机械制造技术课程设计-小型涡轮减速器箱体加工工艺及铣φ90孔端面夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u第1章零件分析 零件分析全套图纸加V信153893706或扣33463894111.1零件的主要作用小型蜗轮减速器箱体在整个蜗轮减速器总成中起支撑和连接的作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装，是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。因此蜗轮器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。1.2分析以及选择材料小型蜗轮减速器箱体的材料为HT200，也就是抗拉强度最低为200的灰铸铁，其可塑性差，但具有良好的减震性，铸造起来方便。而小型蜗轮减速器箱体需要具有良好的减震性，故选择材料HT200合理。1.3工艺分析小型蜗轮减速器箱体零件如图2-1所示，由小型蜗轮减速器箱体零件图知零件材料为HT200，小型蜗轮减速器箱体后侧Φ1800+0.035孔粗糙度Ra1.6，为基准A；左侧Φ900+0.027孔粗糙度Ra1.6，为基准B；前侧Φ1800+0.035孔粗糙度Ra1.6，与基准A的同轴度公差Φ0.06，与基准B的垂直度公差0.06；右侧Φ900+0.027孔粗糙度Ra1.6，与基准B的同轴度公差Φ0.05；Φ1800+0.035孔两端面粗糙度Ra3.2；Φ900+0.027孔两端面粗糙度Ra3.2。上面这些都是整个小型蜗轮减速器箱体零件精度高的地方，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动有关系协调地传递运动或动力。小型蜗轮减速器箱体底面粗糙度Ra12.5；顶面粗糙度Ra12.5；底面M16螺纹粗糙度Ra12.5；四周面M16螺纹粗糙度Ra12.5；顶面M6螺纹粗糙度Ra12.5；Φ210图1-1小型蜗轮减速器箱体零件图图1-2小型蜗轮减速器箱体Solidworks零件图第2章工艺规程的设计2.1确定零件的生产类型依据老师安排，小型蜗轮减速器箱体为大批量生产，小型蜗轮减速器箱体材料为HT200，密度在6.6~7.4g/cm³之间，重量约为m=ρv=7.0g/cm³×1353.4cm³≈9474g，由参考文献表1.1-2知，轻型机械，年产量为5000～50000之间。图3-1小型蜗轮减速器箱体体积2.2确定毛坯小型蜗轮减速器箱体零件材料为HT200，生产批量为大批量，由参考文献表1.3-1知，小型蜗轮减速器箱体毛坯制造方法为金属模铸造，精度等级CT7～9，加工余量等F。再由参考文献表2.2-4查得各加工表面加工余量如表3.1所示：表2.1小型蜗轮减速器箱体毛坯余量基本尺寸（mm）毛坯余量（mm）底面4.5(单边)顶面4.5(单边)Φ18004.5(单边)Φ9003.5(单边)Φ18004.0(单边)Φ9002.5(单边)底面M16螺纹实心铸造四周面M16螺纹实心铸造顶面M6螺纹实心铸造Φ1800+0.035孔端面上实心铸造Φ900+0.027孔端面上实心铸造小型蜗轮减速器箱体零件的毛坯图如下图2-2所示图2-2小型蜗轮减速器箱体零件毛坯图2.3基准的选择为了使小型蜗轮减速器箱体整个机械加工工艺过程顺利进行，拟订其机械加工工艺路线时，首先考虑选择一组或几组精基准来加工零件上各个表面，然后选择把精基准加工出来的粗基准。精基准的选择原则基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则和保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便原则。故选择小型蜗轮减速器箱体底面作为定位精基准。粗基准的选择原则重要表面余量均匀原则、工件表面间相互位置要求原则、余量足够原则、定位可靠性原则和粗基准不重复使用原则。故选择小型蜗轮减速器箱体顶面作为定位粗基准。