通信线缆厂质量管理考核实施办法

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质量方针

以严格的过程控制保证产品质量，持续提升质量水平，满足客户对产品质量要求不断提高的需求。

质量目标

成品一次交检合格率≥98%

产品出厂合格率达到100%

采购产品合格率100%

生产计划及时完成率99%

生产设备完好率≥98%

质量控制措施

1、厂长直接负责全厂质量管理工作，建立质量改进组织架构和实施质量改善计划。车间主任、质检按质量职责分工各负其责，全员实行质量绩效考核制度。

2、加强对全体员工的质量教育和业务培训，生产人员、检验员要熟悉产品标准和相关操作规范。

3、加强对原材料、生产过程和成品的检查/检验，按要求做好检验记录和分析、改善记录。

4、加强生产过程特别是关键工序的质量控制点控制，并作好生产原始记录。

5、加强生产设备及设施的维护保养，保证其完好率；机修电工员熟悉设备的各项性能，做好预防性维护和点检记录管理。

6、加强售前技术评审和售后服务，反馈客户质量投诉，持续改善，以满足客户的需求。

质量管理绩效考核实施办法

（正文）

1目的：

为了加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量，降低成本。防止和减少工作失误，充分发挥奖惩管理的激励与约束作用，完善本公司质量管理制度，确保产品质量符合规定要求，达到顾客满意。特制定本制度。

2范围：

适用于本公司生产运作部所有人员。

3职责：

3.1质检人员负责原始质量记录工作，各班组负责人、主机手配合完善生产原始记录。

3.2车间主任负责质量奖罚的处置工作。

3.3厂长负责月度质量奖罚的审核批准和重大质量事故处置意见批准。

4.定义：

4.1质量定义。一组固有特性满足要求的程度，“要求”是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需要或期望”，质量不仅是指产品质量，也可以是某项活动或过程的工作质量，还可以是质量管理体系运行的质量。

4.2质量事故定义

4.2.1按事故损失分为：

a轻微质量事故。事故给公司带来的直接经济损失小于100元。

b一般质量事故。事故给公司带来的直接经济损失小于或等于500元的。

c严重质量事故。事故给公司带来的直接经济损失大于500元而少于2000元的。

d重大质量事故。事故给公司带来的直接经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的。

4.2.2按批量大小来分为：

a）非批量。产品数量小于1km的且加工所需时间少于3小时*人的。

b）批量。产品数量大于1km的或加工所需时间大于3小时*人的。

5工作程序

质量绩效考核分数按照公司文件《生产车间员工绩效考核实施办法》的详细规定按月执行。车间主任负责每月编制《员工月度绩效计分表》，分管领导负责审核批准，人事财务部负责计算绩效工资。

所有工厂员工的奖惩将《公司奖罚单》抄送人事财务部负责计算当月工资。

5.1质量奖：

下列情形之一者可以得到适当的质量奖：

a）在一个季度内（连续三个月），班组员工能保质保量出色完成任务，在工作中未出现质量事故，具有很强的质量意识的，车间主任可提交奖励人员和事迹，分管领导审核，报总经理批准生效。

b）由于员工及时发现，避免重大质量故事发生的；员工对质量提升方面提出合理化建议被采纳的等，员工当月的《员工月度绩效计分表》加分项目里进行计分。

c）班组长开展质量管理工作成绩突出，产品质量明显提高，并且为公司节约成本，给公司带来显著效益的，根据评估的节约金额，车间主任可提交奖励人员和事迹，分管领导审核，报总经理批准生效。

5.2质量处罚

质量处罚分为现金处罚和绩效考核计分，两者可以并处。

5.2.1当出现不合格，属于轻微质量事故、非批量的一般性质量事故，对相应的主要责任岗位人员绩效扣分，记当月本班组质量事故1次。

5.2.2当出现不合格，属于批量的一般性质量事故，对相应的主要责任岗位人员按20元//次扣罚，并记当月本班组质量事故1次。

5.2.3当出现不合格，属于非批量的严重质量事故，对相应的主要责任岗位人员按30元/次扣罚，对相应的责任班组长（或主机手）按50~100元/次的扣罚，并记当月本班组质量事故1次。

5.2.4当出现不合格，属于批量的严重质量事故，对相应的主要责任岗位人员按100~200元~/次扣罚，根据事故原因调查对相应的责任岗位人员、班组长、主管等均应处罚，并记当月本班组或个人质量事故一宗。

5.2.5当出现不合格，属于批量重大质量事故，对相应的责任岗位人员按30元/次扣罚，如属工装机器设备问题发生的重大质量事故，对相应的技术员按20元/次扣罚；对相应的责任班组长和质检按20元/次的扣罚，并记当月本班组质量事故一宗。

5.2.6在出现成品生产过程中产生的质量故障，未按《不合格品控制程序》填写《产品质量故障报告单》交车间主任审核和上报分管领导，私自处理的，视情节轻重，经查实按50元/次以上处罚。

5.3质量责任区分：

5.3.1当质量事故是质检人员发现的，并即时上报处理的，如属轻微质量事故、非批量一般质量事故可免除质检人员责任。

5.3.2当质量事故是班组长发现的，并即时上报处理的，如属非批量一般质量事故可免除班组长责任。

5.3.3当质量事故是操作人员自己发现的，并即时报质检、班组长或车间主管处理的，如属非批量性一般质量事故，可酌情绩效考核计分。

5.3.4当质量事故起因是由工艺技术、工艺文件（指导书、工程要求）不成熟或错误的，可同时免除生产人员和质检责任，但应及时上报车间主任和领导，评审是否满足停机条件。

