精益示范线项目计划与改善报告-2

报告目录精益改善年度计划及目标团队组成及职责明晰目标设定2014年展望整体推行计划现状分析改善成果及总结主题选定实施策略二三四五七一六八九精选课件**精益年度计划及目标一2013年推行计划目标精益生产样板线VPS

Level1.6

零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低等）透明化(MES)标准化/5S零浪费(VAVE成本降低、包装成本降低等)节拍平衡自动化（后三角机器人抛光）2014年计划目标样板线效果全面铺开

Leve1.9

人工智能（防错防呆、影像测试）透明化(MES全面上线)零浪费（VAVE成本降低、物流及包装成本降低、OEE提升等）零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低、铝板挤出专项等）一个流（下挂与检验连线、布局改善）自动化（侧边框、水切机器人抛光）快速换模（实现换模＜20min）201320142015VPSevaluationLevel1.6Level1.8-2.0Level2.4零缺陷/持续改进/标准化Zerodefects/CIP/Standard原则Principle:ControlLoopZeroVPSLevel1.4VPSevaluation透明化Transparency线边责任管理On-the-spotresponsibility零浪费/节拍平衡Zerowaste/Takt一个流Flow后拉式管理Pull灵活性FlexVPSevaluationLevel>2.52015~~计划目标一个流（机加与抛光连线）

Leve2.4

后拉式管理零缺陷（6西格玛）标准化持续改进线边责任管理灵活性精选课件**精益年度计划及目标一八大浪费KaizenEvents标准化作业流线化生产准时化生产JIT快速换线SMED价值流分析VSM精益管理工业工程概论动作经济原则双手操作分析标准工时制定生产线平衡秒表法工时测量5Why&4W1HMO管理瓶颈识别与管理程序分析法影像分析法抽样记录法人机操作分析效率管理防呆与防错技术物流分析单元制造模式CELL系统仿真模特法动素分析法综合数据法产能规划与人力编制人因工程系统布置规划SLP搬运系统分析SHA戴明环PDCAQC七大手法阳光心态可视化管理沟通技巧报告书写技巧领导力执行力项目管理初级-技术员中级-工程师高级-主管工程师精益模块IE模块通用模块精益生产培训计划精选课件零目标零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故目的多品种对应发现真问题降低成本质量保证生产效率缩短交货期安全保证现状切换时间长:1H切换后不稳定大量库存造成成本高；周转困难，且看不到真正的问题在哪里每套负毛利87元低级错误频发，不良率高企，合格率：70%机加人均产出30pcs/h；组立人均产出6pcs/h；生产周期：8.1天（太长）机加工:新进专机无光幕安全保护组立：员工走动频繁，疲劳度增高；通过全员讨论，就目前最为急迫和最具解决价值的一项做为本期的重点课题。

遵循分数最多，优先解决的原则。二主题选定此产品按照年订单计算2013订单量为：32580套/年

年度总亏损：283万元/年2014订单量为：100000套/年

年度总亏损：870万元/年精选课件总负责：公司系统整体运作把控，根据目标整体计划推进；总干事：公司系统运作定期稽核，协助总负责人推进整体计划；团队组成三总负责***1.品质保证2.数据统计分析3.品质异常对应1.设备工装保证2.现状把握3.改善实施1.计划执行2.现场管理3.人员安排4.计划追踪1.物料的采购2.原材料及辅料品质保证生管部**1.物料计划的制订和追踪2.生产计划下达3,.物料的配送总干事**1,确保生产线所有作业员工高效工作，杜绝直接作业人员离开生产线;2,日计划每日达成，确保计划实际一致性；3,通过各项数据收集分析，分析原因，制订并实施对策；1,定期总结问题点及对策，形成有效的管理机制，并横向推广；

2,制订和优化流程，促使各个部门直接的工作有效衔接；3,促进相关部门对生产现场的有效支持，提升生产作业效率；4,建立精益生产的标准生产线，促进精益生产方式的有效推广；************************1.现场改善辅助2.IE分析3.专案项目推进***生技部***生产部***采购部***总干事协助***品保部***精选课件组立效率提升提升值四一次合格率提升值异常停线率降低值机加工作业人员降低降低值组立作业人员降低降低值生产周期降低降低值目标设定项目人员降低效率提升（组立）异常停线率合格率毛利润生产周期第一阶段第二阶段机加工组立现状262015%70%-87元/套-39元/套8.1天目标13305%88%-39元/套5元/套6.1天毛利润减少值精选课件五整体推行计划NO项目标杆线推行说明责任人时间3月4月3周4周1周2周3周4周1小组成立成立Q5标杆线改善小组***3月23日2主题选定小组成员讨论决定***3月26日3基础调查品质、生产线数据收集***3月28日4问题分析从收集的基础数据进行问题分析***4月8日5对策实施制定相关制定，杜绝作业人员走动***4月12日生产日计划下达，严谨执行***4月14日保障生产线无停机浪费***4月20日通过IE手法，提升生产效率***4月15日通过QC手法分析品质问题，提升品质***4月22日6效果确认确认改善实际是否达成目标***4月25日精选课件六Q5行李架月订单量：2715setT/T=22*10.2*3600/(2800)=289s机加工2人C/O=0.3HC/T=60Sscrap=2%1shift原材料仓库供应商铝管铝挤出半成品计划交付员Q5行李架氧化10人20pcs/挂具，共10个挂具；每个飞靶2个挂具C/T=3.5H/飞靶scrap=15%2shiftC/O=0.5hC/T=302scrap=0.5%2shift客户:Audi