2.4工艺路线安排确定工艺路线；两条完整的工艺路线；如表2.2和表2.3所示：表2.2工艺路线一工序号工序内容备注01铸造铸造02清砂清砂03热处理时效处理04涂底漆涂红色防锈底漆05铣铣底面06铣铣顶面07镗粗镗Φ1800+0.035孔（粗镗Φ172孔至Φ08镗粗镗Φ900+0.027孔（粗镗Φ85孔至Φ09铣粗铣Φ180010铣粗铣Φ90011镗半精镗Φ1800+0.035孔（半精镗Φ177孔至Φ12镗半精镗Φ900+0.027孔（半精镗Φ87孔至Φ13铣精铣Φ180014铣精铣Φ90015钻钻、攻底面M16螺纹16钻钻、攻顶面4×M6螺纹17钻钻四周面各螺纹底孔18攻攻丝四周面各螺纹19镗精镗Φ180020镗精镗Φ90021钳工去毛刺22钳煤油渗漏试验23检按图样检查工件各部分尺寸及精度24入库入库表2.3工艺路线二工序号工序内容备注01铸造铸造02清砂清砂03热处理时效处理04涂底漆涂红色防锈底漆05划线划Φ1800+0.035孔、Φ06铣以顶面毛坯定位，按线找正，粗、精铣底面07铣以底面定位夹紧工件，粗、精铣顶面，保证尺寸为290mm08铣以底面定位，压紧顶面按线铣Φ900+0.02709铣以底面定位，压紧顶面按线找正，铣Φ1800+0.03510镗以底面定位，按Φ900+0.027孔端面找正，压紧顶面，粗镗Φ900+0.027孔至尺寸为Φ88-0.50mm，粗刮平面，保证总长尺寸215mm为11镗将机床上工作台旋转90°，加工Φ1800+0.035孔尺寸至Φ178-0.50mm，，粗刮平面，保证总厚136mm，保证与Φ12镗将机床上工作台旋转回零位，调整工件压紧力（工件不动），精镗900+0.027mm13镗将机床上工作台旋转90°，加工Φ1800+0.035孔至图样尺寸，精刮两侧面保证总厚135mm，保证与900+0.02714划线划两处8×M8、4×M16、M16、4×M6各螺纹孔加工线15钻钻、攻各螺纹16钳去毛刺17钳煤油渗漏试验18钳工按图样检查工件各部分尺寸及精度19入库入库小型蜗轮减速器箱体依据表2.2和表2.3两种工艺路线所示分析可知，首先以顶面作为定位粗基准，加工底面；然后利用已加工底面定位，再加工顶面，接着加工底面孔，再加工轴承孔端面，最后再精加工内孔、螺纹保证尺寸及精度要求。考虑小型蜗轮减速器箱体零件的粗糙度要求及形位公差等，从工艺路线二可以看出，其为以前老工厂安排的工艺路线，适用于小作坊，或者单件小批量生产，优点是所用设备比较少，缺点就是对工人技术水平要求较高，水平低的废品率高。而工艺路线一，每个工序均采设计专用夹具，对工人的技术水平要求不高，进行简单培训即可上岗工作，便于实现流水线，故选择工艺路线一。2.5加工设备与工艺设备的选择小型蜗轮减速器箱体的工艺路线如上所述，再依据参考文献表1.4-6、表1.4-7和表1.4-8知，每道工序选择的刀具、量具和加工设备满足零件加工质量。表2.4加工设备及工艺装备的选择工序号工序内容加工设备工艺装备05铣底面立式铣床X52K面铣刀、游标卡尺、铣夹具06铣顶面立式铣床X52K面铣刀、游标卡尺、铣夹具07粗镗Φ1800+0.035孔（粗镗Φ172孔至Φ卧式铣镗床T68镗刀、内径百分尺、镗夹具08粗镗Φ900+0.027孔（粗镗Φ85孔至Φ卧式铣镗床T68镗刀、内径百分尺、镗夹具09粗铣Φ1800卧式铣床X62W面铣刀、游标卡尺、铣夹具10粗铣Φ900卧式铣床X62W面铣刀、游标卡尺、铣夹具11半精镗Φ1800+0.035孔（半精镗Φ177孔至Φ卧式铣镗床T68镗刀、内径百分尺、镗夹具12半精镗Φ900+0.027孔（半精镗Φ87孔至Φ卧式铣镗床T68镗刀、内径百分尺、镗夹具13精铣Φ1800卧式铣床X62W面铣刀、游标卡尺、铣夹具14精铣Φ900卧式铣床X62W面铣刀、游标卡尺、铣夹具15钻、攻底面M16螺纹立式钻床Z525麻花钻、丝锥、塞规、钻夹具16钻、攻顶面4×M6螺纹摇臂钻床Z3025麻花钻、丝锥、塞规、钻夹具17钻四周面各螺纹底孔组合机床麻花钻、塞规、钻夹具18攻丝四周面各螺纹组合机床丝锥、塞规、钻夹具19精镗Φ1800卧式铣镗床T68镗刀、内径百分尺、镗夹具20精镗Φ900卧式铣镗床T68镗刀、内径百分尺、镗夹具2.6切削用量工序05：铣底面1.机床选择小型蜗轮减速器箱体底面粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-8知，粗铣即可达到底面的精度要求；加工设备选择立式铣床X52K。2.刀具选择铣底面，由参考文献表10-3选择Ф160mm镶齿套式面铣刀，铣刀齿数Z=16，铣刀孔径Ф50mm，宽度45mm。3.背吃刀量底面单边加工余量4.5mm，粗糙度Ra12.5，加工方法为粗铣，可一次走刀完成，故4.进给量的选择首先确定每齿进给量，由参考文献表10-5知，=0.15～0.38mm/z，现取5.铣削速度小型蜗轮减速器箱体材料为HT200，由参考文献P748知，铣削速度计算公式，由参考文献表4.2-36知，选择立式铣床X52K主轴转速故=3.14160150/1000m/min≈75m/min6.