5.3.5如果是原料材或其它非人为原因造成的不合格，属非批量的可免除相关人员责任；属于批量质量事故的，按5.2.1～5.2.5进行处罚。

5.3.6当质量事故是因工装机器设备问题发生，而没有及时发现或上报车间主任或分管领导的造成批量严重质量事故的，对相应的主机手、机电人员给予处罚。

5.3.6如果后工序发现前工序质量事故，未形成批量的只对前面责任工序操作人员进行相应的扣罚，形成批量的对主操手、质检按5.2.1～5.2.5进行处罚。

5.3.7当发现品质异常，质检员向责任人、主机手或者车间主任提出改善的，而没有进行改善措施或者继续生产造成的不合格品，2倍处罚责任者和车间主管。

5.3.8故意将不合格品混入到合格品中，处置不合格品的，按该类不合格在本制度中的相关条款所表述的2倍以上扣罚责任者和车间主管。

6.本办法从即日起执行。

百孚光缆（上海）有限公司

2013/3/18

第二篇：质量管理考核实施办法xxxx食品有限公司

质量管理考核实施办法

（暂行）

1、目的：

为了提升产品质量水平，满足客户的品质要求，健全品质管理体系，强化品质管理及调动员工的积极性、主动性和创造性，维护正常的生产秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和减少工作失误，充分发挥奖惩管理的激励与约束作用，特制定本办法。

2、范围：

生产制造全部过程中涉及到影响质量因素的各部门、车间和个人。

3、职责：

3.1品管部负责对工序的半成品质量、成品、工序质量以及影响工序质量的因

素进行监督检查，并对检查中发现的问题进行分析、判定、处理，形成质量检查报表报相关部门，并督促相关部门及时解决存在的问题。

3.2品管部负责对原料、辅料、包材进行验收；负责对出厂产品进行抽检，并

对运输车辆进行检查。

3.3各部门及车间应依据生产过程中的质量管理体系，加强班组建设和自检互

检工作，使生产过程质量受控。对检查到的质量问题及时采取纠正或纠正措施。

3.4技术部门负责对检查到的属于产品、工艺的问题进行纠正或改进。

3.5仓储部负责对抽查到的属于贮存方面问题的进行纠正或采取纠正措施。

3.6其它部门对检查到的涉及本部门的问题的进行纠正或采取纠正措施。

4、工作程序

4.1质量考核的内容：

在人、机、料、法、环这几个影响质量的因素中，因人为原因导致产品质量受到影响的行为。

4.2质量检查的程序、方法

4.2.1现场品控现场巡检

由品管部现场品控对各车间半成品和成品质量状况进行巡回监督检

查，原则上每天两次，应覆盖全部工序，并填写现场巡回记录。品

管部按月制作一份质量考核通报发至各部门，以做持续改善用。

4.2.2主管重点抽检

生产主管、品管主管对各车间质量情况进行重点监督检查，主要指：记录、标识、卫生，内容包括：①是否有记录②记录是否规范③不合格品是否标识并隔离，④半成品是否有人检验并标识，是否有未经检验或检验不合格的转序情况发生⑤对出现的不合格是否返工，返工后是否有人复检等。⑥卫生状况。⑦生产过程和成品是否有异常。原则上每天至少检查1次。

4.2.3操作者自检、互检

操作者自检、互检工作完成与否的确认，依据于记录上自检、互检

的签字情况，即签字后而未做任何其它说明的视为自检或互检合格，此时开始检查的结果计入自检、互检合格率统计。

4.2.4班组长的现场管理

各车间的班组长对车间现场有管理指挥、调度分配权力，对班组生

产现场负责，对自己班组有连带责任。

4.2.5沟通协调

对发现存在问题的，检查员应以信息反馈单的形式传递到责任部门，并要求责任部门采取补救措施，对补救措施的有效性检查员应进行验证。对任何部门在人、机、料、法、环这几个影响质量的因素中，因人为原因导致产品质量受到影响的行为时，在反馈时应做好时间、地点、人员、责任等问题的描述，必要和可能时通知责任部门负责人现场确认。