后工序6人包装3天60s0.5H3.5H5天300s发货计划周生产计划周生产计划周生产计划成品仓库30天/周预示量LT:8.1DCT:3.6H价值流分析现状分析精选课件现场布局图机加工六现状分析（1）B、打毛刺检验A、投料锯切铣切现场实图现场分析：目录工序现状分析人力配置工位人员1、机加工为2人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡；2、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；机加工位A1机加工位B1合计2人合格率工序合格率1、机加工钻孔处铝屑容易卷入钻头内，造成产品表面划伤；2、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查；

3、原材料表面不良导致氧化后花纹现象；机加工80%效率工序效率1、机加工为2人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡；2、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；

3、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位；机加工60停线率工序停线率1、专用设备动作感应器经常损坏失灵，造成停线时间：30H/月；

2、工装换模之后，每次需要调整孔位30分钟/次，更换冲针：25/分钟，浪费工时；

3、铝屑清理困难浪费工时；机加工15%精选课件六现状分析（2）氧化1、1个挂具只能上20根产品，一个飞靶只能上40根产品产能低下。2、挂具放置飞靶后，空间有过多的浪费；3、很大程度影响氧化线总体产能，造成交付紧张。氧化挂具1.2013年；单月订单量为：2715SET;单产品占整个氧化稼动率为6%；2.2014年；单月订单量为：9000SET;单产品占整个氧化稼动率为19%；3.按照客户订单需求量提高，此氧化稼动无法完成客户需求。精选课件组立六现状分析（3）组立1组立2检验区包装区现场实图现场布局图现场分析目录工序现状分析人力配置工位人员

1、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；2、包装工位需要2人进行包装；配件辅料配送系统不到位；装配件1装配件1组立1组立1包装1包装1合计6人合格率工序合格率1、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查；

2、原材料表面不良导致氧化后花纹现象；组立85%效率工序效率组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位；组立25停线率工序停线率1、工装换模之后，每次需要调整孔位30分钟/次，更换冲针：25/分钟，浪费工时；

2、铝屑清理困难浪费工时；组立15%精选课件现状分析（5）六原辅材料产品名称销售价格（元）总成本（元）盈亏状况成本结构明细材料费外购费加工费包装费运输费管理费模摊费Q5行李架总成313400.5134-87.063427.43281.723.855925.94645.4529.11587.0000占销售价格比例：26.17%72.60%7.62%8.29%1.60%9.30%2.24%铝管素材+配件氧化材料每个成品箱价格为726.5元/个；

每箱产品：28套每个集装箱产品：550套；

嘉兴至上海港口每趟3000元1、外盖板——周转入厂内使用白色泡沫包裹，导致员工需要每做一根都需要打开一次；效率明显下降；并且白色泡沫使用后就无法回收，材料也极其浪费。2、行李架橡胶条——软工生产是需要将原先一捆进行单个挑出放入包材生产；严重浪费员工工作效率。3、李架支架总成包装盒——员工生产时，需要将刀片进行对每箱塑封胶带割开，严重浪费员工工作效率。4、铝管——单加工素材需要进行磨砂处理，影响成本支出。现可及时更改问题：配件总成：精选课件人员工艺方法环境六现状分析材料设备/工治具人员不固定，有借调人员人员培训不够以个人经验在做人员品质意识不强新员工个人技能不足机加工设备不合理，异常比较多，人员成本大组装治具不合理，员工需要搬运转身组装作业标准不完善,明确配件包装不合理，使用白色泡棉袋，拿取不方便精益生产的氛围及员工参与度不够胶条来料后需要人工捆绑，浪费工时5S/目视化如何提升精益生产！原材料配件配送无机制包装粘贴标签方式不合理半成品/配件无先进先出管理组装治具不合理，员工需要搬运转身组装机加工设备不合理，异常比较多，人员成本大治具夹头设计不合理配件投料不合理精选课件策略一：减员增效设备优化机加工：Q5机加工自动化导入机加工作业人员降低降低值组立：Q5组立治具合并生产组立作业人员降低

