麻纤维的前处理工艺及性能研究

麻纤维的前处理工艺及性能研究

1国内外消费者的规定元材纤维属于天然纤维纤维。它具有良好的导湿性特征。它寒冷舒适，强度高，明亮好，避免气味，避免抗菌，预防腐败和预防。它的产品深受国内外消费者的喜爱。通过对苎麻织物的前处理工艺进行小样试验优选,制订了合理的加工工艺条件,生产出满足客户需求的高档服装面料,拓宽了我厂产品的市场占有率。21.麻布特征分析2.1织物表面羊毛苎麻纤维存在结晶度高、刚性大、纤维表面光滑、无天然扭曲、纤维长度不匀率高、相互之间抱合力差等特性,使织物表面茸毛相当显著。另外,在同等大气条件下,苎麻纤维回潮率比棉高50%左右,从而增加了烧毛工艺的难度(见表1)。2.2红根斑瑕疵处理苎麻纤维是一种韧皮纤维,通过脱胶处理后,部分纤维上仍有红根斑疵。去除红根斑疵工艺难度较大,且强力损伤比较严重。因此,只能采用强氧化剂,经冷热双漂并结合酸洗破坏其中的色素,达到消除红根斑疵。2.3拉伸和轧压对织物的整理苎麻纤维质地硬、刚性强、布面茸毛多,因而具有刺痒感;在印染前处理加工中,经向的反复拉伸与频繁的轧压使织物过于板结。因此,应加强后整理。选择合适的工艺条件弥补苎麻纤维自身的缺陷,使其获得良好的服用性能。3样本测试3.1一件织物规格21×2152×5850.5英寸纯苎麻平布3.2仪器轧车、烘箱、蒸锅、测色配色仪(思维士电脑)等。3.3配方奶粉烧碱、双氧水、硫酸、次氯酸钠、渗透剂、稳定剂等。3.4工艺选择3.4.1氧漂氧漂测试(1)坯布→煮练→氧漂→测试(2)坯布→煮练→氯漂→氧漂→测试(3)坯布→煮练→酸洗→氧漂→测试(4)坯布→煮练→氯漂→酸洗→氧漂→测试3.4.2织物表面红根斑物质坯布8×30cm布条(纬宽8cm,经长30cm),去除布边。煮练液处方,g/LNaOH35渗透剂,mL5坯布→二浸二轧(85℃,轧余率75%)→汽蒸(100±2℃×50min)→热洗→冷洗→轧水(带液率60%)。氯漂有效氯6g/L,pH值为9.5～10.5。湿布→二浸二轧(室温,轧余率75%)→堆置(室温,40min)→温洗→热洗→脱氯(Na2S2O32g/L)→冷水洗→轧水(带液率60%)酸洗工艺参数根据前工序加工后织物上的红根斑疵的轻重程度而定。湿布→多浸二轧(轧余率80%)→堆置→温水洗→热水洗→中和→冷水洗→轧水(带液率60%)氧漂处方,g/LH2O25稳定剂2～3渗透剂3pH值10～11湿布→二浸二轧(轧余率75%)→汽蒸(100±2℃×50min)→热水洗→冷水洗→烘干3.4.3后加工工艺设计从表2看出,工艺流程(2)效果较好,布面的红根斑疵基本可以去除,白度和毛效略次于工艺流程(4),但省去了一道酸洗,方便了生产安排;工艺流程(4)效果最好,对红根斑疵去除较理想,白度和毛效均较理想,但工艺流程较长,且酸洗工艺对设备要求比较特殊,操作难度及危险性增加。所以制订工艺时,应根据不同的加工要求选择相应的工艺流程。如中深色或印花品种,后工序对半成品质量要求不苛刻,尽量不安排酸洗工序,采用工艺流程(2)较好;如浅色或漂白品种,对半成品质量要求较高,布面不能有明显疵点,应采用工艺流程(4),以满足后加工的要求。另外,根据小样试验情况,我们考虑在达到质量要求的前提下,尽量减少纤维的强力损失,因此对主要工序的工艺参数进行了优选。3.5工艺参数的选择3.5.1工艺坯布→煮练→氯漂→氧漂→测试3.5.2煮熟工艺参数的选择NaOH分别为25、30、35g/L,其他主要工艺参数有效氯6g/L,H2O25g/L。工艺条件同3.4.2。