混凝土路面施工工艺

混凝土路面施工工艺混凝土路面施工工艺一、施工准备工作1、准备施工机械设备和质量检测仪器1）重要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配备规定，同时还规定满足工程进度的规定。2）试实验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本规定。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请实验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须去除出场。进场的原材料必须进行明显标记，重要涉及原材料名称、产地、进场日期、数量、检查与否合格等。3、堆料场、拌和场1）拌和场的粗、细集料的寄存场地必须硬化解决隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达成环保规定。水泥、石灰、细集料规定有防雨方法。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容涉及设计配合比、施工配合比。4、混合料构成设计、配合比承包人必须到实验室进行混合料的构成设计。构成设计涉及：根据稳定的材料指标规定，通过实验选用适宜的集料、水泥和石灰，拟定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达成强度规定，含有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应去除出场。二、实验检测按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制（一）、天然级配砂砾石底基层A、试铺实验路段1．下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应去除干净。2．通过试铺拟定下列内容，为正式施工提供根据1）拟定一次铺筑的适宜厚度和松铺系数。2）拟定原则施工办法。例：碾压机械组合：次序、速度、遍数。养生的办法、时机及洒水间隔时间。3）拟定每一作业段的适宜长度。B、施工过程检查1．施工现场的检查1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应确保厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布状况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应规定专人适宜解决。5）砂砾石的碾压应遵照生产实验段拟定的程序与工艺。严禁车辆在已完毕（但尚未板结）的路段上行驶。6）碾压应达成规定压实度，同时没有明显的轮迹。2．原材料控制原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的核心，为确保底基层符合质量规定，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石果断不允许使用。3．养生1）每一段碾压完毕后来应立刻开始养生。2）养生办法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处在润湿状态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检查施工结束后，应对下列内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺实验路段1．下承层的检查1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应去除干净。2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应确保作业面表面的湿润。2．通过试铺拟定下列内容，为正式施工提供根据1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。2）拟定一次铺筑的适宜厚度和松铺系数。3）拟定原则施工办法。例：碾压机械组合：次序、速度、遍数。养生的办法、时机及洒水间隔时间。4）拟定每一作业段的适宜长度。5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1．施工现场的检查1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。3）基层混合料摊铺应确保厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。4）检查摊铺后粗、细集料分布状况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应规定专人适宜解决。5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。6）混合料的碾压段落必须层次分明，设立明显的分界标志。遵照生产实验段拟定的程序与工艺。严禁压路机在已完毕的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7）碾压宜在实验拟定的延迟时间下完毕，并达成规定压实度，同时没有明显的轮迹。2．后场质量控制混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的核心，为确保混合料都符合质量规定，应重要检查下列内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内多个集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量能够不不大于混合料构成设计时拟定的水泥或石灰剂量约0.5%。3）每1-2小时检查一次拌和状况，重要检查配合比、含水量与否变化。4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3．养生1）每一段碾压完毕后来应立刻开始覆盖养生。2）养生办法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完毕的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处在润湿状态，最少在15天内正常养护。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检查施工结束后，应对下列内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。（三）、水泥混凝土面层A、试铺实验路段1．下承层的检查1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应去除干净。2）水泥混凝土浇筑前，应确保作业面表面的湿润。2．通过试铺拟定下列内容，为正式施工提供根据：1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。2）拟定每一作业段的适宜长度。3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，规定尺寸、数量、钢筋型号精确。4）拟定钢模脱模剂及用量，拟定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，拟定拆模、抹光、压纹、切缝时间。5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1．施工现场的检查1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；振动时应把握尺度，避免漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，确保平整度。浇捣过程中应亲密注意模板变形及漏浆，有发生现象应立刻纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。5）吸水完毕后立刻抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合规定后用铁抹子人工抹光。6）抹面完毕后进行表面横向纹理解决。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，拟定适宜后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。7）拆模时应小心，不得损边掉角。8）压槽完毕后设立围档，以防人踩、车碾破坏路面。9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水状况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应去除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。2．后场质量控制混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的核心，为确保混合料都符合质量规定，应重要检查下列内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内多个集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。3）每1-2小时检查一次拌和状况，检查配合比、水灰比与否变化。4）装