竹纤维及竹棉混纺织物的染整加工

竹纤维及竹棉混纺织物的染整加工

1染化料的选择竹纤维具有良好的悬垂性、耐湿性和吸湿性，尤其是具有天然抗菌和抗紫外能力。它能承受多次清洁和阳光，这是深受消费者喜爱的。由于竹纤维分子结构特殊,横截面含有大量的圆形空洞,恰似涤纶细旦异形丝,内部有很多中空管状的多孔异形纤维,其毛效非常好,因此对染化料的吸收较快。经反复试验,该产品生产的技术关键在于:·织物前处理采用酶退浆、煮练、丝光,注意强力保留率;·筛选环保型、高牢度染料,即提升性、匀染性、移染性和遮盖性较好的染料;·筛选免烫整理剂和助剂;·制定合理的工艺条件。2染料工业的选择和条件的确定2.1竹/棉混纺织物30×3068×68160cm(63英寸)100%竹纤维织物40×40100×80160cm(63英寸)竹/棉(70/30)混纺织物16×12108×58160cm(63英寸)竹/棉(70/30)混纺织物2.2前处理技能的选择2.2.1工艺条件对汽蒸水封放的影响工艺流程烧毛→浸轧退浆煮练液(R-box)→平幅履带汽蒸→水洗→浸轧双氧水工作液→履带汽蒸→水洗→烘干→丝光→漂白→染色→(拉毛)→免烫整理→烘干→焙烘(定形拉幅)→预缩→成品前处理工艺条件浸轧退浆煮练液处方(g/L)2.2.2冷堆检测技术染整工艺流程坯检→翻缝→烧毛→退煮漂冷轧堆→丝光→染色→免烫整理→烘干→焙烘(定形拉幅)→预缩→成品前处理工艺处方(g/L)2.2.3酶污泥处理和连续碱氧染整工艺流程坯检→翻缝→烧毛→酶退浆→碱氧煮漂→丝光→染色→免烫整理→烘干→焙烘(定形拉幅)→预缩→成品主要工艺条件(g/L)2.2.4连续酶反应2.3不同处理方法的影响2.4处理前的技能和条件2.4.1烧毛或烧毛不净对布面效果的影响竹纤维及竹/棉、竹/涤混纺织物,坯布表面呈杂乱的短茸毛,还有少量棉籽壳、毛球。如不烧毛或烧毛不净,既影响布面效果,又容易在印染加工中由于茸毛粘结产生染色不匀、掉色,造成疵病,影响产品质量和风格,且消耗较多染化料,故烧毛工艺特别重要。烧毛工艺车速80～100m/min;二正二反,四火口,烧毛质量要求3～4级。2.4.2淀粉酶纤维的选择由于竹纤维及竹/棉、竹/涤混纺织物织造时主要采用淀粉浆,辅助添加聚乙烯醇(PVA)等化学浆。因此,在选择酶制剂时必须注意保护纤维,选用对淀粉浆有选择性降解、酶活性较高,且稳定性较好的淀粉酶。织物中的油脂、蜡质等对酶无损害作用,在pH值5～9时,酶制剂保持较高活性,使退浆快而均匀,以获得较好的退浆效果。2.4.3工艺条件对织物色谱分析的影响竹纤维中由于天然色素的存在,白度较棉纤维黄,若竹纤维与棉、涤混纺后,白度、毛效均有明显差异,如果前处理不好,既会使织物白度均匀性变差,也会使织物强力下降,影响染色性能。竹纤维耐碱、耐氧化剂能力较棉纤维差,故应在较低的烧碱浓度下进行处理,使色素、蜡质等在较缓和的工艺条件下去除。因此,要求氧漂稳定剂、高效精练剂、螯合剂等既具有低泡、抗催化、对纤维损伤小等特性,又可去除蜡质,且易在水洗中去除。经比较,选择非硅型氧漂稳定剂和螯合复配精练剂。2.4.4织物的基本性能对于竹纤维、竹/棉混纺织物,丝光能够提高纤维对染料的吸附性能,以及染色成品的鲜艳度,使得织物表面平整、光泽均匀,且对服用性能、悬垂性及柔软性有很大程度的提高。考虑到浓碱对竹纤维的强力损伤大、扩幅比较困难,因此丝光碱浓度应控制得当。采取半丝光,碱浓度为160～180g/L,既可保证织物丝光后的得色率,同时也可保证织物的强力保留率。3标准曲线及性能分析竹纤维与棉纤维在化学纤维结构上同属纤维素纤维,染料的上染机理相同,故所有棉用染料都能染竹纤维。但由于竹纤维属多孔异形纤维,分子结构的高度“中空”与棉纤维、涤纶纤维存在差异,上染率稍低。