基坑围护施工方案

基坑围护施工方案支护概况1、本工程±0.000相对于黄海高程5.35m。场地周边标高为黄海高程3.40m~6.00m，相当于-1.95~0.65m。2、本工程设置1~2层地下室。地下室一层底板顶标高-5.95m，底板厚450mm，承台厚1000mm，垫层厚150mm，地下室二层底板顶标高-9.95m，底板厚650mm，承台厚1000mm，垫层厚150mm，地下室挖深按承台垫层底考虑，主要开挖深度为5.15~11.45m。电梯井位置落深2.1m~3.15m。3、设计计算时地面超载按20KN/m2/考虑。如局部实际超载大于设计值时，应及时对基坑稳定性作进一步复核。4、本工程施工应遵循以下规范：a本工程岩土工程勘察报告b设计单位提供的总平图、基础平面图、剖面图等c《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）d《建筑基坑工程技术规程》（DB33/T1096-2014）e《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）f《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）（2015年版）g《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）h《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）i《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）j《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2018）5、本基坑工程安全等级为二级，局部一级，围护结构设计时效期为2年。总体施工组织围护工程计划首先安排三台三轴搅拌桩机进行止水帷幕施工，起始点如下图所示，待止水帷幕行进一段距离后，插入围护钻孔桩的施工，坑内立柱桩随工程桩的实施进度同步展开施工。坑底加固旋喷桩待加固区域内工程桩实施完成后插入施工。围护工程施工组织平面图场地布置现场布置2处钢筋加工车间以及2处泥浆循环池，随工程桩施工逐步自中间向两侧转移。与土方的搭接关系具体开挖施工步骤及支撑施工顺序如下：第一层土方开挖→第一道支撑施工→第二层土方开挖底部300mm人工清底→垫层浇筑→截桩→桩基检测。工况1：1区支撑拆除，4区未开挖工况2：1区底板浇筑完成，4区开挖至底板工况3：5区土方未开挖6区地下二层施工完成工况4：5区开挖至底板，6区支撑拆除工况5：6区凿除换撑带，5区底板浇筑完成三轴搅拌桩施工方案概述围护结构工程，止水及坑中坑加固采用三轴搅拌桩：止水三轴数量为1871套，坑中坑加固三轴数量为436套。施工工艺流程施工工艺流程图施工流向施工顺序三轴搅拌桩常规施工一般有跳打方式、单侧挤压方式，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量。跳打方式为最常用施工方式，单侧挤压施工方式常用于现场施工条件限制、搅拌桩机无法来回行走的场地或搅拌桩转角处。跳打施工顺序单侧挤压施工顺序跳打和单侧挤压方式适用于N值小于30的地基土，对于N值大于30的硬质土，常用先行钻孔套打方式，在水泥土搅拌桩施工时，用钻孔机先行钻孔施工松动土层，如图先行施工a1、a2、a3、a4、a5，然后再用三轴搅拌桩机用跳打或单侧挤压方式施工完成水泥土搅拌桩。钻孔跳打施工顺序钻孔单侧挤压施工顺序施工方法场地整平三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域内的表层硬物和地下障碍物，遇明浜、暗塘及低洼地等不良地质条件时应抽水、清淤、回填素土并分层夯实，路基承重荷载以能行走步履式重型桩架为准。一般整平后地表高程须高出桩顶50cm左右,以便施工。成桩试验正式施工前应通过成桩试验确定搅拌下沉和提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数及成桩工艺，测定水泥浆液从输送管到达搅拌机喷浆口的时间。成桩试验不宜少于2根。测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量定位、放线记录，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。开挖沟槽根据三轴搅拌桩轴线开挖导向沟，采用0.8m³挖土机开挖沟槽，沟槽宽度为1.2m、深度1.5m，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工。桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；搅拌桩桩位定位偏差应小于20mm，桩体垂直度不应大于1/200。立柱导向架的垂直度不大于1/250。水泥浆液的配制水泥浆的制备须有充分的时间，以保证搅拌均匀性。水泥浆从灰浆拌合机导入储浆罐时，必须通过过滤网，把水泥硬块剔出。浆液进入储浆罐中必须有搅拌装置不停地搅拌，以保证浆液不离析。搁置时间过长导致初凝的浆液应作为废浆处理，严禁使用。施工时泵送水泥浆必须连续，水泥浆用量以及泵送水泥浆的时间应有专人纪录。喷浆搅拌三轴搅拌桩机就位后，主轴正转喷浆搅拌下沉，反转喷浆复搅提升。搅拌下沉速度控制0.5～1.0m/min，提钻速度控制1.0～2.0m/min，并保持匀速，喷浆压力控制在0.8MPa，确保搅拌均匀。喷浆量应由电子显示器和提升速度进行控制，上下喷浆的比例根据设计要求确定。