2010年度污水厂生产运行总结报告

PAGEPAGE12第一章、概述污水处理设计处理能力为20000m3/d，自2006年投用以来，由于园区企业排水水质恶劣、处理厂处理工艺较为简单等原因，运行波动较大，出水水质不稳定，给周围环境造成一定的影响。鉴于环保排放新的标准要求和园区的未来发展，2009年引进技术与管理，对该污水厂进行升级改造，由原来传统的AAO工艺，升级改造为，并更换了一大批工艺设备。处理厂的升级改造的完成，大大改善了园区污水处理的被动状况，基本达到了国家对化工园区污水排放的新标准要求。2010年生产运行总体稳定，全年总运行时间为365天，没有重大生产停产和生产安全事故发生。全年累计处理水量1450887m3，累计去除COD为725吨，平均去除COD500mg/L，全年共外运处理泥饼40m3，平均含水率为80%。年消耗PAC约为15吨，PAM约为0.7吨，消泡剂4吨，营养物约200吨，生产耗品合计总费用约76449元。吨水单耗为0.053元／吨；年耗电总量为1905966KW·h，总费用1483511元，年吨水电耗为1.31KW·h／吨,吨水耗电费为：1.06元；全厂设备总数136套（台），设备维修全年费用合计139762元，吨水费为0.096元／吨；化验药剂费11533元，吨水费为0.008元／吨。继2009年工艺流程升级改造完成后，2010年公司继续对多项设备进行了扩能和升级改造，根据园区排水量的实际情况需要，在多个关键设备上加装了变频节能系统，以降低生产能耗，节约处理成本。完善了污泥处理系统，更换了的污泥处置设备，同时增设臭气收集和集中处理设施。制度建设和安全生产工作在2010年也得到了继续深入的开展，完善了相关管理制度和机制，加大安全管理工作力度，通过各种安全措施，采取了多种安全管理手段，最终实现了全年生产安全无事故。第二章、污水处理一、污水处理量2010年全年污水处理量为1450887M3，平均日处理水量为3975m3。年度月处理水量情况如表1所示：2010年月污水处理量表表1月份月水量吨总电费元单耗元月份月水量吨总电费元单耗元168654.00119665.641.7430799517.00136706.601.3737246239.0098861.152.1380896463.00124685.371.2926338871.00109899.192.82739137518.00125586.000.9132合计153764.00328425.982.14/333498.00386977.971.16470622.00119299.001.376010175604.00121149.510.68995125373.00119854.590.956011164838.00135377.690.82136104767.00121109.461.156012322421.00151317.390.4693合计300762.00360263.051.19/662863.00407844.590.61全年合计总水量1450887总电费1483511年均单耗1．06元从全年的处理水量的变化情况来看，水量的季节性变化特征明显，在今后的运行和计划中，对全年的水量的整体调控中应对这种明显的变化特征加以引用。同时工艺调整上也应当注意这种季节变化，合理调配开低负荷和高负荷之间的运行参数，注重冬季的水量负荷的频繁变化对生物处理的影响情况，提前做出应对措施，避免出现工艺不稳定。另一方面，因第一季度水量较小，与设计水量相差甚大，从污水厂为维持运行所必需开启的最少的设备参数分析，第一季度吨水耗电最高达到2.14元/吨。第二、三季度因水量增加，在满足出水达标的情况下，电费耗下降一半为1.16元/吨，到第四季度基本可以维持在1.06元/吨。所以水厂运行效益的好坏，在设计水量范围内，完全取决于上游企业排水量的多少，对于该水厂来说，一方面要采取相应节能降耗措施，维持正常生产的情况下，尽量减少设备运行率，尽可能降低能耗；另一方面要积极开拓对外业务，配合政府的招商引资，增加企业排水。