一汽大众质量控制体系培训手册2

轿车二厂总装车间过程质量控制培训手册………过程质量人员素质生产设备工装物料存储,运输持续改进生产过程质量的要素构成监控产品质量以及过程质量的职责和权利.员工的培训要求以及培训规划.顶岗计划以及人员配置.员工对各种质量目标的了解.设备以及工作满足生产以及质量的要求.检测以及验证设备有效的监控产品质量要求.设备工位,检验工位的排布符合人机工程日常检修中对影响产品质量的项目的改造计划.对改进产品质量而进行的设备调整记录工装设备以及检具的存储,摆放符合设备要求.产品数量,包装符合产品质量要求以及产品特性.废品以及返修产品的程序保证能力.产品批次以及混件可能性的避免.技术更改以及零件批次切换的平顺性.有完整的质量信息数据的记录.分析以及措施的制定的有效性.后续效果的跟踪以及验证定期的过程质量控制审核以及评价.对人，机.料.法.环等环节的持续分析改进.有明确并量化的目标来监控改进的效果.持续改进物料储存/运输保市场份额人员素质生产设备工装人员素质1.监控产品质量以及过程质量的职责和权利.质量管理的根本思想就是团队内的各个执行单位以及每个员工对提升产品质量的积极参与.只有这样才可能消除全部的质量隐患.而员工做为生产过程最基本的参与者,必须对他们委以他们产品过程质量的监控权利，质量管理才能更有成效.<标准操作卡><质量问题措施表><工段质量信息汇总><工段重点检查项目><间隙平度匹配标准><PDM图><重点工序操作提示><提示卡><样件实物提示><不合格品处理流程><生产停台信息处理流程><合理化建议><质量改进促进奖>…<首末件检验记录><零件试装认可流程>…1自检2过程控制3终止生产的权利4参与质量改进5过程认可教会员工怎么检查.按照什么标准检查.检查的尺度应该如何的把握间隙平度匹配标准现场样件1.监控产品质量以及过程质量的职责和权利1自检标准操作卡…PDMR3当中的工艺查询提示卡质量措施改进表重点工序操作清单产品对装配的技术要求是什么?工艺是通过什么手段来满足产品要求的?出现过什么样的质量问题?应该如何避免?装配内容是关键工序范围么?该如何控制质量?教会员工如何在生产中进行过程质量控制哪些标准是对生产过程有绝对指导作用的意识到重点工序的过程控制对整个产品质量控制的重要程度.

2过程控制1.监控产品质量以及过程质量的职责和权利1.监控产品质量以及过程质量的信息反馈是每个员工职责和权利3终止生产的权利对于任何可能影响过程质量控制的情况,任何员工都有终止生产的权利.需要注意的是终止生产并不代表着停止生产线的运转.可以通过信息反馈等途径,由班组长或者工长,提请生产调度,直至主任,来确定采取终止生产的方式,以及应急方案的采用.做好产品质量信息的反馈是每个员工的职责.4参与质量改进1.监控产品质量以及过程质量的职责和权利质量改进促进奖的评比KVPKaskaden改进活动合理化建议提交KVP小组活动质量改进工作是一项全员参与的活动1.监控产品质量以及过程质量的职责和权利5过程认可每个员工都有责任对自己所装配的零件,提出改进的建议,或者提出自己在操作中遇到的困难的职责和权利.对于零件的各项试装,必须要得到现场操作人员的意见才可以.而对于每次的休息以及停产前后,每个员工都有记录自己装配零件状态以及各种信息的职责.保证在整个的休息过程中没有外界因素对过程质量造成其他损害.一套完整的<零件试装流程>和<生产首末件记录>是过程质量控制中的重要一环2.员工的培训要求以及培训规划.员工的培训工作是所有工作的基础.在完成公司以及车间的各项规定培训的同时,必须根据实际生产情况来满足员工的多技能等方面的培训需求.根据岗位需求,给员工个人制定多技能的培训规划.满足员工的个人素养提升的需求.以达到整体提升团队素养的目标.岗位培训班组培训工段培训车间培训公司入职培训1234班组培训标准操作卡1.标准操作顺序卡2.标准操作方法卡3.行走路线图4.圆点图5.节拍平衡板TLD项（涉及到TLD的操作）1.圆点分布图2.TLD标准操作卡3.TLD项应急预案班组质量文件：1.质量缺陷收集卡2.质量问题反馈单3.质量问题措施单4.提示卡5.临时工艺清单6.质量改进7.质量标准班组工艺文件：1.工艺清单2.CCC/关键件/关键工序清单3.PR号清单4.TLD项清单2.员工的培训要求以及培训规划.工段培训23工段组织机构工段简介工段平面图分布设备介绍使用工具介绍绩效考核制度考勤制度病假管理规定奖金管理规定目视管理规定工段奖罚制度劳保用品穿戴要求工段安全行走路线工段消防设施分布工段安全提示标识工段介绍规章制度安全教育2.员工的培训要求以及培训规划.12.员工的培训要求以及培训规划.…员工素质培训规划表…员工多技能登记表员工个人提升意愿,工段以及班组调整3.顶岗计划以及人员配置能够保质保量完成工作是上岗操作的必要条件,所以需要对员工素质进行定期的考核.培训以及现场指导是员工保持现有素质,并使其不断提高的根本保证.充足的人员配置是满足生产并保证质量的前提条件.在人员配置的计划中不仅要考虑缺勤因素,更要考虑人员素质因素.制定完备的多技能定期考核以及定期的开展岗位轮换是非常重要的.人员素质登记<人员素质登记表><岗位多技能素质登记表><岗位多技能培训规划表><岗位轮换规划表>人员培训登记<人员素质培训登记表><多技能素质培训登记表><质量改进措施培训登记表>顶岗计划<人员休假规划表><顶岗人员登记表><岗位轮换登记表>

