发动机连杆加工工艺过程卡及加工设备布置

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx目录⑥为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。3.4发动机连杆加工设备布置由机械加工工艺过程可知，连杆加工工艺过程所经历的车间依次为：锻造车间、探伤车间、机加车间、钳工车间、机加车间、钳工车间、机加车间、钳工车间、热处理车间、机加车间、钳工车间、机加车间、钳工车间、检验车间和成品库房。综合考虑车间布局依次为：锻造车间、探伤车间、机加车间、钳工车间、热处理车间、检验车间、成品库房。各车间内部设备布置如下：锻造车间：锻压机、油浴池、冲床、砂轮机。探伤车间:磁力探伤机、去磁机。机加车间：立式铣床、立式钻床、立式镗床、卧式铣床、转盘式平面磨床、油压机、卧式行星内圆磨床。钳工车间：钳工台、平板检验台、清洗机。热处理车间：加热炉、油淬池。检验车间：检验台。（七）成品库房。 与连杆配合使用的零件 第4章与连杆配合使用的零件4.1连杆轴瓦连杆轴瓦分上、下两个半片。瓦上制有定位凸键。轴瓦材料目前多采用薄壁钢背轴瓦，在其内表面浇铸有耐磨合金属。耐磨合金层具有质软、容易保持油膜，磨合性好，摩擦阻力小，不宜磨损等特点。耐磨合金常采用的有巴氏合金、铜铝合金和高锡铝合金。标准参数表表4-1零件号钢带厚度120-1004058-БP连杆轴瓦（减小0.05）1.45-0.11120-1005170-БP轴瓦（减小0.05）-曲轴前主轴承1.95-0.13120-1005172-БP轴瓦（减小0.05）-曲轴中间主轴承1.95-0.13120-1005175-БP轴瓦（减小0.05）-曲轴中主轴承1.95-0.13120-1005178-БP轴瓦（减小0.05）-曲轴后主轴承1.95-0.13在拉轴瓦两接合端前镀锡，镀层厚度。4.2连杆螺栓连杆螺栓采用优质合金钢，并经精加工和热处理特制而成，损坏后绝不能用其他螺栓来代替。安装连杆盖拧紧连杆螺栓螺母时，要用扭力扳手分次交替均匀地拧紧到规定的扭矩，拧紧后还应可靠地锁紧。本次设计选用螺栓各参数如下：标准:GB/T3098.1-2000性能等级：12.9（合金钢淬火并回火）公称抗拉强度/Mpa:1200最小抗拉强度/Mpa:1220维氏硬度HV（F≥98N）：min:385max:435布氏硬度HBS（F=30）:min:366max：414洛氏硬度HRC:min:39max:44屈服强度：1080保证应力：sp/Mpa:970sp/或sp/:0.88冲击吸收功/Jmin:15连杆螺栓材料为40Mn;采用细牙螺纹，淬火并回火；连杆螺栓材料表4-2化学成分（%）回火温度/℃CPSBminminmaxmaxmaxmax0.280.500.0350.0350.003380西安交通大学城市学院本科毕业生设计（论文）连杆的检验第5章连杆的检验5.1连杆的检验阶段连杆在机械加工中要进行三次检验。准备毛坯阶段，对连杆进行磁力探伤，淘汰有裂纹的毛坯。机加工阶段，再对连杆两平面进行磨削后，用平板检验台对连杆进行校直检验。最终检验，完成所有机加工后，对连杆进行检验包括硬度、重量、孔中心线的平行度、平面度、圆柱度、垂直度等。5.2连杆检验类型检验项目按图纸上的技术要求进行，一般分为三大类：观察外表缺陷及目测表面粗糙度。检验主要表面的尺寸精度。大、小头孔的直径尺寸用内径千分表测量，同时也可测出孔的圆度及圆柱度。检验主要表面的位置精度。大、小头孔中心线平行度应使用专用检具进行检验。5.3连杆盖的检验连杆盖在模锻阶段应保证锻造抽模角。连杆盖的全部表面上不得有裂缝、叠缝、碰痕、毛刺、氧化皮及腐蚀现象。连杆盖上不得有因模锻未充满金属而产生的缺陷，不容许用焊接法修复连杆盖。在指定处检验硬度，硬度HB。不得有缩孔、气泡、分层、裂缝及夹渣，连杆盖成品的金属显微组织应为均匀的细晶粒的结构，铁素体仅允许以细微颗粒状存在。各表面粗糙度值Ra的检验，本工序选用感触法，感触法是利用电动轮廓仪测量被测表面的Ra值方法。测量时使触针以一定速度划过被测表面，传感器将触针随被检测表面的微小峰谷的上下移动转换为电信号，并经过传输、放大和积分运算处理后，通过显示器显示Ra值。其测量范围一般为Raum。连杆盖上螺栓孔尺寸用内径千分表测量。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx结论尺寸检验运用游标卡尺进行测量。所有测量以图纸上要求为准。5.4连杆体的检验在模锻阶段除应保证与连杆盖相同的技术要求外，还应保证连杆纵向剖面内金属粗相组织应显示沿着连杆中心线的纵面，金属纤维方向与连杆外轮廓形状相互无弯曲及断裂情况。