对环境保护要求高的基坑工程搅拌下沉速度宜控制在0.5m/min～0.8m/min范围内，提升速度宜小于1m/min；喷浆压力不宜大于0.8MPa。施工时应严格控制喷浆时间，停浆时间和水泥浆喷入量，确保水泥搅拌桩质量。因客观原因喷浆中断时，再恢复喷浆前，将搅拌机头提升或下沉0.5m后再喷浆搅拌施工。对含砂量大的土层，可在搅拌桩底部2～3m范围内上下重复喷浆搅拌一次。8、提钻、移机将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，填写施工记录表，桩机移位并校正桩机垂直度后进行下一根桩施工。施工重点难点分析与解决冷缝如施工过程中由于停电、停水或施工过程出现交叉等待则容易出现施工搅拌不连续，则会产生施工冷缝。在排障后，一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，冷缝处理如下图所示：冷缝处理示意图渗漏水在整个基坑开挖阶段，我公司将组织专人并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏：①引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。②双液注浆：配制化学浆液，将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用；启动注浆泵注浆，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。双液注浆施工参数：注浆压力0.3～0.8MPa；注浆流量25～35L/min；注浆量：0.375m³/m。浆液配比：A液——水：水泥：膨胀土：外掺剂=0.7：1：0.03：0.03，水泥采用P.O42.5水泥；B液水玻璃选用波宽度为35—40°b1A液：B液=1：1初凝时间：45秒凝固强度3～4MPa/2小时。三轴水泥土搅拌桩检测采用浆液试块确定水泥土搅拌桩强度，应取刚搅拌完成而尚未凝固的的水泥土搅拌桩浆液制作70.7mm*70.7mm*70.7mm试块，每台班应抽检2根桩，每根桩不应少于2个取样点，每个取样点应制作3件试块。取样点应设置在坑底以上1m范围内和坑底以上最软弱土层处的搅拌桩内。试块及时密封水下养护28d后进行无侧限抗压强度试验。水泥土搅拌桩28天无侧限抗压强度不应小于0.8MPa。施工质量保证措施岗前培训认真做好各施工班组作业人员分层次技术交底，以及上岗前的培训工作，持证上岗，确保岗位工作质量。进场检验材料供应部门在材料送至现场时，应同时提交材料质保单，水泥要做安定性试验，测试报告应在正式施工前完成，确保使用设计强度等级的水泥，进场水泥及时送检，合格后方可使用。水泥试块成桩期间，每天每台机械要求做一组规格为70.7mm*70.7mm*70.7mm的试块,试块宜取自最后一次搅拌钻头提升出来的附于钻头上的水泥土,试块制作好后进行编号、记录、养护，及时送实验室。桩身强度和均匀性①水泥流量注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重，土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和；②浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶；③压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层；④发生管道堵塞，应立即停泵处理，待处理结束后把搅拌钻具上提和下沉0.5m后方能继续注浆，恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。水泥试块、搅拌桩试块养护①200T水泥为一个检验批，时将水泥送实验室进行28天水泥检测；②拌桩试块及时送实验室做28天无侧限抗压强度测试，28天无侧限抗压强度不应小于设计强度。施工过程控制①三轴水泥搅拌桩施工过程中，应全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员姓名电话、钻机长姓名电话、现场负责人姓名电话、水泥搅拌桩桩长姓名电话、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。②水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。③为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行垂直度控制。④重点检查每根成型的搅拌桩的明确水泥用量、水泥浆拌制的稠度、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。⑤为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。⑥为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30s，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30s。⑦施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。⑧施工中发现喷浆量不足，应要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度,采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内，补喷重叠段应大于0.5m，超过24h应采取补桩措施。