XX玻璃器皿有限公司质量控制管理办法

XX玻璃器皿有限公司质量控制管理办法一、质量管理日常检查规定第一条目的：为提高产品质量，降低产品成本。第二条范围：工作检查生产操作检查自主检查外协厂商质量管理检查质量保管检查设备维护检查厂房安全卫生检查第三条检查的频率：依检查范围的类别，及对产品质量影响的程度而定。第四条检查的项目：依检查范围的类别，详细制订实施要点。第五条检查资料的回馈：要转知有关单位研讨改进，并作为下次检查的依据。第六条实施单位：质量管理部成品科及有关单位。第七条实施要点：工作检查必须由各单位主管配合执行频率：常时每周$次，每次!*%人，但至少每月$次；"新进人员开始时每周$次，至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率；#特殊重大的工作则视情况而定。!#生产操作检查频率，每周%次，每次!人。·&’&·!"自主检查频率对每个检查站每#$!天检查一次，并视情况调整。%"外协厂商质量管理检查（&）质量管理部成品科会同有关单位人员，不定期巡回检查各协作厂商、原料供应商，加工厂商。（#）外协厂商质量管理检查表。’"质量保管检查（&）原料、加工品、半成品、成品等。（#）频率：每周&次。（!）质量保管检查表。("设备维护检查频率：每周#次，每次#$!个设备。)"厂商安全卫生检查频率：每周&次。第八条本规定经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。二、质量检验标准制订办法第一条目的：使检验人员有所依据、了解如何进行检验工作，以确保产品质量。第二条内容：&"适用范围#"检验项目!"质量基准%"检验方法’"抽样计划("取样方法)"群体批经过检验后的处置第三条制订与修正：由工程单位、质量管理单位制订。第四条内容的说明：&"适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的检验。#"检验项目：将实施检验时，应检验的项目，均列出。!"质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。%"检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。’"抽样计划：采用何种抽样计划表（例如计数值用*+,-.+/-&0’/、计量值用*+,-.1/-%&%）。("取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体·%’’·批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本，且如闭起眼睛似地取样。!"群体批经过检验后的处置：（#）属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合格品，则通知仓储人员办理入库手续，不合格品，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采）。（$）属成品者，则依成品质量管理作业办法有关要点办理（合格品则入库或出货，不合格批品退回生产单位检修）。%"其他注意的事项：!如检验时必须按特定的检验顺序来检验各项目时，则必须将检验顺序列明；"必要时可将制品的蓝图或略图，给予检验标准中；#详细记录检验情况；$检验时于样本中发现的不良品，以及于群体批次中偶然发现的不良品均应与良品交换；%其他。第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。三、过程控制第一条总则：产品寿命周期的各个阶段都涉及产品质量，因此要加强过程控制，特制订本方法。第二条物资控制、可追溯性和标识：（#）物资控制投产前，所有的材料和零件均应符合规定要求。但在确定接收检验的类型和数量时应考虑对成本的影响以及不合格物资对生产流程的影响。应对过程中的产品（包括过程中的货物）适当存放、隔离、搬运和防护，以保持其适用性。要特别考虑保管期及对变质的控制，包括适当期限内对产品进行评定。（$）可追溯性当产品的可追溯性对质量至关重要时，从接收到所有的生产、交付和安装的整个过程中都应保持其相应的识别标记，以确保对物资的识别和验证状态的可追溯性。（&）标识物资的标记和标签应字迹清楚、牢固耐入，并符合规范要求。从接收到交付和安装，物资应按书面程序进行独特标识，并做好记录。应能在必须追回或进行特别检验时识别具体产品。第三条设备控制和维护：所有的生产设备，包括机器、夹具、工装、工具、样板、模具和计量器具等，在使用前均应验证其精确度。应注意过程控制中使用的计算机以及软件的维护。设备在两次使用间应合理存放和防护，并进行定期验证和再校准，以确保满足精确度（准确度和精密度）要求。应制订预防性维护保养计划，以确保持续而稳定的过程能力。对影响产品质量的设备性能要特别加以注意。第四条过程控制管理：应对产品质量起重要作用的过程制订计划、批准、监测和控制。应对不易和不能经济地测·)(’·量以及需要特殊技能的产品特性给予特别注意。应以适当频次对过程参数进行监控和验证，以保证：!所用设备的准确度及其变化；"操作人员的技能、能力和知识；#用于控制过程的测量结果和数据的精确度；$过程环境和其他影响质量的因素，如时间、温度、压力；%过程变化、设备和人员的文件。在有些情况下，例如过程的缺陷不能通过其后产品本身的检验或试验来直接验证，只有在产品使用后才变得明显，这些过程要求事先鉴定（确认）以保证过程能力以及控制过程操作中所有重要的变化。第五条文件：应参照质量体系的规定对文件进行控制。第六条过程更改的控制：应明确规定过程更改的批准部门的职责，必要时，还需征得客户同意。当更改设计时，生产工具、设备、材料或过程的所有变更应形成文件，并按规定的程序实施。