工时计算由参考文献表6.2-7知，铣底面的机动时间计算公式：公式如下：=式中≈0.5×（160-93.3）+（1～3）mm≈33.4+（1～3）mm≈(34.4～36.4)mm为铣削长度，由小型蜗轮减速器箱体知，=210mm，=，取=2mm由参考文献表4.2-37知，与750mm/min相近的立式铣床X52K进给量为750mm/min，故工序06：铣顶面与底面计算相同工序07：粗镗Φ1800+0.035孔（粗镗Φ172孔至Φ1.机床选择小型蜗轮减速器箱体材料HT200，Φ1800+0.035孔粗糙度Ra1.6，由参考文献表1.4-7知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，粗镗单边余量2.5mm，半精镗单边余量1.0mm，精镗单边余量0.5mm，设备选择卧式铣镗床T682.刀具选择由参考文献表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度此工步为粗镗，故4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，镗削深度10mm，由参考文献表8.30卧式镗床的粗镗镗削用量，切削速度=40～80m/min，进给量=0.3mm/r～1.0mm/r。由参考文献表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.3mm/r～1.0mm/r之间的进给量有0.37mm/r、0.52mm/r和0.74mm/r，在此进给量选择=0.52mm/r，取切削速度=80m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由参考文献表4.2-20知，与142r/min相近的转速为160r/min,故主轴转速6.工时计算由参考文献表6.2-5知粗镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时，工序08：粗镗Φ900+0.027孔（粗镗Φ85孔至Φ1.机床选择小型蜗轮减速器箱体材料HT200，Φ900+0.027孔粗糙度Ra1.6，由参考文献表1.4-7知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，粗镗单边余量1.0mm，半精镗单边余量1.0mm，精镗单边余量0.5mm，设备选择卧式铣镗床T682.刀具选择由参考文献表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度此工步为粗镗，故4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，镗削深度35mm，由参考文献表8.30卧式镗床的粗镗镗削用量，切削速度=40～80m/min，进给量=0.3mm/r～1.0mm/r。由参考文献表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.3mm/r～1.0mm/r之间的进给量有0.37mm/r、0.52mm/r和0.74mm/r，在此进给量选择=0.52mm/r，取切削速度=80m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由参考文献表4.2-20知，与283r/min相近的转速为315r/min,故主轴转速6.工时计算由参考文献表6.2-5知粗镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时，工序09：粗铣Φ18001.机床选择小型蜗轮减速器箱体Φ1800+0.035孔两端面粗糙度Ra3.2，由参考文献表1.4-8知，粗铣——精铣方可达到其精度要求；加工设备选择卧式铣床X62W。2.刀具选择Φ1800+0.035孔两端面，由参考文献表10-3Ф200mm镶齿套式面铣刀，铣刀齿数Z=20，铣刀孔径Ф50mm，宽度45mm3.背吃刀量Φ1800+0.035孔两端面单边加工余量4.5mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——精铣，粗铣单边余量4.0mm，精铣单边余量0.5mm4.进给量的选择首先确定每齿进给量，由参考文献表10-5知，=0.15～0.38mm/z，现取5.铣削速度小型蜗轮减速器箱体材料为HT200，由参考文献P748知，铣削速度计算公式，由参考文献表4.2-39知，选择卧式铣床X62W主轴转速故=3.14200150/1000m/min≈94m/min6.