(节拍柔性化生产）降低值实施举措：七氧化：挂具改善组立瓶颈改善精选课件策略一：减员增效设备优化生产人员：2名需要一名员工送料，另外一名员工接料生产，导致人员浪费，且2人工序不平衡，有等待浪费。生产人员：1人；精减1人由人工送料放料翻转改为自动化送料翻转回料，员工作业方便。改善前改善后机加工：Q5机加工自动化导入七精选课件1.将原有倾斜的悬挂方法改善成垂直悬挂，节约挂具空间，2.每一个挂具由原来的20片增加到26片，一个飞耙可以上挂52根产品，产能提升30%，3.产品因电压不够导致颜色色差，现增加电抛电压，4.提升产能降低氧化压力力保交付。改善前改善后氧化：挂具改善1、1个挂具只能上20根产品，一个飞靶只能上40根产品产能低下。2、挂具放置飞靶后，空间有过多的浪费；3、很大程度影响氧化线总体产能，造成交付紧张;4、产品因电压不够导致颜色色差。策略一：减员增效设备优化七精选课件组立：Q5组立治具合并生产（组立工序1）（组立工序2）（检验）（包装）合并1.生产1PCS员工需转身与行走动作，员工疲劳度过多；2.降低了工作效率；1.减少了转身与行走动作，降低了员工疲劳度；2.提升了工作效率；3.可柔性化生产（可按照客户需求的节拍变更人员数量）策略一：减员增效设备优化七精选课件组立瓶颈改善组装2治具不合理瓶颈问题点

组装2治具不合理，员工需要搬运产品和转身才能进行组装配件纸箱不合理瓶颈问题点

员工需要用美工刀割开纸箱才能拿配件，能否改为天地盒盖配件投料瓶颈问题点

投料架在两边，导致员工作业不顺畅；员工动作瓶颈问题点

作业员转身拿配件组立，存在动作不合理配件包装不合理瓶颈问题点

配件包装不合理，员工拿配件需要将白色泡沫袋拿掉后才能组装，动作浪费组装1治具不合理瓶颈问题点

配件放置位置不合理，夹头不合理治具合并，现场改善瓶颈改善前改善后策略一：减员增效设备优化七精选课件策略二：打通动脉物流优化布局优化：组立线生产布局优化场地节约：物流周转区域场地节约库存降低：组立生产库存降低生产周期改善：价值流改善组立效率提升提升值成本降低：包装成本改善生产周期降低实施举措：七毛利润减少值精选课件改善前改善后布局优化：组立线生产布局优化1.由于内部布局不合理，导致人员走动频繁；生产效率不高。2.员工作业时，需要将地面上配件搬运到周转加上，浪费生产效率。3.由仓库配送至C3产线，严重浪费配送时间。1.半成品使用先进先出的方式进行产品配送；2.员工作业不需要进行到处行走搬箱子，直接一条流顺序生产。3.仓库配件输送放置在投料架上,员工可直接拿起配件生产,提高效率。4.由仓库配送至C5产线，来回需82米。策略二：打通动脉物流优化七精选课件场地节约：配送系统建立配送点标识线内配送架整改投入使用仓库人员更具计划定期将配件等物料直接配送至线内的配送架，取消了线边的临时配件库存，减少了重复搬运的过程，大大提升了员工的作业效率；策略二：打通动脉物流优化七精选课件改善前改善后场地节约：物流周转控制1.当氧化半成品在库存过低时，后工序员工将看板直接下达到机加工；2.氧化半成品进入库存管理区时，将看板放入，按次序先进先出生产；3.组立线员工将空台车放入时，必须将看板放置在（返回机加工线看板）处。策略二：打通动脉物流优化七精选课件改善前改善后库存降低：组立生产库存降低按照计划批量生产，WIP较多;前/后端620set实行后拉式生产，WIP降低到;前/后端330set策略二：打通动脉物流优化七精选课件产品名称销售价格（元）总成本（元）盈利状况第一阶段第二阶段改善后Q5行李架总成313370.57-57.12-57.12目标Q5行李架总成313352.45-395

Q5成本降低产品名称销售价格（元）总成本（元）盈利状况第一阶段第二阶段改善前Q5行李架总成313400.51-87.06目标Q5行李架总成313352.45-392.6组立1支架总成配件纸箱改善改善前问题点改善后对策效果