⑨现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a）施工桩号、施工日期、天气情况；b）喷浆深度、停浆标高；c）灰浆泵压力、管道压力；d）钻机转速；e）钻进速度、提升速度；f）浆液流量；g）每米喷浆量和外掺剂用量；钻孔咬合桩的施工方案概述围护结构工程，围护桩采用钻孔灌注桩，围护桩数量为1328根：φ600数量为114根，φ700数量为188根，φ800数量为785根，φ900数量为63根，φ800咬合钻孔桩（近地铁一侧）数量为178组。本基坑支护结构为直径∅800的钻孔咬合桩。咬合桩分A桩和B桩，A桩与B桩间隔布置，相互咬合，咬合厚度为200mm。A桩内设圆形钢筋笼，B桩为素混凝土桩。桩型设计桩径桩间距支护说明钻孔咬合桩800mm600mm嵌固深度进入五层土不少于500mm，保护层70mm；咬合桩桩身混凝土等级采用C30；桩顶设一道1000mm×700mm的冠梁，冠梁混凝土等级采用C30，桩顶标高为-1.95mm，桩底标高现场根据地质状况确认。施工流向施工工艺流程1）钻孔咬合桩通过桩间咬合来保证其整体连续性、密闭性，咬合桩桩径0.8m，桩中心距离0.6m，相邻两桩最大咬合部分为0.20m。钻孔咬合桩混凝土结构分两种类型，其中A序桩设计为C30超缓凝素混凝土桩；B序桩设计为C30钢筋混凝土桩。2）总的施工原则是先施工A桩，后施工B桩，其施工工艺流程是：A1—A2—B1—A3—B2—A4—B3……，如图所示：套管钻孔咬合桩成桩顺序图3）钻孔咬合桩施工工艺流程施工工艺流程图施工方法1）施工场地平整施工前平整场地，清除地表的植物及其他附着物，用推土机进行平整、压实。2）测量放样根据设计要求以及我公司类似工程的施工经验，确定钻孔咬合桩中心按设计位置外放10cm。3）导墙施工测量放出桩位中轴线，以确定桩位位置。清除地面咬合桩桩位位置上的路面混凝土、地下障碍物，封堵地下孔洞。路面做导墙，破除路面桩位位置上的混凝土。导墙模板采用定型钢模，每段长度3m，模板支撑采用方木及地脚锚杆。模板位置严格按咬合桩位轴线定位，内径大于设计桩径20mm，垂直度偏差控制在2‟以内。导墙采用商品混凝土，人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%后拆模，拆模后立即加设对口撑，保证导墙在施工中保持稳定。混凝土养护期为7天，冬季注意覆盖保暖，不得洒水，养护期间严禁在导墙上堆放材料及机具设备，严禁任何车辆通行。4）成孔施工钻孔咬合桩拟采用CG-1000型液压摇动套管钻机成孔，该套设备可施工直径800～1200mm的钻孔桩，最大施工深度达45m，摇动力达1255kN，最大扭距1470KN·m，在钻孔桩成孔过程中，用套管正反扭动加压下切，管内冲击抓斗取土，使套管压入至桩的设计深度，形成套管护壁成孔，施工速度快，成孔精度高、质量好，桩间相互咬合排列形成围护墙。①钻机就位：待导墙验收合格后，将套管钻机就位，使抱管器中心对应在导墙孔位中心，并调整好套管垂直度，首节偏差不得大于2‟。②取土成孔：压入第一节套管，压入深度约2.5～3m，然后用抓斗从套管内取土，一边取土，一边继续下压套管，始终保持套管底口超前开挖面2m以上。第一节套管压入土中后（地面上留1.2～1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏，合格则安装第二节套管继续下压取土，如此重复，直至达到设计孔底。成孔后垂直度采用线锤配合钢尺测量，应在套管拔出前进行，具体方法如下：检测人员下到孔下10m地方，在孔口吊一根线锤至孔下11m，孔下检测人员从两个垂直方向分别测量套管内臂垂直度即为成孔垂直度。为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，桩体垂直度控制是施工的关键。（1）桩的垂直度控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，除对其孔口定位误差要格控制外，还应对其垂直度进行严格控制，根据《地下铁道工程施工及验收规范》规定，桩的垂直度应控制在0.3%，成孔中要控制桩的垂直度，必须做好以下三个环节。①套管的顺直度检查和校正钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管的顺直度检查和校正，首先检查和校正单节的顺直度，然后按照桩长配置的套筒全部连接起来进行整根套管的顺直度检查和校正，（15～25m）的顺直度偏差宜小于10mm。检测方法：可于地面上测放出两条互相平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锤和直尺检测。②成孔过程中桩的垂直度监测和检查a地面监测在套管下压过程中，每节套管下压过程中，安排2个人从两个相互垂直方向分别目测套管下压过程中的垂直度，发现偏差时随时纠正。这项监测在每根桩的成孔过程中应自始至终坚持，不能中断。b孔内检查每节套管压完安装下一节套管之前，都要停下来进行孔内垂直度检查，不合格需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。③纠偏成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的方法如下：利用钻机油缸进行纠偏，如果偏差不大或套管入土不深（5m以下）。可直接利用钻机的两个顶升油缸调节套管的垂直度，可达到纠偏目的。如果桩入土5m以下发生较大的偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后重新下压。5）灌注混凝土砼灌注施工方法如下：①混凝土灌注导管采用螺丝扣套橡胶密封圈联接，内径25cm，连接好后详细检查，保证导管密封耐压。