1500镀锌镀锌工艺培训

1500镀锌工艺培训安全生产室-1500工艺组04镀锌与镀铝锌的差别03常见质量问题及解决措施021500镀锌工艺简介011500镀锌机组简介CONTENTS目录011

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0镀锌机组简介1500机组是一条年产25万吨的卧式连续

热镀锌机组，用于生产高品质热镀锌镀层钢板。采用改良森吉米尔法生产工艺，带钢经清洗后在退火炉进行加热退火，然后在密闭状态下进入锌锅进行热浸镀锌，通过气刀实现镀层厚度控制，并经镀后冷却获得镀锌带钢，通过光整及拉矫机改善带钢表面质量、机械性能与平直度，后处理段可实现钝化处理，最终获得成品镀锌钢卷。机组概述开卷段采用人工上卷，自动穿带，配备带自动对中功能的双开卷及卸卷芯装置，减少辅助时间，有效保证机组生产的连续性。预

留测厚仪。钢卷头尾废料剪切采用双切剪，并配置废料收集系统。配置中频直流窄搭接自动焊机，设有钢带头/尾自动对中、冲孔装置，并配置月牙剪，具有焊接时间短、焊缝强度高和超差小的特点，能确保生产原料变换时的无缝快速转换。入口配置卧式活套，出口配置立式活套，设置多套自动对中、张力闭环和套量检测控制系统，确保机组安全、高速、连续稳定生

产。设置带钢清洗段，采用先进实用的化学与电解脱脂复合清洗技术，增强脱脂效果，高效清除带钢表面的油污和铁粉。设置换辊小车，

在线更换刷辊及挤干辊。机组特点配置四辊式液压湿式光整机，采用液压压上、正弯辊、工作辊在线快速更换、轧辊清洁系统、液压AFC、过焊缝软轧制及恒延伸率控制技术，改善带钢板形、表面质量和机械性能。配置两弯两矫式拉矫机，辊系快速开闭和辊盒快速更换功能，可满足多品种、多规格的生产快速转换和确保成品板形。配置1套立式辊涂钝化（预留1套）、烘干及冷却装置，用于无铬钝化产品生产。 设置高速停剪，可满足出口段切废及取样要求。配置两台带EPC自动巡边功能的张力卷取机，可实现钢带的齐边和错边卷取，并配置上套筒装置。机组具备自动卸卷功能。机组电气自动化采用全数字式交流变频调速系统，控制精度高、稳定性好，维护简单。机组特点入口段工艺过程开卷钢卷在入口鞍座上由人工拆除捆带，钢卷小车将钢卷提升并送至开卷机卷筒上。入口段设有两台开卷机，交替进行开卷，开卷为上开卷方式，卷筒液压涨缩，开卷机可自动浮动，用于使钢卷在机组中心线位置。压辊液压摆动压下至钢卷外圈，钢卷小车下降，并回到钢卷鞍座位等待下一个钢卷的运输。穿带导板及磁力皮带用于引导带头穿至开头夹送辊，头部超厚及不规则部分在入口剪处切除，并按设定长度自动剪断成板，上下通道的废料板通过废料导槽收集到废料箱。切头后的带钢由夹送辊夹送，经皮带运输机送至汇合夹送辊前，等待与前一卷带钢的带尾焊接。工艺过程入口段焊机运输导板台用于将入口上下通道的带钢导向至焊机，准备好的带钢头部位于汇合夹送辊前的等待位，正在运行的前一个钢卷由入口剪剪掉带钢尾部，并运行至焊机，后一个钢卷的头部被运送至焊机，前后带钢的端部经对中、剪切后焊接在一起。焊机用来焊接前后带钢的头尾，确保带钢连续通过机组，在焊机前后布置有两套带钢对中装置和两个挑套，用于带头带尾在焊机内的定位和自动对中。焊机内设置一个冲孔装置，可在焊缝旁边冲出一个孔，用作焊缝探测和跟踪。焊接完后通过月牙剪对焊缝位置剪切月牙，以便带钢顺利通过机组设备。焊机后面的张力辊装置可在入口换卷作业时保持入口活套所需的带钢张力，在带钢运行时，确保在开卷段带钢张力稳定。入口段工艺过程入口活套为保证工艺段在入口换卷时能连续运行，设置入口活套，该活套为水平布置，其有效钢带储量为450m，即当工艺段以最高速度180m/min运行时，入口段有2.5min的停机时间来完成换卷操作。活套前后设置了4套自动纠偏装置，以保持带钢在机组中心线位置。活套设有张力测量装置及套量检测系统。工艺段工艺过程脱脂清洗段脱脂清洗段的主要功能是去除带钢表面的油污、铁屑和灰尘，保证钢带进入炉子前获得一个洁净表面，脱脂清洗段由以下设备构成：－预脱脂段－碱刷洗段－电解脱脂段－热水刷洗段－热水漂洗段和热风干燥段工艺段工艺过程连续退火炉还原退火炉采用卧式退火炉型，改良森吉米尔法工艺，由废气预热段（PH）、无氧化加热段（NOF）、辐射管加热均