工时计算由参考文献表6.2-7知，铣Φ1800+0.035公式如下：=式中≈0.5×（200-87.2）+（1～3）mm≈56.4+（1～3）mm≈(57.4～59.4)mm为铣削长度，由小型蜗轮减速器箱体知，=180mm，=，取=2mm由参考文献表4.2-40知，与900mm/min相近的卧式铣床X62W进给量为950mm/min，故工序10：粗铣Φ9001.机床选择小型蜗轮减速器箱体Φ900+0.027孔两端面粗糙度Ra3.2，由参考文献表1.4-8知，粗铣——精铣方可达到其精度要求；加工设备选择卧式铣床X62W。2.刀具选择Φ1800+0.035孔两端面，由参考文献表10-3，Ф160mm镶齿套式面铣刀，铣刀齿数Z=16，铣刀孔径Ф50mm，宽度45mm3.背吃刀量Φ900+0.027孔两端面单边加工余量3.5mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——精铣，粗铣单边余量3.0mm，精铣单边余量0.5mm4.进给量的选择首先确定每齿进给量，由参考文献表10-5知，=0.15～0.38mm/z，现取5.铣削速度小型蜗轮减速器箱体材料为HT200，由参考文献P748知，铣削速度计算公式，由参考文献表4.2-39知，选择卧式铣床X62W主轴转速故=3.14100150/1000m/min≈47m/min6.工时计算由参考文献表6.2-7知，铣Φ900+0.027公式如下：=式中≈0.5×（160-105.8）+（1～3）mm≈27.1+（1～3）mm≈(28.1～30.1)mm为铣削长度，由小型蜗轮减速器箱体知，=120mm，=，取=2mm由参考文献表4.2-40知，与720mm/min相近的卧式铣床X62W进给量为750mm/min，故工序11：半精镗Φ1800+0.035孔（半精镗Φ177孔至Φ1.机床选择小型蜗轮减速器箱体材料HT200，Φ1800+0.035孔粗糙度Ra1.6，由参考文献表1.4-7知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，粗镗单边余量2.5mm，半精镗单边余量1.0mm，精镗单边余量0.5mm，设备选择卧式铣镗床T682.刀具选择由参考文献表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度此工步为半精镗，故4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，镗削深度10mm，由参考文献表8.30卧式镗床的半精镗镗削用量，切削速度=60～100m/min，进给量=0.2mm/r～0.8mm/r。由参考文献表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.2mm/r～0.8mm/r之间的进给量有0.27mm/r、0.37mm/r、0.52mm/r和0.74mm/r，在此进给量选择=0.37mm/r，取切削速度=90m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由参考文献表4.2-20知，与159r/min相近的转速为160r/min,故主轴转速6.工时计算由参考文献表6.2-5知半精镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时，工序12：半精镗Φ900+0.027孔（半精镗Φ87孔至Φ1.机床选择小型蜗轮减速器箱体材料HT200，Φ900+0.027孔粗糙度Ra1.6，由参考文献表1.4-7知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，粗镗单边余量1.0mm，半精镗单边余量1.0mm，精镗单边余量0.5mm，设备选择卧式铣镗床T682.刀具选择由参考文献表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度此工步为半精镗，故4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，镗削深度35mm，由参考文献表8.30卧式镗床的半精镗镗削用量，切削速度=60～100m/min，进给量=0.2mm/r～0.8mm/r。由参考文献表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.2mm/r～0.8mm/r之间的进给量有0.27mm/r、0.37mm/r、0.52mm/r和0.74mm/r，在此进给量选择=0.37mm/r，取切削速度=90m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由参考文献表4.2-20知，与318r/min相近的转速为315r/min,故主轴转速6.