②采用吊机徐徐下放导管至孔内，导管底口应高出孔底30～50cm，保证下口出料空间，导管上口连接混凝土漏斗。导管上口用隔水栓密封，根据以往施工经验，隔水栓可采用直径比导管内径稍小的橡皮球制作。③砼通过滑槽流入漏斗内，条件困难时可采用吊机通过料斗吊入漏斗。漏斗内存入2m3以上混凝土后，拔出漏斗底盖，向导管内灌注混凝土，并保持砼连续灌注。④灌注开始后，应紧凑连续施工，严禁中途停工。灌注过程中，注意孔内水位升降情况，随时测量砼面实际高度并计算导管埋深，保证导管底端埋入砼面以下2～6m。导管应避免埋深过大造成拔不起管，同时埋深也不能过小使钢筋笼产生上浮或导管拔出砼面造成断桩事故。⑤随混凝土面上升拔高套管和导管，逐步拆除套管和导管。根据导管埋深情况，每次拆除1～2节导管，导管拆除后应立即冲洗干净，以便下次使用。套管提升时，慢慢上拔并左右摇晃，使砼能流入套管所占空间，同时注意观查钢筋笼有无上浮，套管埋深应控制在2m左右。⑥为保证设计桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶标高以上0.5m，施工冠梁前再凿除此部分混凝土。灌注结束后，拔出套管和导管。⑦灌注过程派技术人员全过程值班，并填写水下混凝土灌注记录。⑧素桩砼缓凝时间的确定素桩砼缓凝时间根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间与地质条件、桩长、桩径和钻机能力等有直接联系，因此素桩砼缓凝时间可以根据以下方法来确定。首先测定单桩成桩所需时间t，然后根据下式计算得出：T=3t+K式中：T=素桩砼的缓凝时间K=储备时间，一般取10-15小时t=单桩成桩所需的时间。根据本地质和桩长及我们所施工同类工程的类比经验，设定t=15小时/桩，为此初步得出桩的缓凝时间为60小时可满足施工要求。围护钻孔灌注桩施工概述围护结构工程，围护桩采用钻孔灌注桩，围护桩数量为1328根：φ600数量为114根，φ700数量为188根，φ800数量为785根，φ900数量为63根，φ800咬合钻孔桩（近地铁一侧）数量为178组。设计要求（1）灌注桩混凝土采用商品砼。强度等级为水下C30，采用水下导管浇筑施工。（2）钻孔灌注桩应满足桩身质量及钢筋笼焊接质量要求，不得有断桩、混凝土离析、夹泥现象发生。（3）混凝土应连续灌注，每根桩的浇注时间不得大于混凝土的初凝时间。灌注桩超灌高度按1000mm控制；凿除浮浆后的桩顶混凝土标高必须满足设计要求。（4）钻孔灌注桩工序：钻孔灌注桩定位、钻机成孔（泥浆护壁）、第一次清孔、下放钢筋笼、下导管、第二次清孔、水下浇筑混凝土。（5）泥浆：槽内泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，泥浆的比重配置应保持孔壁稳定。（6）清孔：清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。（7）钻孔灌注桩施工时应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，桩位轴线和垂直轴线方向偏差均不宜超过50mm。（8）钻孔灌注桩作为支护桩，桩底沉渣厚度不宜超过200mm。钻孔灌注桩钢筋保护层厚50mm，充盈系数≥1.1，坍落度180-200mm，要求每50m3/混凝土必须留置一组试块，水下混凝土必须连续浇灌，每根桩的灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制。（9）钻孔灌注桩排桩宜采取隔桩施工，并应在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。（10）分段制作的钢筋笼，其钢筋接头应采用焊接，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距不小于500mm，焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。（11）钻孔桩应按规范要求进行全长取芯检测桩长，检测数量为总桩数的0.5%；采用低应变动力检测其桩身完整性，检测桩数不少于总桩数的30%。施工流向及顺序安排钻孔灌注桩施工流向示意准备3台GPS-10钻孔灌注桩桩基，按搅拌桩分段顺序分段施工，沿基坑逆时针方向施工。由于围护灌注桩均在三轴桩上套打，待两坑中隔墙处三轴围护桩完成养护7天后，开始陆续安排3台GPS-10桩机施工围护灌注桩。GPS-10型桩机施工工艺工艺流程在本工程的围护灌注桩施工中采用正循环回转钻进成孔，自然造浆护壁，钢筋笼分段制作，孔口焊接，桩机吊装入孔，导管法正循环二次清孔。围护钻孔灌注桩施工流程图施工要求及控制要点（1）测量放线1）根据设计图纸（桩位平面布置图）定出施工桩位基准轴线，会同总包监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。3）根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。4）测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。（2）护筒埋设根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下：1）护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于20mm，倾斜度不大于1％，同时高出地面10cm为宜。