4.组员清晰的清楚质量目标质量目标是一个团队的工作方向,质量目标的达成与否是这个团队所有工作的最终体现.利用好目标导向的作用,引导着全体团队成员共同努力实现质量目标.是质量工作的核心内容.班组目标管理CP8Audit缺陷分值CP7返修率单车缺陷率淋雨缺陷率电器缺陷率路试缺陷率合理化建议提出率安全活动人员培训单车废品率物料消耗低值易耗生产设备工装1.设备以及工作满足生产以及质量的要求显示,数据保存设备的可显示部分的各项指标必须准确,并有详细操作指标的记录.如(风挡涂胶设备,车辆加注设备,等,必须保持车辆的数据可追溯性,以利于质量问题的分析.控制,供给对设备参数的调整,必须记录备查,对设备的供电,气,水，等能源的通道要按照班次进行排查并记录.工具,辅助用品需配备正常操作,检查,清洗,常用的工具,以及辅助材料,并定期进行检查,以及更换.夹具定期检查,无损坏,对零件不造成损坏,更改以及调整有记录保存,有明显的设备编号.技术要求使用功能良好,有必备的备用设备,适应生产环境的各项技术指标,如:温度,湿度等设备的操作使用,以及本身具备的质量保证的一些功能,在过程质量控制中起着非常重要的作用,设备的稳定性可以保证过程质量的一致性,而设备的稳定则需要从以下几个方面来进行.2.设备必须进行批量生产的认可,以及记录设备参数调整

