骨架密实型水稳基层振动拌和振动成型施工工法

骨架密实型水稳基层振动拌合振动成型施工工法水稳基层振动成型工艺在施工中已得到广泛应用，混合料采用骨架密实量，控制含水量，加大压实功，增加密实度，提高了水稳基层的整体性能。振动上进一步优化了配合比设计，降低水泥用量，提高基层整体强度为目的；另外，搅拌工艺经常出现粗集料表面干燥露白现象，细集料很少粘结，在装卸运输摊铺引进稳定土振动搅拌机，采用水稳基层振动搅拌工艺和振动成型工艺的完美结合振动作用把聚团的水泥颗粒分开，使水泥颗粒处于颤振状态，破坏水泥凝聚团2.0.4社会效益暑著。应用该工法，提高了水稳基层质量，减少了面4.0.2振动搅拌技术，是对现有搅拌技术与设备的重大技术革新与突破。在继承传统搅拌机械优料搅拌运动过程形成弹力波，并以半连续介质方式传播，有效弥散细集料团粒，同时确定拌和场位置的原则:电机，振动器在主机轴内，振动电机和搅拌电机相对，搅拌机安装搅拌叶片34对，搅拌缸长度表5.2.3-1骨架密实型水泥稳定碎石级配设计范围5.2.3.2现场振动拌合混合料采用振动压实法确定最大干密度和最佳含水量。振动成型参数：振5.2.3.3用振动成型的方法制作无侧限抗压强度试件，确定符合设计强度要求的水泥剂量，并对5.2.3.4基层：在施工过程中采用同一配合比不同试验路段：水泥剂量（3.7%）、19-31.5mm根据复测合格的导线点和水准点，用全站仪在下承层顶上放出路线的中桩和边桩。试验路段是曲施工放样组根据放出的中、边桩，用石灰画出基层顶两侧边缘线，以利于引导摊铺机行走。施工中为了提高边部的压实度，采用了两侧支设钢模板的方法：基层两次成型的路段两侧模砂浆抹边：中分带两侧底基层、基层均采用⑶由试验人员测定集料含水量，根据设计配合比调整施工配合比。拌和时根⑷装车时车辆应前后移动，分三次装料，先装车厢前部，再装车厢后部，再⑸拌和设施在每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护。振动搅拌⑴运输车辆采用大型自卸车并在车辆尾部焊接防离析钢板，⑶连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停⑷卸料时，先顶起车厢一半，卸完半车料后，再将车厢全部顶起，防止车厢料一次滑落至摊铺机⑸车辆按照指定线路行驶，在道口处设立交通标志，并由专职安全员指挥交通，指挥人员必须穿⑶摊铺机起步：摊铺机熨平板下垫松铺厚度的方木先缓慢起步，并用三米铝合金直尺不断检测混⑷摊铺过程中摊铺机要调置最佳状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速⑸在施工过程中，遵循拌和能力、运输能力与摊铺机能力相匹配原则，协调各机械的施工功率，——————⑷在碾压过程中，为减少压路机粘轮情况出现，在压路机钢轮上成对角斜拉一条Φ12左右的钢位置开始向前推进，沿纵向方向进行碾压。注意施工时，超过两小时停机后，必须将每一段碾压完成后应立即开始养生,并用土工布覆盖。在整个养生期间(大于7d)使水泥稳定碎石层保持潮湿状态,养生期间除养生车辆外禁止其它施工车辆及社会车辆通行，必1233456712台1台2台3台1台1台台2台1台1执行《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015和《公路工程质量检验评定标准》7.2.1严格控制施工配合比，在施工前必须对原材料进行含水量7.2.2水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制，要求记录每天的实际水泥用7.2.4试验室人员在碾压完成后，立即进行压实度试验，根据压实度情况确定该段是否需要增加碾压遍数。压实度检测完成注意坑的回填，回填应分层压实.7.2.5成立质量管理机构，明确各部门的质量责任，各部门相互协调，层层落实，确保质保体系的正8.0.2施工现场有健全电气安全管理责任制度和严格的安全规程。电力线路和设备的选型需按国家标准限定安全载流量，所在电气设备的金属外壳做到具备良好的接地或接零保护，8.0.5加强同气象部门的联系，注意气象预报，及时掌握气候变化情况，搞好预防措施，避免下雨、料总质量为基准在普通振动成型工艺基础上进一步降低水泥用量0.2%～0.5%,节约水泥用量中最为薄弱的环节，振动搅拌的振动作用使混合料颗粒的运动速度增大，增加混合料强度。传统的水稳搅拌设备生产混合料，有10%～30％的水泥颗粒没有充分弥散，形成微小的水泥团，影响了混合料的强度提高和水