工时计算由参考文献表6.2-5知半精镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时，工序13：精铣Φ18001.机床选择小型蜗轮减速器箱体Φ1800+0.035孔两端面粗糙度Ra3.2，由参考文献表1.4-8知，粗铣——精铣方可达到其精度要求；加工设备选择卧式铣床X62W。2.刀具选择Φ1800+0.035孔两端面，由参考文献表10-3Ф200mm镶齿套式面铣刀，铣刀齿数Z=20，铣刀孔径Ф50mm，宽度45mm3.背吃刀量Φ1800+0.035孔两端面单边加工余量4.5mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——精铣，粗铣单边余量4.0mm，精铣单边余量0.5mm4.进给量的选择首先确定每齿进给量，由参考文献表10-5知，=0.15～0.38mm/z，现取5.铣削速度小型蜗轮减速器箱体材料为HT200，由参考文献P748知，铣削速度计算公式，由参考文献表4.2-39知，选择卧式铣床X62W主轴转速故=3.14200190/1000m/min≈119m/min6.工时计算由参考文献表6.2-7知，铣Φ1800+0.035公式如下：=式中≈0.5×（200-87.2）+（1～3）mm≈56.4+（1～3）mm≈(57.4～59.4)mm为铣削长度，由小型蜗轮减速器箱体知，=180mm，=，取=2mm由参考文献表4.2-40知，与950mm/min相近的卧式铣床X62W进给量为950mm/min，故工序14：精铣Φ9001.机床选择小型蜗轮减速器箱体Φ900+0.027孔两端面粗糙度Ra3.2，由参考文献表1.4-8知，粗铣——精铣方可达到其精度要求；加工设备选择卧式铣床X62W。2.刀具选择Φ1800+0.035孔两端面，由参考文献表10-3，Ф160mm镶齿套式面铣刀，铣刀齿数Z=16，铣刀孔径Ф50mm，宽度45mm3.背吃刀量Φ900+0.027孔两端面单边加工余量3.5mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——精铣，粗铣单边余量3.0mm，精铣单边余量0.5mm4.进给量的选择首先确定每齿进给量，由参考文献表10-5知，=0.15～0.38mm/z，现取5.铣削速度小型蜗轮减速器箱体材料为HT200，由参考文献P748知，铣削速度计算公式，由参考文献表4.2-39知，选择卧式铣床X62W主轴转速故=3.14100190/1000m/min≈60m/min6.工时计算由参考文献表6.2-7知，铣Φ900+0.027公式如下：=式中≈0.5×（160-105.8）+（1～3）mm≈27.1+（1～3）mm≈(28.1～30.1)mm为铣削长度，由小型蜗轮减速器箱体知，=120mm，=，取=2mm由参考文献表4.2-40知，与760mm/min相近的卧式铣床X62W进给量为750mm/min，故工序15：钻、攻底面M16螺纹工步一：钻M16螺纹底孔Φ13.61.机床选择小型蜗轮减速器箱体钻底面M16螺纹孔，粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-7知，钻——攻方可满足其精度要求，钻右端面M16螺纹底孔Φ13.6，再攻顶面M16螺纹，加工设备选择立式钻床Z525。2.刀具选择由参考文献表8-30，选择高速钢麻花钻Φ13.6mm。3.切削深度由参考文献[3]表11-42钻孔切削用量公式，式中为钻孔后直径Ф13.6mm4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，钻削深度7.5mm，钻孔直径Ф13.6mm，由表3.1高速钢麻花钻孔时，直径Ф13.6的切削速度=24～36m/min，进给量=0.15～0.3mm/r。由参考文献[1]表4.2-13摇臂钻床Z3025进给量参数，进给量在=0.15～0.3mm/r区间里有0.17mm/r、0.22mm/r和0.28mm/r，进给量取=0.22mm/r。切削速度=25m/min5.主轴转速4再由参考文献[2]表11-42知切削速度计算公式如下：由参考文献[1]表4.2-15立式钻床Z525主轴转速知，与转速585r/min相近的转速为545r/min，故主轴转速=545r/min6.