二、进出水水质2009年系统改造前，由于对上游来水缺乏监管，即使总水量不大的情况下，系统也一直没能稳定运行，一方面因工艺流程的缺陷和设备问题，另一方面，上游排水的水质恶劣和水质水量的大范围波动是系统无法稳定的主要原因。继09年底改造完成调试一来，处理厂协同政府有关部门即着手对影响进水水质的上游排水企业进行有效监管，通过合同约定，控制上游企业排水的水质水量控制，并做到计划有序的排水，以便处理厂作好接水和生产的调度计划，及时调整工艺参数，保证系统的平稳正常运行。同时通过企业的政府主管部门督促企业内部增上预处理设施，保证往下游排水的水质控制在一定范围之内，并通过政府的监督职能加强预处理设施运行监控，出现违规及超标事实，即给予处罚，必要时限制其排水。通过以上措施，本年度上游排水基本稳定，没出现大的、对系统有冲击性的水质变化情况，进水水质全年变化比较稳定。进水COD在450-700mg/L之间，全年进水最大值708mg/L，最小值449mg/L，年平均在580mg/L左右，SS年均值在200mg/L以内。各企业排水检测点是根据环保监测要求在各企业外排放口，会同各企业每天采样检测，各企业排放管排水汇集到处理厂收集总管后，进处理厂收集池总进口，在总进口处设有总进水取样检测点，进行取样检测，每天定时取样三次，同时根据需要增加不定时取样以加强监控。而在取样期间的短时间进水水质的突然恶化，会影响到全天的进水水质数据。为了减少这种影响，对进水COD超过800mg/L的样品保存，需增加临时取样与超标样品进行平行分析，来修正当天进水数据。数据统计表见处理厂生产运行分析记录台帐。由台帐记录表中可以看出，进水COD全年比较平稳，98%以上数值在在450-700mg/L之间，而从全年分布情况看，二、三季度COD浓度在平均值上部范围内居多，第一、四季度分布在平均值下部范围内为多，而数据偶然超高时基本与上游企业的生产检维修和事故排水时间基本吻合，但整体对平均值影响不大。结合年度处理水量变化情况分析，第四季度总进水量增加大，而进水COD相对偏低，第二、三季节的COD较高，但水量平稳量相对第四、一季度而言较小，全年综合进水COD总量应该是总体平稳上升，如此，从年度的进水COD浓度的变化存在稳定的规律，在今后的运行当中可以应用工艺调整实时应对进水水质的变化，来保证出水水质的稳定。从全年的出水水质的变化情况来看，出水水质的COD在60-80mg/L范围内变化，偶有超出80mg/L，比率约在5%左右，最高时为147mg/L。出水水质的变化受到进水水量、进水水质，工艺调控几方面的影响，根据前面的分析，进水水量、水质受季节变化的影响程度较大，从出水COD的平均值的变化情况来看，同时也受到季节的影响，表明出水水质变化的受到了季节性水温的影响造成。从全年的变化情况来看，主要的波动出现在冬季，结合冬季进水水质的变化，说明在2010年的冬季期间的工艺调控未能及时消除环境变化带来的影响，在今后冬季的运行应该结合进水水质、水量波动的特点，做多因素的工艺调控，水解池运行方式及增大曝气池活性污泥浓度，增大曝气量，投加营养盐等工艺措施，来降低在冬季的水质的波动，确保出水水质达标。处理厂工艺于2009年改造完成，调整为水解+缺氧+好氧+MBR工艺，由于缺氧段的存在和MBR系统对氨氮的高效的去除效果，因此系统对氨氮除具有比较明显的效果。由于处理厂来水基本全部为工业污水，其污水中的污染因素含量相对比较稳定，波动不大，且企业生产工艺上也鲜有氨氮的带入，故总进水的氨氮年变化情况不大，基本维持在40-60mg/L之间，一方面提供生物处理需要的N源，多余的部分通过缺氧区的功能和MBR高效的去除能力，给予去除，基本持在10mg/L以下，全年达标率稳定在94%以上。对于废水中的总磷，因对上游企业都有明确的要求，上游企业在其生产过程和预处理中都进行了有效的控制，基本保证来水中磷含量在2mg/L，保持出水磷含量等稳定在0.5mg/L以下。