表面粗糙度检验利用电动轮廓仪测量，尺寸检验运用游标卡尺进行测量，连杆体上螺栓孔尺寸用内径千分表测量。连杆小头孔可用内径千分表测量其尺寸，压入衬套后保证正确的圆柱形偏差，不得大于0.0025。所有检验按图纸要求执行。5.5连杆的检验连杆盖与连杆体装配完成后进行整体检验，运用专用检具进行检验。大头孔运用内径千分表测量其尺寸，并检验圆柱形偏差，保证偏差不得大于0.012。表面粗糙度检验利用电动轮廓仪进行检验。运用专用检具进行垂直度、平行度、平面度的检验。两端面对于大头孔圆面的垂直度偏差不得大于100：0.1；连杆两端孔中心线平行度偏差不得大于100：0.08；连杆两端孔的中心线位于同一平面上的偏差不大于100：0.2。所有检验标准按图纸要求执行。5.6分组入库连杆体与连杆盖检验后按相关标准标色并分组入库。连杆按上端及下端重量分组如下表所示：表5-1组别A连杆下端重量（克）B连杆按上端重量（克）标志颜色Ⅰ大于1040至1070400至420红Ⅱ大于1070至1100400至420绿Ⅲ大于1100至1130400至420无按质量误差30g分组。结论通过对汽油发动机连杆的机械加工工艺过程的制定及相关图纸的绘制，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面：第一方面：连杆件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。连杆机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。连杆加工路线按连杆的分合可以分为三个阶段：第一个阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二个阶段为连杆体和盖的切开加工；第三个阶段为连杆体和盖合装后的加工。第二方面：主要是关于夹具的设计方法及其步骤。（1）定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。（2）导向及对刀装置的设计：由于本设计主要设计的是扩大头孔夹具和铣结合面夹具，所以主要考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。（3）夹紧装置：针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，所以一般都采用自动夹紧装置。（4）专用夹具的使用：连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。（5）定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。致谢致谢首先衷心感谢xxx指导老师，论文的选题、研究的方向和设计内容都得到指导老师的精心指导与热情的帮助。指导老师严谨细致的作风，丰富的理论知识给了我很深的启迪，使我受益匪浅。我的论文是在您的悉心指导和严格要求下完成的，我的每一点进步和提高都得益于老师的指导、鼓励、影响和支持；同时也使我在思维方法、工作作风以及学习态度方面得到进步。在此毕业设计完成之际，瑾向x老师表示最衷心的感谢，并致以崇高的敬意！在课题的研究和设计过程中，也得到了同学们的无私帮助，在此对他们表示衷心的感谢。另外，还要深深地感谢父母和家人多年来的支持、理解和关心。最后，很感谢阅读这篇毕业设计（论文）的人们。感谢您们抽出宝贵的时间来阅读这篇毕业设计（论文）。参考文献参考文献[1]林家让，王爱新.机械制造技术[M].北京：电子工业出版社，2013年5月.[2]崔明铎，孙康宁.机械制造基础[M].北京：清华大学出版社，2008年7月.[3]杨坤怡，杜全兴.制造技术.第二[M]版.北京：国防工业出版社，2007年8月.[4]狄瑞坤，潘晓燕等.机械制造工程[M].杭州：浙江大学出版社，2001年1月.[5]顾崇衔.机械制造工艺学.第三版[M].西安：陕西科学技术出版社，1999年12月.[6]吴永锦，殷小清，刘守义等.机械制造技术[M].北京：清华大学出版社，北京交通大学出版社，2010年1月.[7]余爱香.机械加工工艺与实践[M].西安：西北工业大学出版社，2009年12月.[8]丁柏群，王晓娟.汽车制造工艺技术[M].北京:国防工业出版社.2008年8月.[9]林家让.机械制造技术[M].西安：西安交通大学城市学院出版.2012年9月.[10]日本自动车技术会.汽车工程手册1-9（全套9卷）[J].北京：北京理工大学出版社，2010年12月.[11]K.BultandG.J.M.Geelen,“AninherentlylinearandcompactMOST-onlycu