工时计算由参考文献[1]表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：式中：钻削深度通孔时，走刀次数i=1工步二：攻M16螺纹1.机床选择小型蜗轮减速器箱体底面M16螺纹孔，粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-7知，钻——攻方可满足其精度要求，钻底面M16螺纹底孔Φ13.6，再攻底面M16螺纹，加工设备选择立式钻床Z525。2.刀具选择由参考文献表8-30，选择高速钢丝锥M16mm。3.切削深度由参考文献[2]表11-42攻丝切削用量公式，式中为攻丝后直径Ф16mm，为攻丝前直径Ф13.6mm4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，攻丝深度7.5mm，攻丝直径Ф16mm，由表3.1高速钢丝锥攻丝时，直径Ф16的切削速度=24～36m/min，进给量=0.15～0.3mm/r。由参考文献[1]表4.2-16立式钻床Z525进给量参数，进给量在=0.15～0.3mm/r区间里有0.17mm/r、0.22mm/rr和0.28mm/r，进给量取=0.22mm/r。切削速度=30m/min5.主轴转速再由参考文献[2]表11-42知切削速度计算公式如下：由参考文献[1]表4.2-15立式钻床Z525主轴转速知，与转速597r/min相近的转速为680r/min，故主轴转速=680r/min6.工时计算由参考文献[1]表6.2-5知攻丝机动时间的计算公式：式中：攻丝深度通孔时，走刀次数i=1工序16：钻、攻顶面4×M6螺纹工步一：钻顶面4×M6螺纹底孔Φ5.11.机床选择小型蜗轮减速器箱体钻顶面M6螺纹孔，粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-7知，钻——攻方可满足其精度要求，钻顶面M6螺纹底孔Φ5.1，再攻顶面M6螺纹，加工设备选择摇臂钻床Z3025。2.刀具选择由参考文献表8-30，选择高速钢麻花钻Φ5.1mm。3.切削深度由参考文献[3]表11-42钻孔切削用量公式，式中为钻孔后直径Ф5.1mm4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，钻削深度7.5mm，钻孔直径Ф5.1mm，由参考文献表11-44高速钢麻花钻孔时，直径Ф5.1的切削速度=16m/min，进给量=0.24mm/r，主轴转速n=640r/min。由参考文献[1]表4.2-13与=0.24mm/r相近的进给量为0.25mm/r5.主轴转速4由参考文献[1]表4.2-12摇臂钻床Z3025主轴转速知，与转速640r/min相近的转速为630r/min，故主轴转速=630r/min6.工时计算由参考文献[1]表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：式中：钻削深度通孔时，走刀次数i=4工步二：攻M6螺纹1.机床选择小型蜗轮减速器箱体顶面M6螺纹孔，粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-7知，钻——攻方可满足其精度要求，钻顶面M6螺纹底孔Φ5.1，再攻顶面M6螺纹，加工设备选择摇臂钻床Z3025。2.刀具选择由参考文献表8-30，选择高速钢丝锥M6mm。3.切削深度由参考文献[2]表11-42攻丝切削用量公式，式中为攻丝后直径Ф6mm，为攻丝前直径Ф5.1mm4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，攻丝深度7.5mm，攻丝直径Ф16mm，由参考文献表11-44高速钢麻丝锥攻丝时，直径Ф6的切削速度=16m/min，进给量=0.24mm/r，主轴转速n=640r/min。由参考文献[1]表4.2-13与=0.24mm/r相近的进给量为0.25mm/r5.主轴转速4由参考文献[1]表4.2-12摇臂钻床Z3025主轴转速知，与转速640r/min相近的转速为630r/min，故主轴转速=630r/min6.工时计算由参考文献[1]表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：式中：攻丝深度通孔时，走刀次数i=4工序17：钻四周面各螺纹底孔1.机床选择小型蜗轮减速器箱体钻四周面各螺纹底孔，粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-7知，钻——攻方可满足其精度要求，钻四周面各螺纹底孔Φ13.6、Φ6.8，再攻四周面各螺纹M16螺纹、M8螺纹，加工设备选择组合机床。