三、水解酸化段处理厂工艺流程在09年改造过程中增加了水解酸化工艺段，因园区企业大都是化工类行业，而化工污水大多可生化性差、水质复杂，水解酸化工艺的运用，可以使可生化性差的化工污水中的难降解长链或环状有机物分解成易降解短链或直链小分子物质（如有机酸等），从而使污水的可生化性和降解速度大幅度提高，为后续好氧生物处理可达到较高的COD去除率提供保障。水解酸化池采用大阻力升流式布水，无氧回流混合搅拌和安装填料的形式，以保证水解酸化段的均匀布水、污水与污泥充分混合且不堵塞、以及良好泥水分离效果。而从2010年的各阶段的COD去除率上观察，水解段对COD的去除率能保持在15-35%，经过水解后的B/C也有了一定提高，为后续的好氧生化创造了条件，提高了总体除理效率，可以保持后续处理的稳定。但纵观全年的处理效率发现，水解段在第一、四季度处理效果较差，维持在15-20%，最低时期才达到10-15%，而在第二、三季度处理效果较好，去除率可以保持在30-40%的效果。而去除效果最差时的时期基本在第四和第一季度交换期间。由此可见，水解池的运行效果的好坏受季节影响较大，主要是受水温的影响造成的，如果水温低于10-15度，水解段的去除效果基本显现不出来，而当水温大于15-20度时，其去除效果就逐步表现。同时，水解池的运行方式也直接决定着水解段处理效率的高低，主要受进水方式、泥水混合状态，搅拌强度和停留时间的影响。以上关于水温影响的因素，可控方法不多，但可以通过对对水解段及之前的设施加盖密封以尽量减少对外热交换，或通过引入排水温度高的企业的污水来提高冬季运行水温，夏季可以对该部分水进行降温处理，以降低水温对运行造成的波动。而对于运行方式问题通过工艺改造，以及电气自控方式的变更，改变了水解酸化池的进水方式，解决了进水阻力不足，水流短路的问题，同时强化了搅拌效果，让池内的泥水得到充分的混合接触，以最大限度发挥水解池的功能。四、好氧生化系统用了工艺技术，该工艺是近年来发展和应用较快的一种新型生化处理工艺。其典型的设计方式是将膜组件放在生化曝气池内，用膜分离替代自然沉淀分离。膜分离只与过滤介质的分子量和孔径等性质相关，污水生物处理系统中，水以外的污泥、细菌、原生、后生动物等微生物都不能透过膜。通过膜的高效截留，生物反应器内可以维持较高的污泥浓度，保持良好的生物种群，生化系统的处理效率提高。同时，经过膜组件的出水水质远远优于传统沉淀出水高品质的出水由于采用膜分离技术，因此可以获得清澈优质的产水。污水经多相组合膜生物反应器处理后，SS基本为零。抗冲击负荷能力强由于多相组合膜生物反应器中活性污泥浓度较高，为传统工艺的2倍以上，微生物种群丰富，生物链完备，因此其抗冲击负荷的能力较强。由于采用膜分离，实现了污泥龄与水力停留时间分离，可根据来水水质水量变化情况，人为控制污泥浓度，进而控制系统的容积负荷。易于扩展处理能力由于膜分离技术具有很强的模块化特征，因此具有放大容易的特点，扩容十分方便。它可以通过在生物处理构筑物内增加出水膜单元、提高污泥浓度等手段，十分方便地实现处理能力的增长。剩余污泥量少可有效减少污泥后续处置费用，减少对环境的二次污染。由于泥龄长（30天以上），因此剩余污泥产生量少，且十分稳定。大量的工程实践表明，膜生物反应器工艺排放的剩余污泥量仅为传统污水处理工艺的1/5。自动化程度高，控制运行稳定膜生物反应器工艺只有一个主处理单元，因此非常易于实现自动化控制。且在使用必要的在线仪表的前提下，辅以必要的软件程序和数据库，便可以实现处理系统的智能化控制。可有效去除污水中的氨氮由于膜的高效截留，可以将增殖速度缓慢、世代时间较长的硝化菌全部拦截，使硝化细菌得到有效地繁殖，从而大大提高污水中NH3-N的去除率，因此MBR具有很高的硝化效率。