热段（RTF+SF）、喷射冷却段（JCF）、均衡段（LTH）和热张辊室（TDS）等组成。在预热段带钢被无氧化加热段的燃烧废气预热到150~250℃，在无氧化加热段加热到650℃（CQ），在辐射管加热段加热

到730℃（CQ），然后在辐射管均热段均热，完成带钢加热

还原过程，之后带钢通过循环气体喷吹冷却段、均衡段、热张紧辊室及炉鼻进入锌锅。炉内通入高纯的（N2+H2）保护

气体，H2气浓度可在5~25%范围内调节，以保证钢带表面的氧化铁被充分还原成海绵状纯铁，确保镀层良好的结合强度。工艺段工艺过程锌锅锌锅采用固定式陶瓷感应圆角锌锅，感应体捣打料进口，寿命长。设置2台感应体，锌锅温度均匀，通过合理控制锌液成分可大幅度减少锌渣量，降低锌耗。设置加锌悬臂吊，用于正常生产过程中向锌锅内添加锌锭，维持锌液面高度恒定。锌锅上方设置锌尘除尘装置，配置有捞渣机器人锌锅区上方需设有一台吊车，用于锅区设备维修。工艺过程工艺段镀层控制系统镀层控制系统由气刀系统、锅区辊系系统及锌层测厚仪等构成。气刀系统由气刀本体、气刀位置控制系统和加热后的氮气供风系统组成。气刀喷嘴位于锌锅上方，喷嘴喷出的气流将带钢表面多余的锌液刮下来从而实现镀层厚度的控制，通过调整喷嘴内的气压及喷嘴位置可获要求的镀层。供风采用加热氮气，气流稳定，压力高，可获得稳定的高质量锌层。为确保镀层的均匀稳定，气刀区带钢运行的稳定非常重要，带钢出锌锅后应维持在一条固定的运行线上。设置2套3辊6臂系统，以确保气刀区带钢平直，运行稳定，并配置自动清辊装置，确保板面质量。配置“X”射线锌层测厚仪，可在线连续测量锌层厚度，锌层厚度手动调节控制，以确保锌层厚度稳定。工艺过程工艺段镀后冷却段－移动冷却段（变频风机），满足冷却要求。－垂直上升风冷段（变频风机），可把带钢从480℃冷却到280℃以下－塔顶转向辊（配气囊式刮刀）及1套上升段稳定辊－去锌皮装置－垂直下降风冷段，可把带钢冷却到150℃以下－带挤干辊和热风烘干的水淬槽，可使光整前的带钢温度降到45℃以下工艺过程工艺段光整机和拉矫机光整机的主要功能是消除屈服平台，调整镀锌带钢表面粗糙度，压平锌花及改善带钢的平直度。光整机液压伺服系统可实现恒轧制力闭环控制及过焊缝软轧制功能。工作辊弯辊控制系统可实现正弯辊控制，可使辊缝与板型相适应。轧线斜楔调整系统安装在光整机牌坊顶部，当上支撑辊和上工作辊辊径变化时保持恒定的轧制线。设有脱盐水喷淋系统，可实现湿光整。高压喷淋系统用于清洗工作辊和支撑辊表面的锌粒。在出口侧设置有挤干及烘干装置，可去除光整过程中带钢表面的水分。拉矫机主要改善带钢的平直度，配有两套弯曲辊系和两套矫直辊系。工艺段工艺过程后处理段后处理段用于在镀锌带钢表面涂上一层钝化液。包括以下步骤：－辊涂钝化液（预留1台辊涂机）－带钢的烘干、冷却后处理钝化采用辊涂方式，配置1台辊涂机，1套处理液循环系统、1台热风加热烘干炉和3套风冷装置。预留1套辊涂机。工艺过程出口段出口活套出口活套的主要作用是确保出口段卸卷或带钢表面检查停车时工艺段正常运行，实现连续生产，有效钢带储量为360m。在出口活套设有2套纠偏控制系统，用来纠正带钢，保证带钢对中进入卷取机。带钢从出口活套出来后进入表面检查站。出口段工艺过程出口剪出口剪采用高速停剪，用来对成品带钢进行分切或取样。卷取机出口段设有2台张力卷取机。钢卷的卷取是在EPC的控制下完成的，可实现齐边或错边卷取。带头和开始几圈的卷取借助于皮带助卷器。分剪后的成品卷，用钢卷小车从卷取机上卸下。（自动卸卷）设置上套筒装置，用于将套筒送入卷筒。出口钢卷运输系统成品卷由卸卷小车从卷取机卸下后送到出口鞍座上，进行称重，然后运到存放鞍座，天车吊运到成品库存放。021