4.3考核与奖罚

4.3.1以质量控制情况实施个体考核和集体考核相结合的方式，具体按《考

核表》执行扣分，以得分百分比乘以质量奖基数即为实得质量奖。质量奖基数为200元/月。

4.3.2每月进行排名，第一名奖励10分，第二名奖励8分，第三名奖励

5分。对于低于80分者，先行谈话，再次培训。累计三次低于80分者，进行辞退。对于一个月内无扣分者，奖励5分。

4.3.3班组长有监督、巡查、纠正本组成员责任，本组成员一个月累计每扣

满10分，班组长扣1分；累计扣分超20分，班组长扣5分。造成返工的，除扣责任人分数外，扣班组长3分；造成报废的，除扣责任人分数外，扣班组长5分。

4.3.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖问

题发现部门20元/次，对问题责任部门按每项/次扣30元，多项次累计扣罚。

4.3.5监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高

的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。

4.3.6质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按

计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

4.3.7其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原

因分别处责任单位50-100元的处罚。

4.3.8对于卫生状况，每周进行一次评比，每月评比第一的班组，奖励50-100

元/次。

4.4人为因素：人为可控制的避免发生的，包括因操作不当、漏检等造成的任

何形式的质量问题。

5本制度自下发之日起公示一周，公示完毕后，从下月开始实行。

拟制审核批准

第三篇：炼钢厂质量体系考核管理办法承德建龙特殊钢有限公司

炼钢厂质量体系考核管理办法

编号：zy-lg-***（a版/0修改）

受控状态：分发号：编制：审核：批准：

发布日期：2014年**月**日实施日期：2014年**月**日

一、目的

为加强作业区对质量体系的管理力度，使全体员工能够自觉按照质量体系规范要求自己，不断提升操作、管理水平，特制订本考核办法。

二、试用范围

炼钢厂各作业区

三、考核内容

1、在炼钢厂、研发处进行的日常质量体系检查中，发现不符合项，每项扣罚责任人50元，未按期整改，扣罚责任二级主管100元/项；同时各个记录表的记录中不符合要求的，按5元/项考核责任人；发现有未按体系要求规范运行的单项，考核责任单位主管200元。

2、在质量体系内、外审中发现的观察项，每项扣罚责任二级主管100元。未按期整改，考核责任二级主管500元/项。

3、在质量体系内、外审或二方认证中发现的一般不符合项，每项扣罚责任人100元，责任二级主管300元/项。未按期整改，扣罚责任二级主管1000元/项。

4、在质量体系内、外审或二方认证中发现的严重不符合项，每项扣罚责任人300元，责任二级主管1000元/项。未按期整改，扣罚责任二级主管2000元/项。

5、在质量体系外审中发现问题并导致公司相关资质或许可被吊销，责任人调离原岗位，免除责任人、责任二级主管当月绩效考核奖金，免除二级主管年度评优资格，考核技术管理室主任、技术副厂长1000元。

四、职责

炼钢厂技术管理室和研发处工艺技术服务室是日常检查单位，炼钢厂技术管理室是考核执行单位，每月10日之前将考核结果上报分厂领导，批准后公布炼钢厂宣传栏。

第四篇：质量管理考核办法及实施细则管理制度

制度编码：

质量管理考核办法及实施细则

1.总则1.1目的

为确保本组织有能力提供满足顾客和适用的法律法规要求的产品，通过有效运用质量管理体系标准要求，督促公司iso9001质量管理体系保持有效运行和持续改进并让顾客满意，进一步提高公司的产品质量，强化员工的质量意识，打造特制定本质量管理考核细则。

1.2适用范围

1.2.1本考核细则适用于公司质量体系内各职能部门和生产单位；

1.2.2适用于对质量体系运行过程中所有产品质量以及与质量管理有关当事人工作行为的考核；

1.2.3按规定进行的新品研发试制、新工艺试验等出现的质量问题，不纳入本质量管理考核范围；

1.2.4如其他考核制度高于本标准的按高标准执行。

1.3职责

1.3.1技术质量保证部负责本文件的制定和修订，并负责根据公司年度经营目标制定公司质量目标以及实施情况的跟踪、评价和考核；

1.3.2各分厂/部门负责落实、实施公司质量办法，负责质量目标进行分解、实施；

1.3.3责任部门负责质量事故的原因分析和落实整改措施；

1.3.4综合办（人力资源）负责根据公司决定落实对责任部门和责任人的考核；

1.3.5公司主管领导负责争议决定的最终裁定。

1.4处理流程及要求1.4.1质量事故报告

1.4.1.1重大质量事故要求发现部门发现后2小时内口头、16小时内书面报告技术质量保证部和公司主管领导。

1.4.1.2一级、二级和三级质量事故要求发现部门发现后4小时内口头、16小时内书面报技术质量保证部。（一级质量以下事故的，夜班微信、短信先告知）1.4.1.3当发生质量事故，发现部门按《不合格品处置单》向技术质量保证部提供书面报告，夜间发生的质量事故发现后4小时内口头（一级质量事故以下微信、短信告知）、次日白班书面报技术质量保证部和相关领导。

1.4.2质量事故分析

1.4.2.1重大质量事故由公司主管领导主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况；

1.4.2.2一级和二级质量事故由技术质量保证部负责人主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况；

1.4.2.3三级质量事故由责任部门领导主持专题分析会，技术质量保证部质量主管参加，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况；

1.4.2.4四级质量事故由责任部门质量主管主持专题会议会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况；

1.4.2.5质量分析会通知到的相关部门的负责人不得无故缺席；

1.4.2.6责任部门3个工作日内拿出原因分析、纠正/预防措施和处罚奖励处理建议报技术质量保证部核定，技术质量保证部每月进行通报。

1.4.3考核的信息来源

1.4.3.1产品实物质量信息——主要根据产品实现过程监控、成品放行抽查、质量标准化检查、第三方监造和监督、巡检抽查、外部质量异议以及其他内外部对产品实物质量问题（部门例会、质量日报/周会/月会材料）的发现等信息；

1.4.3.2质量体系运行信息——主要根据质量管理体系运行日常监督检查、管理体系内外审及现场体系、工艺、规程、规范等实际操作情况检查与发现、员工举报或投诉及来自用户方的顾客满意反馈等信息。