2.刀具选择由参考文献表8-30，选择高速钢麻花钻Φ13.6mm、Φ6.8mm。3.切削深度由参考文献[3]表11-42钻孔切削用量公式，式中为钻孔后直径Ф13.6mm，Ф6.8mm，，4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，钻削深度20mm，钻孔直径Ф13.6mm，由表3.1高速钢麻花钻孔时，直径Ф13.6的切削速度=24～36m/min，进给量=0.15～0.3mm/r。由参考文献[1]表4.2-13组合机床进给量参数，进给量在=0.15～0.3mm/r区间里有0.17mm/r、0.22mm/r和0.28mm/r，进给量取=0.22mm/r。切削速度=25m/min5.主轴转速4再由参考文献[2]表11-42知切削速度计算公式如下：由参考文献[1]表4.2-15组合机床主轴转速知，与转速585r/min相近的转速为545r/min，故主轴转速=545r/min6.工时计算由参考文献[1]表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：式中：钻削深度盲孔时，走刀次数i=1工序18：攻丝四周面各螺纹1.机床选择小型蜗轮减速器箱体钻四周面各螺纹底孔，粗糙度Ra12.5，由参考文献表1.4-7知，钻——攻方可满足其精度要求，钻四周面各螺纹底孔Φ13.6、Φ6.8，再攻四周面各螺纹M16螺纹、M8螺纹，加工设备选择组合机床。2.刀具选择由参考文献表8-30，选择高速钢丝锥M16mm、M8mm。3.切削深度由参考文献[2]表11-42攻丝切削用量公式，式中为攻丝后直径Ф16mm，为攻丝前直径Ф13.6mm4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，攻丝深度15mm，攻丝直径Ф16mm，由表3.1高速钢丝锥攻丝时，直径Ф16的切削速度=24～36m/min，进给量=0.15～0.3mm/r。由参考文献[1]表4.2-13组合机床进给量参数，进给量在=0.15～0.3mm/r区间里有0.17mm/r、0.22mm/r和0.28mm/r，进给量取=0.22mm/r，切削速度=30m/min5.主轴转速4再由参考文献[2]表11-42知切削速度计算公式如下：由参考文献[1]表4.2-15组合机床主轴转速知，与转速597r/min相近的转速为680r/min，故主轴转速=680r/min6.工时计算由参考文献[1]表6.2-5知攻丝机动时间的计算公式：式中：攻丝深度盲孔时，走刀次数i=1工序19：精镗Φ18001.机床选择小型蜗轮减速器箱体材料HT200，Φ1800+0.035孔粗糙度Ra1.6，由参考文献表1.4-7知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，粗镗单边余量2.5mm，半精镗单边余量1.0mm，精镗单边余量0.5mm，设备选择卧式铣镗床T682.刀具选择由参考文献表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度此工步为精镗，故4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，镗削深度10mm，由参考文献表8.30卧式镗床的精镗镗削用量，切削速度=50～80m/min，进给量=0.15mm/r～0.5mm/r。由参考文献表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.15mm/r～0.5mm/r之间的进给量有0.19mm/r、0.27mm/r和0.37mm/r，在此进给量选择=0.27mm/r，取切削速度=70m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由参考文献表4.2-20知，与124r/min相近的转速为125r/min,故主轴转速6.工时计算由参考文献表6.2-5知精镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时，工序20：精镗Φ9001.机床选择小型蜗轮减速器箱体材料HT200，Φ900+0.027孔粗糙度Ra1.6，由参考文献表1.4-7知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，粗镗单边余量1.0mm，半精镗单边余量1.0mm，精镗单边余量0.5mm，设备选择卧式铣镗床T682.