2）护筒埋设深度一般为1.0～1.5m；若填土较厚时，应将护筒埋入新鲜土层20cm以上，并在护筒周围用粘土分层夯实；护筒一般采用钢板卷制，有足够的刚度且护筒内径比桩身设计直径大100mm。3）校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。4）作好记录进行复测。（3）钻机安装就位1）钻机安装必须水平、周正、稳固。2）保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。做到“三点一线”。3）用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于50mm。4）钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用地板垫平，防止施工中倾斜。5）对各连接部位进行检查。（4）成孔施工1）为保证合理的桩径和桩形，获得较大的桩基承载力，并避免出现孔斜超差和缩径现象，成孔过程中采用如下技术保证措施：2）根据本项目软土地层的特点，拟采用成孔速度快，稳定性好的三翼单腰带钻头成孔。3）开钻时采用轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，确保钻孔的垂直度，进尺后根据地层变化和钻进深度增加，适时调整钻进参数；4）钻进过程中，合理调整泥浆性能，并在成孔过程中分地层经常检测泥浆性能，防止出现坍孔现象；5）成孔过程中的泥浆性能确保满足下列要求：注入孔口泥浆：泥浆密度：≤1.15左右；漏斗粘度：18″～22″排出孔口泥浆：泥浆密度：≤1.30左右；漏斗粘度：20″～26″6）加接钻杆时应先将钻具提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再加接钻杆；7）在混凝土灌注完毕的邻桩旁成孔施工时，安全距离不宜小于4倍桩径或最小施工时间间隔不小于36小时,围护钻孔桩必须跳桩施工，即1、4、7……，2、5、8……循环跳打；8）钻进过程中，应及时作好施工原始记录，为确保成孔的质量，孔径、孔斜均须满足设计及规范要求，经检测合格后方可进入下道工序。（5）清孔清孔采用正循环换浆清孔（二次清孔）。第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除成孔时产生的沉渣。第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.15～1.2，粘度18～22秒，含沙量≤3％，孔底沉渣≤100mm满足设计及规范要求。二次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。（6）钢筋笼制作筋笼采用分节制作，并预留一定搭接长度。钢筋笼制作标准表序号项目允许偏差（mm）备注1钢筋笼直径±10主筋外径2钢筋笼长度±100/3主筋间距±10主筋中心直线距4箍筋间距±20/5保护层±10主筋外筋起算为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只，在焊接过程中应及时清渣。钢筋笼主筋连接按设计要求进行，主筋接头间距≥35d，在同一截面上接头不大于50％。钢筋笼焊缝要求表：序号项目允许范围备注1长度10d+2cm单面焊2宽度0.8d/3高度0.3d/施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。钢筋笼焊接采用点焊，即主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固，加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固。（7）钢筋笼安放钢筋笼分节形成（注浆管随钢筋笼安放），必须由钢筋工班长自检，安放前会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。钢筋笼吊放后允许偏差见表：钢筋笼吊放允许偏差表序号项目单位允许范围1钢筋笼标高cm±102钢筋笼中心位置mm±10（8）泥浆管理与运用1）泥浆配制泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若孔内有漏失、垮孔现象，则需钠基膨润土人工配制优质泥浆。2）泥浆循环系统的设置在铺设硬地坪时即留出泥浆池及主要循环沟槽的位置，挖好后用砖或砌块砌好。泥浆池尽量放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般在70~100m3左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。另外配备四只自制24m3泥浆箱存放新鲜泥浆。3）废浆外运设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池（罐）中储存，再用密封罐车外运排放。（9）水下砼施工施工参数：施工采用商品砼，坍落度应控制在200±20mm。本工程使用Φ260mm导管浇筑水下砼，导管接头无漏水，密封圈完好无损。商品砼要求：每批进场砼，搅拌站须随车附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，严格把好质量关，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送砼质量证明单。每根桩的砼灌注须做好三次坍落度试验，以及一组砼试块。浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，待灌满砼，剪断悬挂砼隔水塞的铁丝，漏斗中砼开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送砼，以确保砼浇灌的连续性，从而保证第一灌砼的浇灌量。