1.4.4总要求

1.4.4.1严禁未经主管部门批准、许可，擅自更改工艺路线或修改物资采购技术条件、随意更改或拒绝执行公司特控质量参数或有关工艺制度；

1.4.4.2严禁隐瞒质量事故，或故意干扰、妨碍、恐吓质检人员正常行使质检职权、影响事故调查，推卸责任、取假试样、报假数据、随意更改质量记录等弄虚作假行为，对原因、责任清楚的质量问题必须按公司规定进行认真查处，严禁包庇、纵容责任者；对原因不明且暂时无法分析的质量问题，暂不作考核，但要求责任部门组织相关部门进行讨论研究；

1.4.4.3严禁发现质量异常后不及时采取有效措施，无视质检人员通知继续生产。对于因此而造成的质量事故，上调事故等级追究责任部门责任人及部门领导责任；

1.4.4.4分厂/部门质量工程师负责本分厂/部门相关的质量纪律检查，每月将检查情况汇总后，经部门领导审核，报公司主管领导批准，最后由综合办负责落实，其中岗位人员为直接责任人；

1.4.4.5技术质量保证部负责公司相关的质量纪律检查，技术质量保证部巡检发现异常时，立即反馈当班作业长或责任分厂质量主管确认，确认后，责任分厂质量主管24小时内提供责任人及质量问题说明。技术质量保证部每月将检查情况汇总后，经部门负责人审核，报公司主管领导批准，最后由综合办负责落实；

1.4.4.6客户、外单位发现的质量纪律问题，每月将检查情况汇总后，经技术质量保证部负责人审核，报公司主管领导批准，最后由综合办负责落实，其中责任部门相关管理人员为直接责任人；

1.4.4.7对各生产分厂的产品，技术质量保证部采取过程监控组或内审组对产品进行全面检查。质检员对产品进行监查，并对各质量监控点、特殊工序及重要控制过程进行确认相结合的办法，对产品制造的全过程质量进行控制；

1.4.4.8技术质量保证部的考核工作以正常工作检查为基础，以抽查、集中检查、专项检查为辅，对全公司的产品和岗位行为进行控制；

1.4.4.9技术质量保证部对检查中所发现的问题下发《质量问题整改通知单》或《不合格品纠正和预防措施表》或《不符合项纠正和预防措施表》至责任部门，要求责任部门限期整改；

1.4.4.10对于检查发现的不符合项，若责任部门一时无能力整改，或牵涉多部门原因并一时无法纠正的问题，不纳入当月考核。但技术质量保证部应予以登记备案以作为今后的改进项目加以解决；

1.4.4.11对于上述不符合项，责任部门完全有能力进行整改，若责任部门整改后仍不合格则对责任人或班组罚款100元/项；不按期整改或不整改，则对责任人或部门负责人罚款500元，并再次限期整改。责任单位整改后仍不合格，不按期整改或不整改，则加倍处罚，并通报批评；

1.4.4.12质量检查人员如在检查过程中遇到检查人或检查组解决不了的质量问题或发现质量事故，应及时向上一级汇报；不及时汇报，则根据问题性质扣检查当事人500～2000元/次；

1.4.4.13技术质量保证部负责每周五把各类检查结果汇总（注：现场检查一经发现同步通报至责任人及责任部门领导，便于及时进行整改），周六统一下发通报至各责任人或分厂/部门及作业区域，每月初将上月度进行的各类检查结果汇总并提供相应的月度评价意见进行月度质量考核；

1.4.4.14技术质量保证部每月初根据报送的有关考核建议内容进行跟踪核实，形成处理意见报公司主管领导批准后送综合办（人力资源）实施，各相关部门配合考核的实施；

1.4.4.15对于员工行为规范的性质和符合程度，除按本考核方式外，特殊情况还可参照公司其他管理办法实施通报表扬、一次性嘉奖以及一次性罚款、通报批评、行政警告、记过或免职等；

1.4.4.16公司对纠正员工的违规行为应本着教育与处罚相结合原则，引导员工自觉遵守并维护公司质量体系规范运行。对员工任何违规行为的处理决定应当公开进行；

1.4.4.17员工对公司的处理决定享有陈述、申辩权利。对处理决定不服的有权通过相关合法途径解决。

1.5质量奖励实施

1.5.2质量奖励处理流程及要求

1.5.2.1每月结束后，技术质量保证部核对当月质量目标完成情况，并依据细则规定编制质量目标考核建议（见德胜公司质量类专项考核中质量目标达成奖）；

1.5.2.2每月重难点合同完成情况较好时，可由生产分厂向技术质量保证部提出嘉奖申请。技术质量保证部进行符合性审核后，报公司主管领导批准；

1.5.2.3参照本质量管理办法，对有贡献的个人对照条款进行奖励申报；

1.5.2.4公司主管领导批准后，送综合办进行决定事项落实；

1.5.2.5综合办负责根据对责任部门和责任人的考核情况实施考核，并由人力资源部具体实施。

1.5.2奖励基金与处罚资金管理

1.5.2.1公司设立质量奖励基金，基金来源于各类质量处罚金额中获得，技术质量保证部做好基金进出明细台账（参照德胜公司质量类专项考核），质量基金的使用主要用于奖励质量方面有特殊贡献或工作质量优秀或避免重大质量事故发生或发现质量差错的等员工；