鉴于以上的处理优势，系统在运行过程中就有了很多的调控因素，即不会受制于传统活性污泥法中的污泥浓度、SVI、和污泥龄的限制，也不会我为因污泥膨胀而使沉淀池跑泥的担忧，即可根据来水的水质水量自由调整系统的污泥浓度和污泥龄，来满足生化处理需要的相应的污泥符合，而不至造成大的生产波动。但该系统的生化曝气池仍是延用原来的老系统的曝气池，其曝气系统及附属设备没能得到更新和有效的维修，故障率较高。尤其是池底曝气管路和曝气器老化严重，对生产的稳定运行存在着很大的隐患。但在目前状态下，运行基本平稳。1、系统DO曝气池的溶解氧是微生物的生长的重要影响参数，为了保持曝气池内微生物的活性，维持稳定的曝气池生存条件，需要对曝气池DO进行有效地控制。DO的检测使用溶解氧仪测定，DO的测定值受到多方面因素的影响，其中仪器是一个主要影响因素，其他因素如取样不固定，回实验室测定等可以归结为系统误差，会对DO有影响，这种影响是一个比较固定的值，但还是反映了变化趋势。而溶解氧仪的设备精度对曝气池的DO影响是一种偶然误差，这对DO数值的变化造成了不确定的因素。从分析数据中可以看到，DO的变化在上半年基本在2-4.0mg/L，而下半年后段时间全部都在5-6mg/L左右变化，后经厂家维修人员检测，认为溶解氧仪探头损坏，不能有效地检测出DO数据。后对探头及时进行了更换，再对系统进行检测时发现，DO基本保持在3-4.0mg/L范围内，而从全年的整体情况看，DO保持在3-4mg/L之间是比较合适的，DO太高，容易造成污泥的过氧分解，也增加了能耗，DO太低满足不了生化分解的需要，出水COD会出现波动。镜检微生物种群也不太理想和丰富。MLSS、MLVSS、SVI曝气池的工艺运行主要是保持活性污泥浓度MLSS以及有机物MLVSS的浓度。在传统活性污泥系统中，保证出水的水质及水中的SS的关键是沉淀池的沉淀效率，如此就要求活性污泥要有良好的沉淀性能，其污泥浓度也要在一定的范围内比较合适，而SVI即是反映活性污泥的沉降性能的重要的指标，一般说活性污泥法的SVI在100左右最好，而若偏大表明曝气池的活性污泥有污泥膨胀的趋势，进而会影响沉淀池的出水水质。而在MP-MBR系统中，MLSS和SVI可以做参考，但不具有传统污泥法的重要性。而出水水质也不受影响。即在水量和水质一顶范围内增加的情况下，生产上可以减小排泥量，增加曝气池的污泥浓度来降低污泥负荷，使污泥负荷维持在一个合理的范围内，即可保持系统的稳定而免受冲击。而当水质水量变小，多余的污泥因缺少营养而内源消化分解，又可达到一个新的稳定的平衡，这也是系统排泥少的一个主要的原因。但从从长期高效的运行参数来说，其MLSS维持在6000mg/L是比较合适的。因为如果过高的话，膜的污染就会加速，同时造成供氧困难而满足不了运行的需求。第三章、污泥处理污水处理过程中大部分污染物质转化成污泥，产生大量的活性生物污泥，生化污泥含水率高、有机物含量较高，不稳定，还含有致病菌和寄生虫卵，若这些污泥在没有得到妥善处置的情况下，就将变成一次污染大转移，再次污染土壤、水源甚至食物链；会导致二次污染，使污水处理在某种程度上失去意义。如果在污泥污染环境后再进行二次治理，经济成本将更加昂贵，技术难度也更大。因此，必须对污泥进行处理和处置。污泥处理及处置的目的是：分解有机物，使污泥稳定化；杀灭致病菌和寄生虫卵，达到无害化；降低水分，减少污泥体积，便于运输和处置；尽量避免磷的释放，以免增加污水处理工艺的负担；利用污泥中的资源，避免造成二次污染。本厂经工艺改造后，处理工艺流程采用的是膜分离技术，无传统的二沉池，膜生物反应器技术是膜分离技术和污水生物处理技术有机结合的产物，该技术的特点是以超、微滤膜分离过程取代传统活性污泥处理过程中的泥水重力沉降分离过程，由于采用膜分离，从而大大提高了生物反应器中的生物浓度和种群数量，提高了生物活性，使得生物降解效率得到大幅度的提高，另其以不受污泥膨胀的影响和剩余污泥排放少优点得到很多工程项目的应用。