每次过程更改后，应对产品进行评价以验证所做的更改是否对产品质量产生了预期效果。同时，还应将由于过程更改而引起的过程和产品特性之间关系的任何变化形成文件并及时通知有关部门。第七条验证状况的控制：应对过程输出的验证状况做出标识，这种标识可采用适当的方式，如印记、标签、标记或随产品的检验记录上标出，或由计算机条码标出或标出实际的位置。这些标识应能区别未经验证的、合格或不合格的产品。也应能识别负责验证的单位。第八条不合格品的控制：应规定对不合格产品和不合格器材加以明确的标识和控制的办法。四、产品验证标准第一条总则：供应方制订并执行检验和试验活动的书面程序，以便验证产品是否适合规定的要求。所要求的检验和试验及待建立的记录应在质量计划和书面程序中详细规定。第二条进货检验和试验：（!）供应方应保证未经检验或验证不合格的产品不投入使用，加工中规定的情况除外。对规定要求的符合性验证应按照质量计划和书面程序进行。（"）确定进货检验的数量和类别时，应考虑在分承包方处所进行的控制程度以及所提供的合格证明记录。（#）如因生产急需来不及验证而放行时，应在该产品上作出明确标记，并作好记录，以便发现不符合规定的要求时，能立即追问并更换。第三条过程检验和试验：供方应：!按质量计划或书面程序的要求，检验和试验产品；·&%$·!在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到并认可前，不得将产品转入下道过程，除非生产急需并有可靠追回程序时才可例外转序。第四条最终检验和试验：供方应按质量计划或书面程序进行全部的最终检验和试验，以便提供成品符合规定要求的证据。质量计划或最终检验和试验的书面程序，应要求所有规定的检验和试验包括进货检验和过程检验均已完成而且结果满足规定要求。只有在质量计划或书面程序中规定的各项检验、试验已经圆满完成且有关数据和文件得到认可后产品才能发货。第五条检验和试验记录：供方应作好检验和试验记录并加以保存，以证明该产品已进行了检验和试验。这些记录应清楚地表明产品是否已按规定的验收标准通过了各项检验和试验。当产品没有通过检验和试验时，应执行不合格品控制程序。记录中应注明负责产品放行的检验部门。第六条外购材料和外购件：为了保证生产线所用的外购材料、外购件和组件的质量，采取的验证方法取决于上述物资对产品质量的影响，分承包方的控制状态和从分承包方得到的信息以及对成本的影响。第七条过程中的验证：应考虑在过程中适当的位置进行验证，典型的情况是检验或试验，以验证符合性。验证的工位和验证的频次取决于加工期间产品特性的重要性和验证的复杂程度。一般说来，应尽可能在靠近形成特性的生产工位进行验证。硬件产品的验证可包括以下内容："准备和首件检验；!操作者检验或试验；#自动化检验或试验；$在固定检验站定期对过程进行检验；%巡回检验员的监视检验。产品在被验证符合质量计划前不得进一步放行使用，除非已明确在追回程序内。第八条成品验证：为了加强加工中的检验或试验，可采用以下一种或两种成品验证方法："可以用验收检验或试验来确保成品符合规定要求。根据订货单来验证装运的产品的类型和数量上是否相符合。采用!""#全检、分批抽样和连续抽样等方法；!对成品批中抽取的样品进行产品质量审核，可以是连续的也可以是定期的。可以用验收检验和产品质量审核来及时提供快速的反馈，以便对产品、过程或质量采取纠正措施。不合格品应予报告并进行评审，然后移开或隔离并进行修理，让步接收或非让步接收、返工、重新分等或报废。对返修和返工的产品应再次进行检验或试验，直到质量计划或书面程序中规定的活动已满意地完成，并且相应的资料和文件可用并经批准后，产品才予以放行。·&%$·五、不合格产品监审与制程处理办法不合格品的监审办法第一条目的：处理不合格品，监审其是否可修。是否能转用或须报废，使物料能物尽其用，以节省不合格品的管理费用及储存空间。第二条范围：质量不符合规格的进料（含加工品，以下所称的进料，均含加工品在内），半成品及成品且认为不可修的，但不包括下列二项：!"于进料检验时所判定的不合格的进料，应退货。#"于进料检验后所发现的不合格的进料，且责任属进料供应商，应退货或交换良品。第三条实施单位：由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。第四条实施要点：!"发现不合格品，且认为不可修者，由发生单位填写不合格品监审单（填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等）送请监审。#"监审时需审慎，并考虑多方面的因素，例如：!是否可修成必须报废；"检修是否符合经济效益；#是否为生产的急需品；$是否能转用于另一等级产品；%是否有些部分可继续使用，有些部分可修，有些部分必须报废。$"监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。%"监审小组应于$日内完成监审工作。第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。制程质量异常处理办法第六条目的：为明确发现质量异常时，所应采取的措施，使问题能够迅速确实地改善，并防止再发，以保持质量的稳定。第七条范围：制程中的质量异常。第八条制程质量异常的定义：1不良率高发现大量缺点。2管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。3进料不良，前工程不良品纳入本工程中。第九条制程质量异常处理流程。·第十条实施要点：1责任单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。2填写异常处理单需注意以下八点：非批量生产者不得填写；同一异常已填单在#