,运行偏差必须符合产品质量要求.任何一样设备,在开始投入批量生产之前,都必须要得到质保部门的认可.投入批量生产后,设备维护中需要更换的备件,也必须做好标定,保存更换记录,并且要保存一定的时间.保持设备对所生产产品质量的可追溯性.1234各种液体加注的流量检测仪涂胶设备的出胶量检测仪刹车液设备的含水量检测仪自动拧紧设备的参数测量仪手持EC扳手的参数测量仪拧紧设备备件标定机械手以及各种装配设备的标准夹具标定夹具的调整后测量报告机械手调整后的调整记录各种温度以及湿度测量仪时间,以及显示测量仪设备使用介质的标定检测(防冻液,制动液,机油等)完善的标定记录完整的调整记录3.关于设备的纠正措施的落实,以及纠正后的技术文件更改.设备的每次调整,机械以及电器方面的更改,都必须要对设备的原有附加图纸进行调整以及标注.以方便对后续人员的培训以及对质量问题的追溯.对设备中的参数记录装置要有转移存储以及控制的能力.方便第一时间第一数据对产品质量进行影响范围确定,问题分析和持续改进.检修记录参数记录介质记录夹具记录机械图纸记录电器图纸记录检修记录参数记录介质记录夹具记录机械图纸记录电器图纸记录………过程质量人员素质生产设备工装物料存储,运输持续改进物料储存/运输1.产品以及零件在车间的整个流动过程中要满足物料流动的基本原则…合适,足够的器具定置定位批次,生产日期明确要货,取货先进先出器具是否完好.器具是否适合所承载的零件器具是否适合操作者拿取,摆放零件.器具的清洁是否满足产品要求.器具是否可以明显的区分不同的零件.各种零件的摆放是否按照位置合理的摆放.零件附近是否有明确的标识.标识中是否明确标明了零件的信息.零件位置的调整是否有统一的调整记录不同批次零件是否有不同的存放区域供应商,批次调整装车是否有记录.技术更改的零件装车信息是否有明显区别并记录准时化零件的现场储备是否标明生产日期根据标识确定现场零件的先进先出顺序.制定更换周期.各种小分装的分装分总成的先进先出.工位器具的管理在过程质量控制中的重要意义对工段或者班组内部所涉及到的工位器具进行统计,分类安排每天操作者对自己负责的工位器具进行检查对不合格的工位器具做好标识,填写器具损坏保修单,记录器具号.定期以报告的形式汇总,推动问题解决工位器具现场管理流程1432工位器具的管理应该是班组管理和工段管理中非常重要的一项内容.我们所装配的零件在器具中的时间以及过程是最长的.可能受到的来自外界的损坏也是最多的.零件划伤,损坏,脏,由于器具的不合理带来的操作不便,增加了劳动强度.等等很多问题都是和器具的完好以及设计是否合理密切相关的.形成一套完整的器具管理流程是过程质量控制体系中一项重要工作.定置定位在过程质量控制体系中的作用生产现场所有物品都有固定的位置,明确的标识,这样可以在很大程度上避免员工在拿取零件时候发生错装现象,同样也可以避免物流在上货过程中的上错现象.每个员工都知道自己需要的物品在什么位置,使用完成后放回什么位置.每次的工艺调整零件或者装配位置,都有清晰的调整以及相应的培训记录,保证工艺调整的可追溯性.让整个生产过程更加标准有序.零件生产批次,日期对于过程质量控制体系的影响在所有的制造行业中.零件的生产日期以及批次标示都非常重要.对于每个分总成的质量追溯都起着决定性的作用.类似于我们生产车辆的底盘号,发动机号.当某个批次出现问题,可以及时根据零件中的批次信息,进行封存或者控制.确定缺陷范围.对于我们的生产中,零件装车的批次记录也是必不可少的一项重要工作.例如我们目前使用BZD条码记录工作.就是一种记录的形式.同一零件多个厂家供货等等的情况.保证零件先进先出原则对过程质量控制的影响一个小的物流单元,简单的可以理解成我们现场的准时化供货的风险储备.货筐备货的风险储备,零件超市的储备,线下分装分总成的储备等.如果零件在现场存储的时间过长了,可能会影响到一些技术更改的时效性.现场的存储环境可能不适合零件对温度,湿度的要求,(例如一些塑料,橡胶类的零件,在干燥的现场长时间存放,会让零件脱水,影响零件质量)所以对于现场的风险储备,一定要有明确的定期更换制度.并有详细的更换记录.保证储备中的零件与现生产状态的一致性.持续改进………过程质量人员素质生产设备工装物料存储,运输持续改进缺陷分析,纠正措施,持续改进一个企业或者部门有义务在持续不断的产品观察以及过程观察中找到与顾客或标准要求中间的偏差,通过合理的措施加以消除.通过在生产过程中的预防手段,来消除各种缺陷.通过详细的记录,认真的分析,有效措施,持续的改进循环下去.这个过程,是企业或部门中的所有员工都必须参与的一个过程.每个员工都必须对顾客满意程度负责,对产品的缺陷负责.完整的质量信息记录FIS-Eqs信息系统QRK缺陷收集系统各班组质量档案BZD系统螺栓拧紧信息系统工具信息系统

有效措施,持续跟踪提示卡质量改进措施表问题反馈单人员培训档案措施跟踪系统定期的审核评价全年车间自查审核计划新项目过程审核改进计划各系统过程审核改进计划十要素审核计划明确的目标监控Cp7DKA目标Cp8audit目标Cp7返修率目标单车缺陷率目标完整的信息收集是