与棉纤维相比,竹纤维上染较慢,故必须对染料进行筛选,即使同一套染料也需选择上染曲线相同、提升力一致、固色温度和时间相近的染料。对100%竹纤维面料的染色,染料较易上染,质量保证,但对竹/棉、竹/涤混纺织物,由于竹、棉、涤纤维上染性能有差异,在染色时各纤维得色量不同,易产生闪色或双色现象,使产品质量降低,故要筛选染料曲线和上染提升力曲线几乎一致的染料。活性染料对纤维的直接性由染料亲和力、染料浓度、电解质浓度、染色温度、浴比、纤维种类及pH值等参数决定。经试验筛选,CibacronFN染料适用于竹纤维及竹/棉混纺产品染色。该染料系一氟均三嗪和改良型乙烯砜型双活性基团,最大特点是在酸、碱、氯及双氧水条件下,与纤维形成化学键,较一氯均三嗪、四氟氯嘧啶、乙烯砜型或一氯均三嗪+乙烯砜型双活性基团染料与纤维的化学键稳定性高,从而可保证产品质量稳定性,符合竹纤维、竹/棉混纺产品的要求。活性染料染竹纤维、竹/棉、竹/涤(浅色)皂洗时,必须用大量的水去除织物上未固着或已水解的染料、盐和碱等。选择洗涤剂时要注意:(1)提高水洗效率,使未固着或已水解的染料加速从纤维转移到水中;(2)防止已分散在水中的染料重新上染纤维,以提高湿牢度性能;(3)软化洗浴中的水;(4)净洗剂应低泡且可生物降解。4完成后竹纤维、竹/棉混纺织物经前处理、染色后,需进行免烫整理,目的是提高纤维的抗皱性能,使其具有优良的回复性,同时保持纤维的柔软性。4.1甲醛树脂btca选用不同整理剂对织物进行免烫整理(见表2)。从表2看出,无甲醛树脂BTCA无论手感、弹性、甲醛含量、平整度都最优,但是强力下降严重,达42%,服用性能受到影响,且价格太贵;科莱恩ArRofixNZF整理剂总体效果较好,可以考虑选用。4.2整理理剂用量从表3、4可以看出,竹纤维及竹/棉混纺织物的防皱性能随整理剂用量增加而提高,织物强力随用量增加而降低,强损最高达42%以上。这并非纤维分子在整理中受到催化剂的酸水解所造成,而是由于共价键作用所致。因此在免烫整理时,必须考虑两者平衡。4.3整理织物的焙烘竹纤维、竹/棉混纺织物的整理一般宜采用间歇式烘燥,如单筒、多筒烘缸直接烘干。如果温度控制不当,会使织物泛黄,出现手感板结发硬、纬斜和缩水率大等疵病。我们选用焙烘或拉幅定形机定形。竹纤维、竹/棉混纺织物宜进行缓慢焙烘,温度160～165℃,时间2.5～3min,不会引起整理剂因急烘,而造成不能通过纤维孔隙进入纤维内部,只在织物表面迅速交联形成表面树脂,而使织物手感发硬,弹性和平整度较差。同时,选择弹性硅酮体柔软剂,以提高滑爽度,降低纤维间摩擦阻力,改善织物拉伸、撕破强力及耐磨性,提高织物弹性及柔滑、悬垂性能。要求柔软剂不会使织物在烘燥时发生泛黄,或与染料起反应。5大样品生产5.1主要工艺条件g/l经过工艺筛选,确定了最佳工艺流程(以竹纤维、竹/棉混纺织物为例)。坯检翻缝烧毛(二正二反,车速80～100m/min,光洁度3～4级)→酶退浆→碱氧煮漂→烘干→丝光(纯竹纤维NaOH用量为160～180g/L,竹/棉200～210g/L)→染色→免烫整理→烘干(80～90℃热风预烘至7成干后烘筒烘干)→焙烘(160～165℃×2.5～3min)或定形烘筒烘干(超喂5%～10%,温度170～175℃×90s)→预缩→成品主要工艺条件(g/L)5.2整理织物的温度(1)织物浸轧均匀,轧液率控制在70%～80%。(2)整理前布面不能带碱,否则会影响其弹性。(3)整理后织物在焙烘前要缓慢烘干,温度<100℃。(4)整理前半制品退浆要净,毛效最好在10cm/30min以上,尽量松式小张力,以保证整理后得到较理想的强力保留率等各项物理指标。5.3大样品筛选技术缓弹折皱回复角(T+W,°)≥1806适于新型环保的新型绿色染整面料6.1无甲