺和塞尺测量平整度，其平整度符合规定值。c）每个工件至少应横向、纵向和对角线各取2点测量。3.2.9钝化和封闭选用盐城科奥机械有限公司研制的悬挂链钝化生产线（KA-DFX），该生产线主要由清洗、喷淋钝化、水帘喷漆房、浸漆槽、烘干炉、悬挂链输送系统、废气处理设备及电气控制系统等组成。3.2.9.1工艺流程上件→清洗→水份吹干→喷淋钝化→钝化烘干→冷却→浸漆→喷涂→烘干→冷却→下件3.2.9.2技术要求3.2.9.2.1钝化a)共渗件表面应清洁干净，(如水洗，待工件表干)。b)将工件浸入钝化剂中＞60秒，采用喷淋工艺时应注意不能留有死角。c)去除工件表面残存钝化剂,表面干燥后进入下道工序；炉风温度控制在℃。3.2.9.2.2封闭质检人员检查渗后工件外观质量，并用测厚仪（B级）测量防腐层厚度，并将试件送试验室检测封闭层附着力、渗层元素、渗层硬度、防腐层厚度和耐盐雾性等。其应满足以下技术指标：a)钝化后的工件表面干燥后可进行封闭处理。b)喷涂、浸涂均可，喷涂时不得有死角，封闭层涂料涂层表面平整均勾,不应有起泡、气孔、裂纹、剥落,可有不影响防护性能的轻微橘皮流挂和少量杂质。c)固化条件:≥℃，≥30分钟。d)外观：灰色，色泽均匀一致。e）涂层附着力,宜采用拉开试验检测法,附着力不应小于3MPaf）防腐层厚度：按GB/T4956规定进行。每炉抽取产品3件，在测试面均匀选取5点,厚度取平均值≥70um,但最小厚度大于或等于规定厚度的80%，超过厚度为不合格。g）耐盐雾性：切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈。h）耐湿热性：切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈。i）渗层元素应含有Zn、Al、La、Fe等元素。j）渗层硬度：≥（基体硬度+30）。产品质量要求4.1支座预埋板支座预埋板的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹孔中心距A≤±2mm游标卡尺2套筒螺纹精度A螺栓塞规通端能通，止端最大旋入2.5圈通止规3平整度A≤0.5mm水平尺+塞尺4（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件5（钢板）冲击吸收能量A6钢板化学成分A7封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱8渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量9渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.110渗层厚度A≥60um测厚仪11防腐层厚度A≥70um测厚仪12耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱13耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱14外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项15外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项16螺栓孔垂直度C不垂直度≤1mm直角尺+塞尺自控项4.2预埋套筒预埋套筒的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹精度A螺栓塞规通端能通，止端最大旋入2.5圈通止规2（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件3钢板化学成分A4渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量5渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.16渗层厚度A≥60um测厚仪7防腐层厚度A≥70um测厚仪8耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱9耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱10外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项11外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.3声屏障预埋板声屏障预埋板的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹孔中心距A相邻间距偏差±1m，对角线偏差±1.5mm游标卡尺2平整度A≤0.5mm水平尺+塞尺3（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件4（钢板）冲击吸收能量A5钢板化学成分A6封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱7渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量8渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.19渗层厚度A≥60um测厚仪10防腐层厚度A≥70um测厚仪11耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱12耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱13外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项14外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.4声屏障预埋螺栓声屏障预埋螺栓的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹精度A螺栓环规通端能通，止端最大旋入2.5圈环规2（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件3钢板化学成分A4渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量5渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.16渗层厚度A≥60um测厚仪7防腐层厚度A≥70um测厚仪8耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱9耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱10外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项11外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.5防落梁预埋板防落梁预埋板的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹孔中心距A≤±1.5mm游标卡尺2套筒螺纹精度A螺栓塞规通端能通，止端最大旋入2.5圈通止规3平整度A≤1mm水平尺+塞尺4（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件5（钢板）冲击吸收能量A6钢板化学成分A7封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱8渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量9渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.110渗层厚度A≥60um测厚仪11