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0工艺简介工艺流程主要工艺流程连续热镀锌机组工艺包括镀前处理（脱脂和退火热处理）、热镀锌、精整和表面处理

4个主要工序。冷轧后的带钢通过脱脂清洗去除表面残油、残铁等，经过再结晶退火，进入约

460℃的锌锅热镀（或再合金化处理），再经过平整拉矫进行矫正，之后进行钝化或耐指纹、涂油等表面处理。主要工艺流程为：开卷→焊接→脱脂清洗→退火炉→（预热→加热→均热→冷却→均衡）→热浸镀锌→镀后冷却→光整→拉矫→表面处理（钝化/耐指纹）→切边→在线质量检测→卷取。工艺流程工艺流程镀锌线退火炉内的保护气体是由氮气和氢气按照一定配比混合而成，起着还原钢带表面和防止氧化的作用，气主要参数指标有氢气比例、露点、残氧量等。1氢气和露点对带钢的影响露点代表的是炉内水蒸气的含量，通常很低。炉内露点在-

40℃左右时，水含量约在

0.19mg/L。带钢表面在炉内被氢气还原生成水，发生化学反应。这个学反应为可逆反应，当氢气分压大于水蒸气分压时，反应向右进行，即为还原反应；反之，则向左进行，为氧化反应。通常情况下，希望化学反应向右进行，即进行还原反应。但对于特殊钢种（如DP

）为消除表面局部氧化，则希望县发生氧化反应，再还原。工艺流程2残氧量的影响炉内残氧量的影响主要表现在

3个方面：一是能在低温区富集，可能会在条件适宜时与氢气发生剧烈反应；二是对带钢表面形成选择性氧化，影响浸润性，形成漏镀或色差；三是对炉内耐火材料产生氧化损害，缩短耐材的使用寿命。如果加热炉内氧含量过高将导致带钢在加热过程中变蓝、化学活性增加；如果加热炉内氢含量高将会发生加热炉爆炸的特大安全事故，可见加热炉气体分析仪系统的稳定性、准确性对于保证生产安全，提高产品质量以及提高生产自动化程度都有非常重要的意义。原料要求原料材质原料： 冷轧冷硬钢卷普碳钢、优碳钢SPCC、SPCD、08AL、Q195max.

780Mpamax.

560Mpa材质：代表钢种：机械性能：拉伸强度：屈服强度：表面状态：油脂： max.

300mg/m2单面铁粉： max.

150mg/m2

单面钢带板形：平直度：镰刀弯：<

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IU<

10mm/10m边浪： <

40mm钢卷外观：边部：塔形：裂纹<1mm，10m长度小于310个，无叠起max.30mm原料要求原料规格带钢厚度：0.3~1.5mm带钢宽度：900~1300mm钢卷外径：max.

Φ2100mm钢卷内径：Φ508mm钢卷重量：max.