1.5.2.2奖金的发放由相关部门向技术质量保证部提出或技术质量保证部根据当月业绩进行申报，在《德胜公司质量类专项考核》中进行体现。

1.6其他相关说明1.6.1解释权与修订权：本规定解释权与修订权在技术质量保证部；

1.6.2争议仲裁：当发生某部门或某个人对考核结果有异议，可在事发公布后7天内向技术质量保证部提出，最终由公司主管领导进行仲裁；

1.6.3如果发生提供考评的事实为错判或不成立，并且已经对有关人员进行了考核。一旦该事实经技术质保部调查并确认属误判，应在下月度的质量考核中予以登报纠正，并向被考核人单独返还已被扣除的相关扣款。但不能作为下月度的考核内容；

1.6.4对于违反本考核细则的当事人，由考核部门下达考核意见，考核部门在对该员工实施考核时，只能对照本考核细则中最适合的考核条款进行考核，不重复扣罚；

1.6.5公司考核小组在考评时，如发现相关的违规行为无对照条款或与公司其它制度规定相冲突时，技术质量保证部可根据性质轻重参照公司其它有关规定或另行处理；

1.6.6对于本公司接受认证机构或国家质量监督抽查/审核（或第三方监造）活动中发现的不符合项情况，质量部门根据情况，可参照本规定另行单独对有关责任部门或当事人实施考核；

1.6.7考核过程中涉及的金额均为该员工的行为影响了整体绩效而扣除的绩效额，不涉及到员工的基本工资。扣除后，若当月工资不满最低工资数的，以最低工资数执行，不足部分分月进行扣除；（或分几个月平均进行扣除）

1.6.8为改变员工犯低级错误的频次，提升员工质量意识，本考核制度一切从严进行，考虑员工知错能改，犯错后能积极配合改正错误习惯，养成良好的工作质量习惯及态度，特设立道歉机制，如员工承认错误，写承若保证书并在所在区域/班组员工面前大声读出（或对监造道歉），可减免处罚金额80%；（注：是否允许执行道歉机制需质保部部长同意，原则上不超3次/年，同类事故只有一次机会）2.公司质量事故和质量异议考核2.1质量事故考核细则2.1.1质量事故等级划分

公司范围内发生质量事故共分为。重大质量事故、一级、二级、三级、四级质量事故。其中，

2.1.1.1重大质量事故。是指产品发生以下情节，或累计折算造成公司经济损失15万元及以上。

a）发生当班投入生产或驳运产品发生混钢；或，

b）因操作不当，导致发生当班产出50%（或600支）及以上产品大批量报废或不合格而导致降级；或，

c）安排用户合同过程中，因错误解读或下达不符合用户要求的计划指令，导致生产的产品不能交付；或，

d）用户监造过程中发现质量问题，并造成终止合同或停止继续订货；或，e）打顿管未按要求进行处置，造成漏检的；（发现打盹，判别不准需集中到精整涡探分选的除外）。

2.1.1.2一级质量事故。是指产品发生以下情节，或折算造成公司经济损失5万元～15万元。

a）发生混钢未遂、混规格事故，孔洞、开裂等致命缺陷漏检；或，

b）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生等外品（和废品）、返工返修品数量达到“表1”批量数的；

c）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生缺陷管或返工管达到“表2”批量数的。

2.1.1.3二级质量事故。是指产品或设备发生以下情节，或折算经济损失1万元～5万元。

a）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生等外品（和废品）、返工返修品数量达到“表1”批量数的；

b）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生缺陷管或返工管达到“表2”批量数的。

2.1.1.4三级质量事故：是指产品发生以下情节：

a）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生等外品（和废品）、返工返修品数量达到“表1”批量数的；

b）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生缺陷管或返工管达到“表2”批量数的。

2.1.1.5四级质量事故：是指产品发生以下情节：

a）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生等外品（和废品）、返工返修品数量达到“表1”批量数的；

b）同一工序当班一次发生同类型原因，造成产生缺陷管或返工管达到“表2”批量数的。

注。不合格支数为流入下道工序的支数，如在本工序不占用正常作业资源进行挽救的可不列入，鼓励责任部门/责任人一方面严加控制不合格产出，另一方面在本工序进行处理不流入下道工序造成他人作业浪费。

2.1.2质量事故的考核

2.1.2.1当发生重大质量事故时，经责任认定后，根据情形按如下办法考核：

a）对责任单位主要负责人扣2000～3000元罚款；技术质量保证部主要负责人扣2000～3000元；公司主要负责人3000～10000元；

b）对事故直接责任人扣罚2000～3000元或性质严重将给予行政处分，对责任作业区或班组负责人及区域组长/主班扣800～1000元，如找不到直接责任人，扣与该事故有关的责任班组人均300元；

c）技术质量保证部区域主管、产品提供部门区域主管扣800-1000元；d）若事故责任涉及到同一岗位多人或同一部门多岗位或多部门，则对所有相关责任人或班组集体考核，具体考核意见由技术质量保证部提出。

2.1.2.2当发生一级质量事故时，经责任认定后，按如下办法考核：

a）对责任单位主要负责人扣500～1000元罚款；

b）对事故直接责任人扣罚1000～2000元，当班负责人及区域组长/主班扣300-500，如找不到直接责任人，则扣罚与该事故有关的责任班组人均200元。

d）对技术质量保证部区域主管、产品提供部门区域主管扣500-600元；e）若事故责任涉及到同一岗位多人或同一部门多岗位或多部门，则对所有相关责任人或班组集体考核，具体考核意见由技术质量保证部提出。