始灌时间与二次清孔验收时间间隔≤0.5小时。砼开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3-10m之间，严禁将导管提出砼面或埋入过深，测量砼面上升高度由机长或班长负责。砼应连续浇注，完桩浇注时间≤8小时。砼浇灌过程中，导管埋入砼深度保持在3～9m，一般尽量控制4～6m，最小埋入深度不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在4m左右，并应控制砼液面上开高度，一般浇灌一车砼检测2次左右，如遇异样，应勤测深度。砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。（10）施工中注意事项工程开工前由项目技术负责人对项目体施工员以上人员进行技术交底，明确每道工序质量要求和质量标准，以及可能发生的质量事故预防措施，然后由施工员向全体施工人员进行第二次施工交底，在工程施工的过程中，各主要工序必须做到以下几点：施工中必须贯彻施工质量四检制：自检、互检、专检、抽检，自检、互检、专检由项目体负责，抽检由分公司技术质量和安全生产管理部们负责。每根桩的成孔、清孔、钢筋笼制作、砼浇灌等，必须在操作者自检的基础上，经质量员复验并及时取得总包、监理签字认可方可转入下道工序施工。采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免相互干扰，在混凝土刚灌注完毕的临桩旁成孔时，其安全距离不应小于4倍桩径，或最少间隔时间不应小于36小时。施工质量控制标准序号项目允许偏差检测方法1孔径50mm用井径仪或超声波测井仪器2垂直度＜0.5%用测斜仪或超声波测井仪3孔深0~+300mm核定钻头和钻杆高度或用测绳4桩位50mm基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查水下混凝土施工初灌量计算根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm范围内。当第二次清孔结束后，在30min内倒入足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过2m。初灌量的计算：V=πkD2（he+h）/4+ππd2h1/4式中：V—初灌量（m3）；D—桩身直径，取值0.95m（其余桩径计算类似）；h—导管埋深，取1.00m；he—导管底口至孔底高度，取0.40m；d—导管内径，取0.258m；k—混凝土充盈系数，取1.20；h1—砼达到埋管高度时导管内砼压与导管外泥浆压力平衡所需高度（m）；其中：h1=（H-he-h）λc/λwH—钻孔深度，取27m；λc—泥浆密度（1.2t/m3）；λw—砼容重（2.4t/m3）；则：h1=（27-0.4-1.0）×1.2÷2.4=12.8mV=π×1.20×0.952×（0.4+1.0）÷4+π×0.22×12.8÷4=1.59m3因每辆商品混凝土车可装6~8m3商品混凝土，只需连续灌注完全能满足初灌量的要求。注：（1）待初灌量足够后，才可剪断隔塞铁丝，初灌量要求满足导管埋入混凝土深度1m以上；（2）混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土面的深度宜为2-6m，严禁将导管提出混凝土面，导管应勤提勤折，一次提管折管长度不得超过4m；（3）钻孔桩混凝土灌注充盈系数为不小于1.10；（4）混凝土灌注过程中应经常测定和控制混凝土面上升情况，当混凝土灌注高度达到设计要求标高时，应经测定确认才可停止灌注；（5）工程桩顶混凝土超灌高度为1.0m；（6）混凝土灌注结束后，应将桩顶以上至地面空孔部份用废渣或矿渣进行回填，并重新用混凝土将孔口封住，以保证车辆运行安全、畅通。试块制作与养护现场随机对混凝土取样，每根桩制作不少于一组，采用100×100×100mm试模，按规定要求制作，隔日拆模后送现场标养室中养护。现场养护室按杭州市质量监督总站的要求建造，养护室内配备空调、加热管、温控器、温度计等。养护池现场采用砖砌，确保养护池中的水温控制在20℃±2℃，养护室内相对湿度达到95%。按制作龄期养护到期后送测试中心做28天抗压强度试验，并及时做好试验报告的数理统计评定工作。套打工序搭接本工程围护钻孔灌注桩全部在三轴搅拌桩内套打施工，除上述搅拌桩与钻孔灌注桩一般关键控制环节外，施工过程中应严格控制它们之间的搭接时间，才能保证钻孔灌注桩的成孔质量。如果搭接时间过短，由于水泥搅拌桩养护时间不够，水泥搅拌桩强度过低，起不到应有的护壁作用；反之如果搭接时间过长，水泥搅拌桩强度过高，使得钻孔灌注桩成孔困难，施工速度慢。按一般常规要求，钻孔灌注桩施工宜在三轴搅拌桩施工7天后的14天之内施工。一般事故处理（1）在成孔中如发生钻杆中断、钻杆脱扣或由于操作员不小心把各种铁件工具掉入孔内等事故发生，可使用特制的单臂打捞钩处理断、脱事故，采用“成孔落物法或钢丝绳钻头打捞法”处理孔内事故。由于钻机安装不水平，钻具刚度小，地层软硬不均匀、钻头形状不对称、操作时易斜地层不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应能及时察觉。若已造成孔斜，可用钻具“扫扩孔纠斜”。（2）成桩事故：下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制的卡式或倒刺式打捞套打捞。