27t产品等级产品等级：执行标准：带钢厚度：带钢宽度：钢卷外径：钢卷内径：钢卷重量：镀层种类：CQ、DQ、DDQ、HSLAGB/T2518-20080.3~1.5mm900~1300mmΦ900~

Φ2100mmφ508mm4~27tGI锌层表面状态：镀层厚度：后处理钝化：普通锌花、无锌花、光整小锌花30~275

g/m2（双面）10~50mg/m2，单面03常见质量缺陷及解决措施1.漏镀在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。漏镀产生原因：1）因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原；原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等；钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原段无法还原；4)保护气体不纯，露点高，氢含量低（≤15%，钢带再次氧化；）5)炉内管道破裂，漏水等；漏镀缺陷控制措施定期检查清洗段的清洗能力，做擦拭实验检查清洗后的带钢表面，减少因为原板面上的异物造成的漏渡。实时监控炉内气氛，及时调整。定期清理及吹扫炉鼻子。漏镀缺陷控制措施定期检查清洗段的清洗能力，做擦拭实验检查清洗后的带钢表面，减少因为原板面上的异物造成的漏渡。实时监控炉内气氛，及时调整。定期清理及吹扫炉鼻子。2.划伤镀前划伤在热镀锌之前带钢板面上的划伤，称为镀前划伤，产生原因：这种划伤有可能来自原料板面，如在冷轧机出口，上下导板划伤；冷轧或者热轧轧辊划伤；热镀锌生产线锌锅前入口导板台、入口矫直机辊面结瘤划伤；带钢在入口活套跑偏，被托辊划伤；原料板形不好，在退火炉通道内划伤；摆动炉鼻子清理，炉鼻子内结渣时，摆动幅度过大被炉鼻子划伤及沉没辊划伤等等原因。镀前划伤都是基板受损，在镀锌之后，划伤颜色发暗，而且板料冲压后往往更加明显。2.划伤镀后划伤产生原因：这种划伤一般都只是使锌层表面受损，打磨后不明显。对后续冲压，喷漆表面影响较小。镀后划伤可能来自锌锅之后的辊面，或者导板台上异物划伤。划伤颜色发亮，容易与镀前划伤区分，如图（b）所示。划伤缺陷控制措施通过生产线检查台和在线检测表面系统可以监控带钢表面的状态，发现连续划伤缺陷时，首先分清划伤类型，是镀前划伤还是镀后划伤。如果是来自锌锅之后的镀后划伤，及时检查各个夹棍、托辊及转向辊的运行状态，寻找出缺陷来源并消除，如果是镀前划伤，同样检查锌锅前各个辊的运行状态，并检查生产线入口处的原料带钢。如果是原料带钢有划伤，及时查询生产批次，将同批次原料撤下，以免大批量生产带缺陷原料。3.锌粒（锌疤）表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒，表面呈块状称锌疤。3.锌粒（锌疤）产生原因：底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上；锌液温度过高，＞470℃使底渣浮起；锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。3.锌粒（锌疤）控制措施：①及时清理带钢周围的表渣。按时捞取锌渣，保证底渣与沉没辊之间不小于规定距离；②降低锌液温度，使其保持在465±5℃范围之内；③降低钢带入锌锅温度，使其保持在460±5℃范围之内；④降低锌液中铝含量，使其保持在0.6-0.7%左右。4.灰色镀层锌凸起表面无光、灰色，无镀锌层。产生原因：1原板冷却慢；2半凝固状态时划伤。5.气刀条痕（条状）镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。1）锌过稠、锌温低；2）铝含量高，使熔点升高；3）气刀位置低或压力小；4）气刀的缝隙发生局部堵塞；气刀局部缺口或损坏；板形不好。气刀条痕缺陷控制措施生产中一旦发现有气刀条痕缺陷，需及时用专用工具进行处理。6、边厚（花纹）镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹1)气刀角度调整不佳；2)边部冷却快；当钢带速度低于30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小；原板板型不好，有边浪；5)原板板边部严重锈蚀。7.光整压印（花）光整后有锌粒或印痕产生原因：光整辊粘锌；光整机机械磨损。8.锌花不均钢板表面的锌花尺寸局部过大或过小，不满足正常要求，呈块状分布或者条状分布，带钢表面局部或整卷出现。产生原因：锌花形成速度不同。锌花不均控制措施、发现锌花不均或锌花小缺陷时，适当降低生产速度，保证带钢加热和冷却均匀，在

6SH不大于290℃的前提下，尽量手动减少后冷上升段第一台风机输出。、提高碱液浓度，加大刷辊插入量，增加排放量和次数，提高清洗效果。适当提高退火炉F1、F2出口温度，增强退火炉的清洁能力。、控制锌锅内Sb含量满足工艺要求0.06-0.09％或Pb