2.1.2.3当发生二级质量事故时，按如下办法考核：

a）对事故直接责任人扣800～1000元，当班负责人及区域组长/主班扣200-300元，如找不到直接责任人，则扣与该事故有关的责任班组人均扣150元；

b）产品提供部门区域主管扣200-300元。

2.1.2.4当发生三级质量事故时，按以下办法考核：

对直接责任人扣罚600-800元，当班负责人及区域组长/主班扣罚100-200元，必要时，可追加对部门负责人及区域主管考核。如找不到直接责任人，扣除与该事故责任班组人均100元。

2.1.2.5当发生四级质量事故时，按以下办法考核：

对直接责任人扣罚500元，必要时，当班负责人扣罚100元，如有必要，可追加对部门负责人及区域主管考核。如找不到直接责任人，扣除与该事故责任班组人均50元。

2.1.2.6其他考核说明

2.1.2.6.1认定员工违规性质属特别轻微的，或能积极主动承认错误，配合部门调查并有改进行为，或该员工一贯表现优秀，事后认识深刻等情形，积极主动进行原因分析并制定、落实纠正和预防措施的人员可以酌情减轻考核，但不得少于标准的50%；

2.1.2.6.2质量事故性质经认定后，情节特别严重将可能受到行政处罚，具体由公司领导确定；

2.1.2.6.3针对批量性漏检等违规情况（可判别未认真做到质量监控/监督的），技术质量保证部过程监控组当班人员，应承担相关连带考核责任，具体考核意见由技术质量保证部提出；

2.1.2.6.4针对当月考核金额过大的（超500元），可分月进行考核，如次月不发生同类事故可当月免于不考，依此类推；（当月免考仅针对轧伤管等容易发生质量事故的类型）

2.1.2.6.5为鼓励以奖为主，处罚为辅的质量管理要求，引导各质量高风险岗位员工的质量工作积极性，持续坚持做好本岗位质量工作，特对连续100天不发生同类事故的责任人可以返还质量考核；（仅针对轧伤管等容易发生质量事故的类型）2.1.3.5.6如果发生了批量质量缺陷造成批量封锁或批量报废达到质量事故的程度，但整个过程是处于技术质量人员或分厂级管理人员现场监控情况下或正在按试验方案进行试验或属于新产品试制时，可以适当减免责任。但应专题研究并策划改进方案，避免再次发生；

2.1.2.6.7对于质量事故的考核，认定岗位人员为第一责任人，班组长、作业长为第二责任人；若岗位人员发现异常上报管理人员后，管理人员未及时或不采取有效措施致使发生批量性质量异常的，认定管理人员负主要责任；

2.1.2.6.8当月重复发生同类质量异常的分厂/部门，上调质量异常或事故等级进行考核。

2.1.2.6.9对于质量事故发生部门逾期不召开分析会的、延期或不反馈“不符合项报告”或“纠正措施实施记录表”的，考核部门负责人当月绩效工资300-500元，并进行全厂通报；

2.2质量异议事故考核细则2.2.1质量异议事故等级划分

质量异议事故主要针对公司产品交付用户后，所产生的来自顾客方（含国家权威机构）的质量投诉，并造成公司经济损失的事件，定性为质量异议事故。根据质量异议的性质，公司将划分以下等级并实施考核。

2.2.1.1重大质量异议。致公司损失25万元以上或受国家、地市部门检查通报批评，或重大漏检流入客户区域（无论数量及损失多少），严重影响公司声誉。

2.2.1.2一级质量异议。致公司损失15万元～25万元或用户反映强烈，影响公司业务发展。

2.2.1.3二级质量异议。致公司损失5万元～15万元以下，或用户满意度差。

2.2.1.4三级质量异议：致公司损失1万元～5万元以下；

2.2.1.5四级质量异议。致公司损失1万元以下。

2.2.2质量异议事故考核

对于发生的质量异议事故，技术质量保证部应会同有关部门和分厂对事故进行原因分析，研究制定防止类似事故重复发生的有效措施。另外，质异处理人员应尽量通过顾客确认产品的问题现象和本公司产品的详细信息（包括：合同号、生产日期，班别，规格等），便于事后责任认定。质异事故经确认责任清晰的，将按以下条款对照考核。