（3）导管堵塞：一是由于导管变形或内壁粘有硬块，使砼预制球塞通不过；二是砼品质差，混有大块石、卷曲的铁丝或碎布片、水泥袋等造成堵球事故发生；三是管底距孔底过近；发生上述堵球事故时，可把导管全部拔出，清除管内砼，再根据孔内情况重新扫孔，采用水灰比0.5~2.0的水泥浆替浆后，重新进行冲球灌注砼。（4）钢筋笼上浮造成浮笼的原因很多，主要为砼面上升进入钢筋底部时埋管深度太大；或由于灌注时间过长砼已初凝；或清孔不彻底造成浮笼。处理方法：1）在砼面即将进入笼底端时，取规程规定埋管深度的下限值控制埋管深度。2）缩短灌注时间。3）清孔要彻底。即可基本解决此类事故发生。（5）凝管事故在水下砼灌注桩时，如出现导管凝死在混凝土内无法起拔事故时，其补救办法是用特制的金刚石刀具割断导管，清除砼面浮浆，再下导管进行二次冲球，继续灌注到自然地坪，或把导管留在桩内，在管外填碎石压水泥浆的二元砼补浇法把桩浇到自然地坪。养护15天后，进行低应变预测，如测试后为Ⅲ类桩，应在施工过程请示设计院后进行补桩。立柱桩施工工程概况围护结构工程，地下二层区域及近地铁一侧采用混凝土内支撑，新增立柱桩数量89根（另有53根利用工程桩兼做立柱桩）。设计要求（1）本工程新打设支撑立柱桩采用Φ700钻孔灌注桩。（2）立柱桩桩身混凝土强度等级水下C30，桩位水平偏差不得大于50mm，桩径允许偏差±50mm，充盈系数＞1.10，桩长及配筋详见围护详图。（3）钻孔灌注桩立柱桩孔底沉渣厚度不得超过50mm。（4）竖向立柱的上部采用格构式井字型钢构架，缀板与角钢的焊接为围焊，未注明焊缝高度不小于6mm。（5）竖向立柱施工时，先钻孔至设计标高，放入钢筋笼和井型钢构架，井型钢构架与钢筋笼主筋焊接。清孔后，灌入混凝土，详细尺寸、标高详见图纸。（6）井型钢构架的四根角钢的接头可采用剖口熔透焊，接头应错开600mm。（7）立柱桩纵向受力钢筋保护层厚度为50mm。（8）钢格构柱上应设置止水钢片，止水钢片应在基坑开挖至坑底后、浇注底板前于底板中部焊上。（9）当地梁纵向钢筋数量较多且难以穿越可在井型钢构柱上开孔。角钢开孔面积不得大于角钢全面积的30%，具体可根据现场实际情况与设计人员协商确定。施工流向及顺序安排立柱桩施工要求及控制要点（1）立柱桩扩径：本工程立柱桩采用上部4.0m扩孔灌注桩，钻孔时先用扩孔直径的钻头钻孔至4.0m，后换小直径的钻头钻孔至桩底。（2）立柱桩钢筋笼安放：先进行钢筋笼的安放，在安放钢筋笼前测定硬地坪标高尺寸，钢筋笼分节吊放入孔时，必须垂直确保钢筋笼与桩孔的同心度，并保证搁置平稳。（3）格构柱吊放：钢筋笼顶部按放至孔口后，将事先在地面上制作好的格构柱由吊车整体起吊入孔，进行格构柱安装校正，根据设计要求，钢格构柱各边与相对应的支撑轴线平行，格构柱定位时除四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须就位对正校正底架，将格构柱各边与支撑轴线平行。（4）格构柱与钢筋笼焊接：格构柱与钢筋笼按设计要求进行焊接。（5）格构柱下放安装：由二台经纬仪双向观测控制，将安装的格构柱居于孔中心，待测得不同方向两侧各上下二点成垂直、并且插入笼内满足设计要求后，进行钢筋笼与格构柱得焊接，在二台经炜仪双向观测中然后徐徐下入孔内，定位在校正底架上。由于成孔保证垂直度、格构柱与钢筋笼焊接控制好垂直、地面又有定位底架固定，因此能保证格构柱居中并垂直且标高正确。施工应确保立柱桩格构柱符合设计垂直和标高及方向等数值。（6）格构柱标高控制：采用预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据格构柱插桩体内深度，在格构柱上用红油漆标出，格构柱与钢筋笼电焊连接，当格构柱下放到位时，在格构柱顶部已焊接接长的四根钢筋标出设计标高，达到要求后固定在地面上，格构柱标高控制为小于30mm。（7）砼浇灌：为了保证砼浇灌质量，确保格构柱底进入桩砼内达到设计要求，采取一次性水下砼灌注工艺。（8）立柱桩浇砼具体方法如下：1）从格构柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规水下砼施工工艺，进行水下砼灌注。在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。当该部分砼接近格构柱底面，达到预定控制标高时，调整控制好导管在砼内的插入深度，并适当减小浇灌量，使砼面缓慢上升，避免因浇灌速度快而产生格构柱底部中心偏移。2）避免导管和下料斗碰撞格构柱而导致格构柱的倾斜。3）当砼灌注达到桩顶标高，且保证泛浆达到一定高度后，停止砼灌注，逐节拔出导管。安装和拆除导管避免碰撞格构柱，确保格构柱垂直度，轴线偏差符合要求。4）为了格构柱稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动固定格构柱的角钢。混凝土支撑施工方案支撑概况支撑概况本工程基坑分为地下一层区和地下二层区部位支撑中心标高支撑截面、梁圈梁截面地下一层区第一道-2.3m800×700；700×7001000×700；1000×800地下二层区第一道-4.35m800×800；700×8001000×800工程施工条件（1）降水、排水已经就绪（2）施工道路及垂直运输设备已经就绪（3）轴线、标高引测已完成（4）挖土机械已就位，相关手续已办理完成施工安排施工顺序及流水段划分：为尽量减少基坑开挖期间对周边环境造成的影响，支撑以尽快形成对称为主要目的，并结合业主开发进度、土方开挖分区顺序划分流水段如下：支撑浇筑分区划分地下二层区域由中间向两边施工，临地铁区域由东向西施工。施工准备技术准备A、支撑施工前认真学习和熟悉图纸，对整个施工流程有清晰的思路，并编制专门的施工方案并获批准。B、建立测量控制网，准备好全过程的轴线、水准高程的测量控制C、确定挖土顺序、挖土分区。