刀具选择由参考文献表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度此工步为精镗，故4.切削速度和进给量由小型蜗轮减速器箱体零件图知，镗削深度10mm，由参考文献表8.30卧式镗床的精镗镗削用量，切削速度=50～80m/min，进给量=0.15mm/r～0.5mm/r。由参考文献表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.15mm/r～0.5mm/r之间的进给量有0.19mm/r、0.27mm/r和0.37mm/r，在此进给量选择=0.27mm/r，取切削速度=70m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由参考文献表4.2-20知，与248r/min相近的转速为250r/min,故主轴转速6.工时计算由参考文献表6.2-5知精镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时，第3章小型蜗轮减速器箱体铣床夹具设计3.1选择定位基准小型蜗轮减速器箱体精铣Φ900+0.027孔两端面，由上面的工艺路线知，加工此道工序时，精基准已经加工，这道工序为第11道加工的，由参考文献中的六点定位原理及常用定位元件知，以特制定位销、六角头支承和A型支承钉定位3.2确定夹具的结构以及夹紧机构的方案3.2.1确定夹具的结构小型蜗轮减速器箱体精铣Φ900+0.027孔两端面，采用特制定位销、六角头支承和A型支承钉定位，定位分析如下，特制定位销210mm×210mm端面、六角头支承与小型蜗轮减速器箱体Φ1800+0.035孔端面配合定位，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动；特制定位销Φ180f6外圆与小型蜗轮减速器箱体Φ1800+0.035孔配合定位，限制两个自由度，即X轴移动和3.2.2夹紧机构的设计夹紧机构有许多种，常用的有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构和定心对中夹紧机构。在这里选用由六角薄螺母、圆垫圈、可调支承钉、弹簧和移动压板等组成的螺旋夹紧机构夹紧工件。3.3设计整体夹具装配图小型蜗轮减速器箱体精铣Φ900+0.027孔两端面的夹具设计，做装配图时，首先把零件图做成双点划线，然后依据参考文献中的常用定位元件和夹紧机构，选择标准的定位元件和夹紧元件，并合理的排布在夹具体上，然后再选择引导麻花钻的钻套及配件排布在夹具体上，最后绘制装配图，尽量按1:13.4切削力的计算3.4.1铣削力计算精铣Φ900+0.027孔两端面的切削力的公式由参考文献表3-3由精铣Φ900+0.027孔两端面的工时计算知，，=0.25mm，，，，由参考文献表3-3知即290N3.4.2计算移动压板夹紧机构夹紧力所需夹紧力，查《简明机床夹具设计手册》表3-19得=3°24′=3550≈1757N由上知夹紧力大于镗削力，故夹紧合理。3.5分析与计算误差3.5.1基准位移误差工件以Φ1800+0.035孔孔在轴上定位精铣Φ900+0.027式中——基准位移误差，mm——孔的最大直径，mm——轴的最小直径，mm=0.0515mm3.5.2基准不重合误差基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——工件的最大外圆面积直径公差，mm=3.6对刀块精铣Φ900+0.027孔两端面，为了防止铣刀铣到工件，故需要限制铣刀的位置，Φ16圆形对刀块，如图5-1和5-2图3-1圆形对刀块图3-2圆形对刀块的规格及主要尺寸图3-3圆形对刀块Solidworks图图3-4对刀平塞尺图3-4对刀平塞尺的规格及主要尺寸结论毕业，又一次如约而至，无可阻挡！我多么希望这与毕业的约定可以推迟，因为我还没有细细体会这四年的大学生活，还没有细细品味学校食堂的每一道菜，还没有细细走过学校的每一个地方，还没有细细观察学校上空的蓝天白云，还没有细细感受吹过耳畔的微风……毕业跟随时间的脚步，一刻也不曾停下，催促着我不停的向前走。刚刚接到老师分配的毕业设计的任务时，还没有此时即将离校的伤感，那时候的注意力主要放在如何完成这次作业。拿到任务后，我只看过题目后就习惯性的直接去找老师了，然后依然习惯性的询问老师，而这次老师却没有直接回答我的问题，而是让我自己认真看过题目和要求，并且认真想过设计思路后再与他沟通。在对自己的设计思路一次一次否定后，我感觉我完成不了。可能是老师看我过了几天都没有与他沟通，他就主动来询问我是否遇到了