2.2.2.1质量异议责任认定

2.2.2.1.1对于管加工分厂交付的产品（含5ct/5l及其他产品），根据以下具体原因进行责任认定：

a）经热处理后的全长管体存在问题：经分析试验无问题的由管加工分厂负主要责任；若试验机或试验过程存在问题的技术质量保证部检试验中心负主要责任（留样）；

b）经加厚但未经热处理后的管体存在问题：加厚部分由管加工，管体部分由热轧负主要责任；

c）未加厚未热处理后的整个管体存在问题：不存在混钢问题的由热轧负相应主要责任，存在混钢问题的由混钢场所负责；

d）螺纹加工后产品存在问题：管加工负主要责任；e）外购钢管或辅料经加工后产品存在问题：根据情况，管加工、采购部门和技术质量保证部分别负相应责任；

f）外购接箍存在问题。采购部门负主要责任，技术质量保证部负连带次要责任。

2.2.2.1.2对于热轧交付的产品（含5ct/5l及其他产品），根据以下具体原因进行责任认定：

a）热轧钢管直接交付产品存在问题。热轧负主要责任，技术质量保证部负连带次要责任。

b）外购原料钢管存在问题。采购部门或加工单位负主要责任，技术质量保证部负次要责任。

2.2.2.1.3对于其他情况，导致产品存在问题（所有公司产品），根据以下具体原因进行责任认定：

a）交付产品不符合合同要求，但属于下列工作责任心所致：

①顾客合同要求在合同评审时未覆盖或确认错误：由销售员或合同评审人员负责相应责任；

②合同下单或生产计划下单未覆盖或出错：由销售部门和生产部门责任人负相应责任；

③下单明确，但生产单位或检验部门未实施或漏项：由生产单位或检验部门负相应责任；

④产品交付后至到港后发生散捆或受损：经查属于打包质量原因由分厂负主要责任；如属于运输或吊装原因由销售部门、物流部门（含港口）负主要责任；

b）交付产品不符合合同要求，但属于设备或装置软硬件原因所致：

①检验设备（如性能试验机、分析仪、管拧接、水压、探伤，包括设备配置软件等）出现异常，导致检验产品判定错误：由设备维护部门责任人负主要责任，相关分厂操作责任人负次要责任；

②测量装置（如量具）出现异常，导致检验产品判定出错：由量具管理部门责任人员和量具使用人员负相应责任；

2.2.2.1.4对于找不到具体责任人，按逐级向上追溯考核责任。即：自岗位人员→责任班组全体成员→责任区域管理人员/班组长→区域主管/作业长→部门主管→部门负责人；

2.2.2.1.5如上述责任不能证明是本单位相关人员所致（如监视和测量设备或装置委外鉴定/检定），则不对当事人做考核。

2.2.2.2质量异议考核细则2.2.2.2.1重大质量异议考核：经责任认定后，

a）对公司负责人扣5000～20000元罚款；或

b）对技术质量保证部主要负责人2000～5000元罚款；或，

c）对产品（含原料）提供部门主要负责人2000～5000元罚款；或，d）对设备维护部门主要负责人2000～5000元罚款；或，e）对责任单位负责人2000～5000元罚款；或，

f）对直接责任人扣罚2000～5000元。如找不到直接责任人，则扣罚与该事故有关的责任班组人均400～500元。

g）对质量副总、技术质量保证部区域主管、产品提供部门区域主管、设备部门和采购部门区域主管扣其直接上司处罚金额的50%。

f）根据公司决定，其他部门的绩效考核分将可能降分。

2.2.2.2.2一级质量异议考核：经责任认定后，

a）对技术质量保证部区域主管扣1000～1200元罚款；或b）对产品提供部门区域主管扣1000～1200元罚款；或c）对设备部门或采购部门区域主管扣1000～1200元罚款；或d）对责任单位负责人扣1000～2000元罚款；或

e）对直接责任人扣1000～2000元罚款。如找不到直接责任人，则扣罚与该事故有关的责任班组人均250元。

2.2.2.2.3二级质量异议考核：经责任认定后，

a）对技术质量保证部区域管理人员扣300～500元；或b）对产品提供部门区域管理人员扣300～500元；或

c）对设备维护部门或采购部门区域管理人员扣300～500元（由公司考核组确定）；

d）对责任单位作业区或班组负责人扣300～500元；

e）对直接责任人扣1000～1200元。如找不到直接责任人，则扣罚与该事故有关的责任班组人均扣罚200元。

2.2.2.2.4三级质量异议考核：经责任认定后，

对直接责任人扣罚800～1000元。如找不到直接责任人，则与该事故有关的责任班组人均扣罚150元。

2.2.2.2.5四级质量异议考核：经责任认定后，

对直接责任人扣罚600元/次。如找不到直接责任人，则扣罚与该事故有关的责任班组人均扣罚100元。

2.2.2.3其他考核说明（参照2.1.2.5其他考核说明）

2.2.2.3.1质异性质经认定后，情节特别严重将加重处罚，主管以上干部有可能受到警告、记过及以上行政处罚，具体由公司领导确定；

2.2.2.3.2重大质量事故和重大质量异议如损失金额远远超出上限25万元，可视损失金额进行加重处罚。

第五篇：木门厂质量管理办法木门厂

质量管理办法

质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，是本公司每一名员工必须具备的基本素质。结合本公司的实际情况，特制定此《质量管理办法》，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。

一、质量的定义

质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自我控制为主要达成手段。

二、合格与合格率的定义

合格。就是在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及部件，均严格按厂部质量标准生产，不影响后续生产时间和浪费材料，定为合格。

合格率。以扇（樘）为计算单位，如以生产50扇（樘）为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门芯板、一根门梃、一门横头……（只要不超过一扇或樘产品部件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。

三、质量的控制与检验方法

1.“三不”质量控制方法。操作者不制造不良品；不接受不良品；不让不良品流入下一道工序。全体人员都必须树立“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，从现在就做起，一次就把产品做好。

2.“三检”检验方法。“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料加工前的检验；“自检”为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中和加工完毕后进行的质量检验，自己严格把好质量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽检为主。