支架总成配件包装箱不合理，员工需要使用工具刀片手工开箱，不方便

将包装改为天地盒员工拿配件时直接拿走盖子即可，提升了作业效率组立1支架盖板塑料配件包装改善改善前问题点改善后对策效果

现有包材里面配件放置混乱，会导制混装；

改为吸塑板放置，人员不用拆泡棉带

改善后，配件的泡棉袋取消，员工拿取配件时直可接拿配件进行组装。且放置方式规范化。包装成品包装改善改善前问题点改善后对策效果

供应商发到我司产品如图，需要一个人重新折弯包装，浪费工时

通过改善，供应商发到我司产品直接如图，无需重新包装通过改善，供应商发到我司产品直接如图，无需重新包装。且对产品进行国产化，降低了胶条的成本。（通过了客户的认可）NO改善项目改善前改善后单项降价（元/套）合计（元/套）1材料（铝管*2）12元/KG27元/set7.5元/KG17元/set（12-7.5）*2.317=1029.942配件（铝管盖板胶条*2）9.8元/pcs4.05元/pcs11.53人工成本23.86元/pcs20.86元/pcs6.124效率提升7.4元/set5.077元/set2.325配件（支架总成*4）ED费用：18.03元/个ED费用：2.5元/个（18.03-2.5）*4=62.1262.121.此项目现在已在进行中，实际价格已经降低；2.小批量验证进行中；3.正式切换前，需要客户PPAP;4.预计在明年3月份可正式切换。策略二：打通动脉物流优化七精选课件生产周期改善：价值流体现机加工1人C/O=0.3HC/T=60Sscrap=2%1shift原材料仓库供应商铝管铝挤出半成品计划交付员30天/周预示量Q5行李架3天60s0.5H3.5H氧化10人20pcs/挂具，共10个挂具；每个飞靶2个挂具C/T=3.5H/飞靶scrap=15%2shiftC/O=0.5hC/T=302scrap=0.5%2shiftBINBIN客户:Audi

后工序3人包装1303天300s130130.FIFO周生产计划成品仓库发货计划LT:6.1DCT:3.6HQ5行李架月订单量：2715setT/T=22*10.2*3600/(2800)=289s策略二：打通动脉物流优化七精选课件策略三：防呆防错品质保障1.机加工专机光幕防呆改善2：组立治具防呆装置改善平均异常停线率降低值实施举措：七一次合格率提升值精选课件1.机加工专机光幕防呆改善安全防呆当物品放入两个光幕中间内；设备自行停止。顺序防呆设备运行时，产品依次会按照顺序防呆进行生产，如果工序遗漏，设备自然停止。策略三：防呆防错品质保障七精选课件2：组立治具防呆装置改善工序1工序2采用顺序防呆设备运行时，产品依次会按照顺序防呆进行生产，如果工序遗漏，治具警报器自动呼叫。策略三：防呆防错品质保障七精选课件策略四：以人为本现场改善5S/目视化现场提升多能工培训标准化-作业标准及流程实施举措：七现场辅助改善精选课件5S/目视化现场展示车间门口样件展示区进料检验区仓库半成品先进先出过道生产线Audit1、定期对车间走动人员进行稽核，减少不合理走动（岗位标准梳理）；2、物料标准配送机制的推动；3、3号、5号厂房间接、直接人员的服装的颜色区分。策略四：以人为本现场改善七精选课件多能工培训员工培训计划培训实际管理表Q5多能工管理表策略四：以人为本现场改善七精选课件改善前改善后纸箱衬板配套放置（每箱28sets)提升现场5S及员工拿取的效率；成品包装物流架改善，减少员工搬运成品箱的距离，直接划入总成纸箱附近进行装箱；成品包装物流架改善，减少员工搬运成品箱的距离，直接划入总成纸箱附近进行装箱；现场辅助改善策略四：以人为本现场改善七精选课件标准化-作业标准及流程策略四：以人为本现场改善七精选课件八改善成果及总结总绩效为

：97.54万元/年无形成果1、进一步提高了改善意识，2、更灵活运用IE改善手法，3、提升了员工的满意度，4、增强了团队的协作性，5、改善现场物流空间，使生产线物流顺畅；6、提升了现场自动化水平，减少员工劳动强度，提升效率；7、通过工艺标准化建立，稳定产品品质；8、拓宽管理思路，使管理更加严谨；总结得失2014年度持续改善1.客户面：

与客户商谈，锁定汇率；2.成本面：材料改善，包装物流改善，辅料降低；3.效率面：

氧化周期降低，生产效率提升。目标：净利5%产生绩效Q5组立：2０pcs/每小时提升至30pcs/每小时，月订单=2715set月绩效=

(5430/20-5430/30)*3*20＝5430元/月年绩效=

5430*12=65160元/年Q5氧化：40pcs/每挂提升至52pcs/每挂，单挂氧化时间为：14分钟月订单=2715set月绩效={

5430/（60/14*40）-5430/（60/14*52)*6*20＝877.2元/月年绩效=

877.2*12=10525.8元/年Q5机加工：原先2人生产；现1人生产；产能60pcs/每小时，月订单=2715set月绩效=

5430/60*1*20＝1810元/月年绩效=

1810*12=21710元/年成本总降低：月绩效=（87.06-57.12）*2715=81287.1元/月

年绩效=4276