防腐层厚度A≥70um测厚仪12耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱13耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱14外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项15外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.6防落梁挡块防落梁挡块的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹孔中心距A≤±1.5mm游标卡尺2平整度A≤1mm水平尺+塞尺3（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件4（钢板）冲击吸收能量A5钢板化学成分A6封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱7渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量8渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.19渗层厚度A≥60um测厚仪10防腐层厚度A≥70um测厚仪11耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱12耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱13外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项14外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.7接触网立柱基础预埋板接触网立柱基础预埋板的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹孔中心距A相邻间距偏差±1m，对角线偏差±1.5mm游标卡尺2平整度A≤0.5mm水平尺+塞尺3（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件4（钢板）冲击吸收能量A5钢板化学成分A6封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱7渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量8渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.19渗层厚度A≥60um测厚仪10防腐层厚度A≥70um测厚仪11耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱12耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱13外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项14外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.8接触网立柱基础预埋螺栓接触网立柱基础预埋螺栓的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹精度A螺栓环通端能通，止端最大旋入2.5圈环规2（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件3钢板化学成分A4渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量5渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.16渗层厚度A≥60um测厚仪7防腐层厚度A≥70um测厚仪8耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱9耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱10外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项11外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.9下锚拉线基础预埋板下锚拉线基础预埋板的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹孔中心距A相邻间距偏差±1m，对角线偏差±1.5mm游标卡尺2平整度A≤0.5mm水平尺+塞尺3（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件4（钢板）冲击吸收能量A5钢板化学成分A6封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱7渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量8渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.19渗层厚度A≥60um测厚仪10防腐层厚度A≥70um测厚仪11耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱12耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱13外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项14外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.10下锚拉线基础预埋螺栓下锚拉线基础预埋螺栓的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1螺纹精度A螺栓环通端能通，止端最大旋入2.5圈环规2（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件3钢板化学成分A4渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量5渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.16渗层厚度A≥60um测厚仪7防腐层厚度A≥70um测厚仪8耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱9耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱10外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项11外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.11高铁钢栏杆--立柱高铁钢栏杆--立柱的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件2（钢板）冲击吸收能量A当不具备冲击试样取样条件时，此项不适用3钢板化学成分A4封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱5渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量6渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.17渗层厚度A≥60um测厚仪8防腐层厚度A≥70um测厚仪9耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱10耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱11外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项12外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项4.12高铁钢栏杆--扶手/栏杆高铁钢栏杆--扶手/立柱的成品质量应符合下表要求：序号检验项目类别质量要求检测工具备注1（钢板）拉伸性能A满足图纸或相关材质要求查阅产品合格证和质量证明文件2（钢板）冲击吸收能量A当不具备冲击试样取样条件时，此项不适用3钢板化学成分A4封闭层附着力A≥3Mpa拉力试验机成品取样，使用两个试柱5渗层元素A含Zn、AL、La、Fe等能谱仪成品取样，定性测量6渗层硬度A≥（基体硬度+30）维氏硬度试验机成品取样，HV0.17渗层厚度A≥60um测厚仪8防腐层厚度A≥70um测厚仪9耐盐雾性A切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈盐雾试验箱10耐湿热性A切口处800h不出现红锈,其他部位1000h不出现红锈调温调湿箱11外形几何尺寸C≤±2mm5m卷尺自控项12外观质量C灰色，色泽均匀；表面影响防腐性能的刮痕目测自控项注：以上各表类别分类参考《CRCC产品认证实施规则特定要求一铁路桥梁附属钢结构》，类别C为自控项目，级别低于特定要求中的A类和B类。特定要求中的材质要求、渗层元素等，只能查验产品合格证和质量证明文件；待质量评定时，将委外检验报告作为附件综合评定。检验方法、规则及判定5.1检验方法5.1.1表面清理等级按GB/T8923.1-2011或GB/T8923.2-2008规定全面进行检查。5.1.2复合防腐层检验方法a）一般要求所有检测项目均从成品上取样。b）外观采用目视法检验。c）封闭层附着力按GB/T5210规定进行。d）渗层元素采用能谱仪对渗层断而进行成分定性测试,在渗层深度为5μm-15μm范围内任取3点,其中至少有一点应含有Zn、Al元素。e）渗层硬度按GB/T4340.1规定进行。在渗层范围内均匀选取5点,每一点的硬度应均符合要求，显微维氏硬度符号为HV0.1。f）渗层厚度按GB/T4956规定进行。在测试面均匀选取5点,厚度取平均值且该值应大于或等于保护涂装体系1中干膜最小厚度,但最小厚度大于或等于规定厚度的80%。g）防腐层厚度按GB/T4956规定进行。在测试面均匀选取5点,厚度取平均值且该值应大于或等于保护涂装体系1干膜最小厚度,但最小厚度大于或等于规定厚度的80%。h）耐盐雾性按GB/T1771规定进行。用锋利的刀片将封闭层切割一个“x"切口,切口夹角为30°～45°,距边缘大于或等于20mm。i）耐湿热性按GB/T1740规定进行。用锋利的刀片将封闭层切割一个"x"切口,切口夹角为30°～45°,距边缘大于或等于20mm。5.2检验规则5.2.1复合防腐层检验（过程检验）a）检验时,以构件为一测量单元,随机均勾选取检验点。b）共渗后对渗层厚度进行检验,随机均匀选取5个检验点。c）封闭后对防腐层厚度进行检验,随机均匀选取5个检验点。d）封闭后对封闭层附着力进行检验,随机均匀选取3个检验点。5.2.2成品验收检验成品验收检验分为出厂检验、用户复验和型式检验。a）对外观质量全面检验。b）对防腐层厚度进行检验,每500件为1批,不满500件也可作为一批，每批随机选取5个构件。c）对渗层元素、渗层厚度每10000件送有资质机构检测1次。d）检验项目按下表执行。成品验收检验项目序号项目出厂检验/用户复验项目型式检验项目1外观√√2封闭层附着力―√3渗层元素―√4渗层硬度―√5渗层厚度―√6防腐层厚度√√7耐盐雾性―√8耐湿热性―√5.2.3型式试验规定在下列情况之一时，应进行型式检验:新产品试制定型；产品配方设计；关键材料工艺改变；转场生产时；正常生产每5年时。5.3判定规则复合防腐层检验（过程检验）样品各项指标全部满足第四章--产品质量要求，则判为合格；若有1项不符合规定时，应另随机取双倍试样进行该项复检，复检结果仍不合格，则判定这一批产品不合格。b)成品检验成品检验每个测点的外观、几何尺寸、渗层厚度、防腐层厚度、附着力检验结果全部合格,则判整批合格;拉开法附着力检验时若3个测点中有2个达到设计要求,另1个不低于设计要求的90%,可判定涂层附着力为合格。试验方法6.1耐盐雾性试验工件防腐层耐盐雾性试验采用盐雾试验机（JH-160），腔内容积不小于0.8；试验方法应符合《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771的规定。6.1.1试验原理将采用多元合金粉末共渗+钝化+封闭复合防腐技术的小型工件样品或试件（大型工件随炉制作试件：杆件取样尺寸长度≥100mm，板材取样尺寸长×宽≥150mm×100mm，断面采取同等的钝化+封闭漆技术做封闭处理）曝露于中性盐雾中,用《铁路桥梁钢结构及构件保护涂装与涂料第3部分:附属钢结构》Q/CR749.3-2020的原则或标准评定盐雾曝露的结果。6.1.2试验溶液试验溶液配制:将氯化钠溶于符合GB/T6682中规定的至少纯度为三级的水中,质量浓度为(50士5)g/L。氯化钠应是白色，质量分数≥99.5%,而且基本上不含铜和镍,碘化钠的质量分数≤0.1%。试验溶液的pH值应调整至使试验箱内收集的喷雾溶液的pH值在6.5～7.2之间。超出范围时，可加人分析纯盐酸或碳酸氢钠溶液来进行调整。试验溶液注入仪器的贮罐前应予过滤,以防止固体物质堵塞喷嘴。6.1.3取样按GB/T3186-2006的规定,取受试产品的代表性样品。按GB/T20777--2006的规定,检查和制备试验样品。6.1.4干燥和状态调节试板按标准规定时间和条件干燥,除另有规定,应在温度(23士2)C和相对湿度(50士5)%、具有空气循环、不受阳光直接曝晒的条件下,状态调节至少16h,然后尽快投入试验。6.1.5划痕的刻制按GB/T1771规定进行。用锋利的刀片将封闭层切割一个“x"切口,切口夹角为30°～45°,距边缘大于或等于20mm。6.1.6试件的曝露方法不应将试板放置在雾粒从喷嘴出来的直线轨迹上。b)每块试板的受试表面朝上,与垂线夹角是20±5°。6.1.7操作条件a）盐雾箱内的温度应为(35士2)℃。b）对面积为80cm2的水平喷雾收集装置来说,在最小周期为24h测得的盐雾溶液的平均收集速率应为1mL/h～2.5mL/h。收集到的溶液的氯化钠浓度应为(50士10)g/L,pH值应为6.5～7.2。c）已喷雾过的试验溶液不应重复使用。6.1.8试件的检查应定期检查试件,同时注意不应损伤受试表面。应快速检查试件,在任一24h内盐雾箱停止时间不得超过30min。不允许使试板变干。如有可能,应在每天的相同时间内检查。在规定的试验周期结束时,从设备中取出试板,用清洁的温水冲洗以除去试件表面上的试验溶液残留物。而后立即把试件弄干并检查试板表面的损坏现象,如起泡、生锈、及从划痕处锈蚀的蔓延程度。6.1.9试件合格判定在35士2℃的温度下，试验时间达到规定后取出试件。若切口处800h不出现红锈,其他部位1200h不出现红锈，则说明试件的耐盐雾性合格；否则，为不合格。6.2耐湿热性试验工件防腐层耐湿热性试验采用调温调湿箱，试验方法应符合《漆膜耐湿热测定法》GB/T1740-2007的规定。6.2.1原理将采用多元合金粉末共渗+钝化+封闭复合防腐技术的小型工件样品或试件（大型工件随炉制作试件：杆件取样尺寸长度≥100mm，板材取样尺寸长×宽≥150mm×70mm，断面采取同等的钝化+封闭漆技术做封闭处理）曝露于温度（47±1）℃、相对湿度（96±2）%中调温调湿箱中，防腐层对高温高湿环境作用的抵抗能力。6.2.2试剂符合GB/T6682规定的纯度,至少为3级水。6.2.3取样按GB/T3186--2006的规定,取受试产品的代表性样品。6.2.4干燥与状态调节将每一块试件在规定的条件下干燥(或烘烤)并放置规定的时间。除非另有规定,试验前试板应在温度为(23土2)℃和相对湿度为(50士5)%的条件下至少调节16h。6.2.5划痕的刻制按GB/T1771规定进行。用锋利的刀片将封闭层切割一个“x"切口,切口夹角为3