3.坚持“三不”与“三检”制度的目的。就是为了加强生产过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检

4.各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。

5.1.班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。

5.2.车间完工产品完成交接后发现的不合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具《返修单》，并由责任人承担经济责任。

5.3.部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主任负主要责任，其他相关工序负次要责任。

6.车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，由上道工序班组和车间主任承担，其20%用于奖励初检检验者。初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。如果发现有质量问题，不上报而直接返工的，发现一例，按所有成本的200%处罚检验者（包括初检者）。。

7.车间产品移交的规定

7.1.产品移交必须先进行自检，以检验产品的孔位、尺寸、线形、整体造型的准确性，检验必须完整、全面。由部门主管负责进行组织，质量检验人员监督执行，并进行质量评定，检验不合格的产品不得继续生产或移交下一道工序后续生产。检验时部门主管不通知质量检验人员到场进行评定，每次罚款50元，当月超过三次的，从第四次起，每次罚款100元。

7.2.车间内部检验合格的产品，质量检验人员必须对其组成的板（部）件进行抽检，抽检的比例不得少于20%（或5件）。

7.3.车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下（批量50扇以上）：

班组合格率班组合格率班组合格率

指接、备料100%成型组装99%整修99%

油漆打磨100%油漆（底、面漆）97%包装100%

7.4.移交结束的产品，在后续加工的过程中，发现因前道工序加工造成的不合格品，应立即开具《返修单》退回前道工序进行返修。返修品数量在规定的返修率内的，前道工序不承担经济责任，返修数量超过规定返修率的，前道工序要承担由此造成的经济损失。

返修率=1-产品合格率=返修产品的数量/移交产品的数量/100%

（注）以上产品合格率规定。工序合格率为板件数量的合格率；班组移交产品的合格率为成套产品的合格率。

四、对各部门的考核

1.企业产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。

1.1.产品合格率=发出产品中不合格品数量÷发出产品数量*100%

1.2.发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退货返修产品的总件数，不包括运输、专卖店损坏的产品。

1.3.发出产品总量为当月发出产品的总件数。

1.4.计算时间为上月26至本月25日。

1.5.发出产品数量与退、返修产品的时间忽略不计，外地发生的退换货产品以工厂收到时间为准。

1.6.对于2005年6月15日以前的产品，不计入此规定。

2.对生产工人的考核

2.1.个人当月发出产品合格率达到98%的，每上升一个百分点奖励增加50元。

2.2.个人当月发出产品合格率低于98%的，每减少一个百分点罚款50元。并视情况决定是否要赔偿其他相应费用。

2.3.不足一个百分点的按比例增减奖罚金额，经济损失另外计算。

3.对车间生产管理（检验）人员的考核

3.1.生产管理（检验）人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品合格率挂钩，当月累计达到本车间移交产品合格率的，对生产管理人员一次性奖励100--300元。达不到产品移交合格率的每降低一个百分点，罚款100--300元。

3.2.当月发出产品合格率达到（上述7.3条）规定的，生产管理人员一次性奖励100元，每超过一个百分点增加100元。

3.3.当月发出产品合格率低于上述规定的，每减少一个百分点，对生产管理人员罚款100元。

五、不合格品经济损失赔偿规定

1.责任人赔偿损失金额最高为本人月工资的60%，从当月工资中扣除。

2.本人工资不足以赔偿损失的，余额部分车间班组管理人员承担80%，厂部相关管理人员承担20%。

3.赔偿与奖励当月兑现。

六、经济损失的计算

1.指接、备料、开料组内部发生的质量事故，经济损失=生产材料成本×1.1计算；

2.贴皮组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.2计算；

3.成型组装组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.3计算

4.整修组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.4计算

5.底漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.5计算

6.打磨组发生的质量问题，经济损失=材料成本×1.5计算（底漆）--1.6计算（面漆）

7.面漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.6计算

8.包装组发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.7计算

9.材料成本计算原则：

a.板材：以实际面积÷80%×单价计算

b.木材：按板面每立方米÷60%×单价计算

c.木皮：按板面实际面积÷70%×单价计算

d.底漆：一遍15元/平方米

e.面漆：一遍20元/平方米

f.擦色、修色：5元/平方米+底漆或面漆平方价

g.打磨：底漆20元/平方米；面漆25元/平方米

h.五金、包装物品按采购成本×1.1计算

10.人为原因产生报废的，按材料成本的200%计算损失。

七、成品库的质量管理

1.成品库在接收包装完工的时侯，应做到：

a.检查外包装的完好程度；

b.检查外包装的标示填写是否完整、齐全（包括批号、包装章、颜色章等）；

c.对完工产品进行抽检，检查外包装的标示与包装内的产品，是否一致；

d.核对产品数量。

2.成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。

3.成品库的发货准确率为100%，发出商品要严格按发货清单执行，不得有错发、漏发，有批号要求的不得混合配发。如发生错发、漏发或混发，造成客户退货现象，库管员必须全额赔偿因此而造成的损失，如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将处以100—300元的罚款。

4.成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时，一定要文明操作，绝对禁止野蛮装卸、操作。

5.成品库每月发生的库损，不得超过库存产品的万分之一，超过部分，成品库要承担经济损失的赔偿，由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。

八、技术部门的质量管理

1.技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：

a.打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；

b.内销定型产品必须在产品定型后5天内完成全面技术