现场准备A、平整施工场地B、修建施工道路，保证车辆、机械通行。C、准备机具、物资及人员D、对地下管线做好保护措施E、做好明排水系统施工方法及工艺要求支撑梁施工工艺流程主要工序（1）钢筋工程=1\*GB3①材料及主要机具：钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，破块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。=2\*GB3②作业条件：钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放，原材及套筒接头复试合格后方可使用。钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。按要求搭好脚手架。根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。=3\*GB3③支撑梁钢筋绑扎：搭设钢管架→放上层筋→按间距划线套箍筋→穿入下层筋→绑扎固定→拆除钢管就位→垫保护层=4\*GB3④钢筋绑扎：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋→垫马凳→垫保护层=5\*GB3⑤保证项目：钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。=6\*GB3⑥基本项目：缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。=7\*GB3⑦安全事项搬运钢筋和吊运钢筋时应注意附近障碍物和架空电线和其他临时电气设施，防止钢筋回转时碰撞发生事故。在雷雨来临时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。钢筋骨架不论其固定与否不得在上行走。使用钢筋切割机必须有二级漏电保护，切割机后方不准堆放易燃物品。（2）模板工程=1\*GB3①支撑底模：支撑梁底模板采用普通模板，下垫38*88mm方木，方木固定采用钢筋或小木桩插入土中一定深度，使梁底板不易走动；=2\*GB3②支撑和圈梁侧模：支撑和圈梁高为700mm、800m,采用15厚多层夹板，38*88方木作为横楞，间距为250mm,两侧竖楞采用双根Ф48*3钢管，间距900mm布置；设置Ф12～14螺杆间距为900mm，对支撑及圈梁底部向上300mm处进行对拉（模板内侧处用钢筋作对撑保证支撑的段面宽度）；上口用钢管和扣件对每档竖向钢管进行连接固定。=4\*GB3④模板施工安全技术要求：吊装模板时应轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其他硬物，必须在模板就位并连接牢固后，方可脱钩，并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。操作人员上下基坑要赶走扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模扳。切割模板宜采用专用切割机，防止毛边，飞边，破差等。=5\*GB3⑤安全、文明管理：特殊工种职工实行持证上岗制度：现场机械操作人员必须持证上岗，无证者不得作业。进入工地必须配戴安全帽，并扣上安全帽带；不得穿背心、短裤及拖鞋上班；不打架斗殴，酗酒闹事，如经发现，严肃处理。所使用的配电箱是符合规范要求的铁壳标准电箱。配电箱电气装置做到一机一闸一漏电保护。所有电机、电器、照明器具的金属外壳、不带电的外露导电部分，做保护接零，禁用金属外壳手持电动工具。所有电气设备必须定期检查，发现问题及时解决。（3）混凝土工程=1\*GB3①作业条件编制混凝土施工方案，明确流水作业划分、浇筑顺序、混凝土的运输与布料、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。确定浇筑混凝土所需的各种材料、机具、劳动力需用量。确定混凝土施工所需的水、电，以满足施工需要。确定混凝土的搅拌能力是否满足连续浇筑的需求。确定混凝土试块制作组数，满足标准养护和同条件养护的需求。需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关人员批准。木模在混凝土浇筑前洒水湿润。=2\*GB3②混凝土的浇筑：混凝土应用混凝土振动器进行振实捣固，不得靠振动钢筋来振实混凝土。=3\*GB3③混凝土的养护浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏安装模板及支架。混凝土支撑拆除方案拆撑条件待基础、底板、传力带、换撑施工完成并具有100%强度后，拆除支撑。拆撑顺序先拆除角撑再拆除传力杆，再拆除对撑。地下二层区域由中间向两边拆除施工，临地铁区域由东向西拆除施工。拆撑要求（1）本工程拆撑宜分区、分块进行，拆撑过程应同有关各方协同处理。（2）钢筋混凝土支撑的拆除应待相应各层水平结构和周边换撑全部形成并达到设计强度的80％以上方可实施。（3）支撑拆除可采用机械拆除、静力切割或人工拆除，且遵循以下要求：a.支撑与围檩连接处应先给予凿断，避免大面积拆除支撑时由于密集的振动对隔水体系及邻近环境产生不利影响。b.拆除支撑时应先拆除连杆，再拆除对撑及角撑等主杆，遵循“先建先拆”、“先角撑后对撑”、先系杆后主撑”的拆撑原则。c.凿除支撑杆件时应仅将混凝土凿除，保持纵筋完整，防止整段支撑断落危及施工人员及主体结构安全。d.拆撑过程中应做好通风照明和安保工作，防止安全事故发生。e.拆撑机械如需在主体结构梁板上运作应征得主体结