3.5.3氧气悬浮技术参数的选择H2O2分别为2、4、6g/L,其他主要工艺参数有效氯6g/L,NaOH为30g/L。工艺条件与操作同3.4.2。3.5.4练碱和氧漂双氧水处理通过对煮练、氧漂工艺参数的优选,由表3、4结果知,煮练碱浓度为30g/L和氧漂双氧水浓度为4g/L时,处理效果较好。若再提高浓度,质量提高不明显。根据小样试验情况,我们制订了大样试生产工艺流程和工艺条件。4大样本生产工艺4.1前处理4.1.1一件织物规格21×2152×5850.5英寸纯苎麻平布4.1.2工艺(1)浅或白品种翻布→缝头→烧毛→煮练→氯漂→丝光→烧毛→酸洗→氧漂→(染色或增白→柔软拉幅→预缩→验码→成装)(2)中等深度或印刷花布翻布→缝头→烧毛→煮练→氯漂→氧漂→烧毛→丝光→(染色或印花→柔软拉幅→预缩→验码→成装)4.1.3烧毛、落湿布的制备翻布翻布整齐,甩头一致,甩头长度1.5m左右,梢印清晰,距布头15cm左右。缝头做到平、直、齐、牢。针密10～12针/3cm,两边包三角以防卷边。烧毛第一次,二正二反,车速80～90m/min,湿落布,包盖严实,以防风干;第二次,二正二反,车速95～105m/min,根据后道工序安排落干布或落湿布。煮练处方,g/L酸洗根据坯布情况和半成品要求,选择不同的浓度以达到去除红根斑疵目的,中深色品种及印花品种一般不经酸洗。氧漂工艺条件,g/L(注:H2O2浓度根据加工要求选择上限或下限)丝光工艺条件,g/L4.1.4整个产品的质量4.1.5技术分析(1)次烧毛的工艺烧毛应本着高温快速的原则,既要烧去茸毛,又不损伤纤维。第一次烧毛应加强刷毛、刮毛、磨毛,通过机械作用,使缠绕不紧密的毛羽脱落,倒伏的毛羽竖起来,利于烧毛。另外,由于苎麻纤维含潮率高,烧毛前进行均匀烘干,效果会更好。经煮漂工序后,随着浆料杂质的去除和机械摩擦作用等,又会出现新的毛羽,布面光洁度差,因此进行二次烧毛,以改善布面效果,减少苎麻纤维的刺痒感。但必须注意,这时的纤维完全裸露,而且苎麻纤维耐高温干热性能差,所以第二次烧毛时火焰温度、车速一定要严格控制,避免强力损伤。(2)染料和化学药剂的吸湿性煮练的目的是去除纤维的共生物,使织物具有一定的吸湿性,便于染料和化学药剂的吸附与扩散。纯苎麻平布,织物稀薄,采用退煮合一工艺,即可达到退煮的目的,关键是加工要匀透,洗涤要干净。(3)红根斑瑕疵处理纯苎麻织物在纺纱前经过脱胶与漂白,具有一定的白度。为了减少强力损失,去除难漂的红根斑疵,工艺上选择了冷热双漂,并在氧漂前增加了一道酸洗工序(可以防止铁、铜等重金属离子对织物造成的局部脆损或破洞)。双氧水漂白时选用了非硅稳定剂与硅酸钠混合使用,既保证了白度,又减少硅垢的形成,克服了织物在加工中易造成的擦伤与折皱现象。(4)麻纤维的作用苎麻织物本身光泽好、延伸度低、缩水率易于控制,但苎麻纤维结晶度和取向度高、上染率低,因此苎麻织物丝光的目的在于提高染料的吸附能力,同时也可以提高成品的尺寸稳定性。苎麻纤维遇浓碱后,手感板硬,刺痒感增强,随着碱浓的提高,强力明显下降。由于苎麻纤维大分子具有较高的定向度和整列度,在张力作用下,浓度高、粘度大的烧碱难以渗透到纤维内部,因此纯苎麻织物一般采用半丝光工艺。另外,苎麻纤维刚性大,延伸度小,丝光时易拉破和断头,所以,张力调整、扩幅程度要适度,既要保证下机幅宽,又要防止破边断头。4.2织物的后整理用上述前处理工艺加工的半成品,经活性染料染色及合理的后整理工艺,采用有机硅柔软剂整理或纤维素酶处理,结合机械预缩整理,使苎麻织物的刺痒感得到抑制,服用舒适感明显增加。具体染色牢度与内在质量情况见表6、7。5后工序对出的产品的影