0.08-0.12％，锌锭的添加采取少量多次的原则。浪形是钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。产生原因：带钢在轧向延伸不均匀。浪形控制措施、调整光整倾斜控制单边浪。、调整弯辊控制中浪、双边浪。、通过提高拉矫延伸率控制板形。10.光整辊印一般位于带钢的中部或边部，大多呈串状分布。产生原因：光整工作辊辊面粘渣，产生光整辊印。光整辊印控制措施1）、高压清洗必须投入使用，辊面有粘渣及色差时的马上更换。、运辊过程中，至少两人进行操作，防止辊面受损伤，发现辊面受损伤的辊禁止上线。、要求原料供应方保证原料表面清洁，减少带钢表面锌渣，当炉工发现有大块锌渣时，要立即光整工将光整工作辊抬起。同时起车时及生产过渡料时，禁止将光整投入。11.光整勒印镀锌光整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。产生原因：辊缝形状变化，带钢受到斜向应力，产生勒印。光整勒印控制措施、光整投入时，要适当增加出入口张力，一般增加10-15KN。、对光整数据进行采集，总结出光整各个规格和材质的产品投入时的经验参数，进行光整操作的不断完善。、当同一规格和批次的料出现连续的光整勒印时，应取样板测量同板差，如超出正常范围，应该卸料封闭。、设备部门定期对光整的各个元件进行定期的点检以及对轧制线的定期标定与校正。12.光整色差带钢表面纵向的有着明暗差异的具有一定宽度的颜色差异。产生原因：、光整工作辊表面粗糙镀不一致或光整工作辊有宽窄印造成。、高压清洗故障，不能正常投入或者是行程距离小于带钢宽度；光整清洗效果不好，带钢的部分光整液残留比较多。光整色差控制措施、控制支持辊使用周期，对光整工作辊表面粗糙度严格按要求控制，并且保证粗糙度的均匀性；排产时，按宽度由宽到窄的顺序进行生产，有宽窄变化时提前进行换辊。、保证高压清洗的正常投入，喷枪的行程距离根据带钢的宽度而设定；增加光整清洗的水流量，保证挤干辊的正常投入。13.钝化缺陷是钢带表面棕色或白色的锈迹。该缺陷在整个钢带宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、块状或不规则的点状。分为以下两种情况：钝化斑：是钢带表面棕色的锈迹。该缺陷在整个钢带宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、长形或不规则的点状。钝化边：是钢带两侧出现的长形规则色差。钝化缺陷产生原因：、钝化挤干辊或涂辊在运行过程中将钝化液甩溅到带钢表面。或钝化液掉落在接液槽内由接液槽飞溅起的液滴掉落在带钢上。、辊涂涂辊破损，造成辊面积存钝化液。、带钢的板形不良，影响挤干效果。钝化缺陷控制措施、在接液槽周围安装简易挡板，防止钝化液向外甩溅，以及在不使用钝化设备时将辊子抽出。、当发现涂辊辊面有破损时，立即进行换辊。、调整拉矫参数，控制好板形，在板形不良或是拉矫没有投入时，禁止投入辊涂设备。如果拉矫设备正常投入，仍有轻微的板形不良，可以适当加大涂辊的推进距离。14.夹杂不规则、飞刺状的叠层，其下方常有非金属夹杂物。这些叠层的尺寸和形状各异,且有不规则的边界，并由非金属或氧化物夹杂或者氧化铁皮将之与基体分开。表面夹层由金属镀层所覆盖，金属镀层的组织因夹杂而受到干扰并呈现异样的外观。产生原因：夹杂是由于浇铸时混入非金属夹杂物或连铸保护渣进入钢中，造成冷轧基板上线状或片状夹杂。镀锌之后不能消除。夹杂鉴别与判定：可用肉眼判定，细条状夹杂易与基板划伤混淆，夹杂的形状与划伤比较更为无序，边部带毛刺。高级镀锌板表面不允许存在夹杂，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在起皮夹杂，应与切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。04镀锌机组与镀铝锌机组的差异工艺不同GI线GL线原料厚度0.3~1.5mm0.16~1.0mm活套能力入口450m出口360m入口600m出口480m工艺不同设备GI线GL线锌锅入锅板温440℃左右Al含量0.6-0.8%锌液温度

460~480℃入锅板温580℃左右Al含量20%左右锌液温度

560~580℃入口段