因其可以维持很高的污泥浓度而不需排泥，活性污泥保持有很低的污泥负荷在、在长期运行状态下能自身消化而维持一个动态的平衡，因而其污泥产率很低，同时在定期往水解池补泥过程中达到对生化排泥的目的，而水解池的污泥在厌氧环境下又逐步分解消化，最终可以维持长期不排泥的工艺运行状态；鉴于上述系统的优点，其系统中污泥已得到较好稳定和平衡，故前期建设过程中对污泥的处理是不经浓缩而直接由带式机脱水后外运处理。全年共处理泥饼m3，平均含水率为80%；但随着园区水量的增加和水质的复杂化，以及系统扩建的需要，原系统的平衡有所变动，为保证生活系统的高效稳定，需加强生化的调整，同时要加强排泥处理，原设施已不能满足正常运行的需要，且带式机开机需要耗费人力资源较大，且故障率高，已不能满足系统运行的需要。鉴于此我们特对污泥处理设施进行改造扩能处理，采用把物化底泥和生化污泥分别独立进行处理，原污泥储池和带式脱水机单独处理混凝沉淀池的低泥，并对原螺杆污泥泵进行了更换，改为高效便捷的软管泵。对生化污泥兼顾扩建的需要，增上一套一体式机械污泥浓缩池，与之配套增上一套高效的污泥处理卧螺式离心脱水机及配套污泥泵和加药设施等。现已入使用，目前已完全解决了生化处理的污泥问题。第四章、废气收集处理作为工业园区的综合污水厂，其来自上游各化工企业的排水，虽经各企业单独进行了预处理，但来水中依然有小量的有害物质在后续处理过程中分解并由水体挥发而形成有害气体，主要在水解阶段，水中的污染物被分解而形成CH4和H2S，同时在生化缺氧段形成有异味的气体与曝气风一起带出系统排入大气，造成大气污染。鉴于前期处理工艺流程中未考虑该污染造成的影响，当前根据国家环保政策要求及本着对社会负责的原则，公司投资约200万元，对现有设施增上气体收集并进行集中处理以解决生产中对大气带来的二次污染，保护职工及周围居民的健康生活环境。公司在该项目上选择用水清洗药液清洗法最经济有效的是处理方法，通过用碱液通过废气吸收塔对臭气进行清洗处理。至今运行正常。第五章、水源控制鉴于污水厂初步恢复运行，园区新增企业来水水质情况不太明确，本年度内，我们将对外管网做多次全面的摸底排查，对各个企业的生产流程作进行了解，熟悉企业生产流程中的排水环节，各环节的排水量及污染因素。分析污染因素的处理方式及可能造成的影响，及时采取应对措施，对特别恶劣的因素需有针对性地处理措施，通过协调企业增上预处理设施，并协同相关部门加强监督，保证企排水的正常。但即便如此，仍有个别企业因预处理设施不完善和开车不正常及生产事故造成排水超标。今年我们对外管网排污企业进行了大的整改，在线取样监控设备，把原来取样点以加强监控。投用后通过加强监管，保证了来水水质平稳，稳定了处理厂的正常生产，也为公司提高了一定的经济效益。第六章、设备运行与电耗污水、污泥处理段的处理效果的发挥离不开处理设备的稳定运行，公司的污水处理设备虽经更新，但大部分是利旧设备，在不同程度上存在着各种问题，为了确保设备的良好工况的运行，我们建立完善的设备管理体系，其中涵盖了设备基础档案、设备备品备件库存、设备运行时间统计、设备维护统计、设备加油注脂记录档案、设备故障统计及分析、设备检修记录等。通过设备管理体系的建立，我们最终将实现各台套设备的稳定、低故障率的运行。2010继续对部分设备进行了升级改造。对鼓风机的部分设备加装变频器，降低设备运行电耗，以降低污水处理成本；对两台排泥泵进行个更换；对污泥储池加装了机械浓缩机，以提高污泥处理效率；对污泥加药系统、污泥脱水机系统进行扩能改造，完全克服了原有的污泥处置系统设备差、环境差、操作复杂、故障率高的恶劣工况。为了对设备做好均衡运行，我们对主要设备建立了设备履历卡，对设备的应运行时间、实际运行时间、运行率、进行记录统计，使主要设备的运行有了可靠的数据指导，并在不断调整运行，使设备均衡运行，降低了设备的运行风险，提高了设备运行保障。全厂设备总数136套（台），因有约70%以上设备为09年改造增设或更换的，而今年设备维修全年费用合计139762元，吨水费为0.096元／吨；维修费中约80%的费用是对老的利旧设备进行的大修、保养及更换产生的。目前设备完好率为96.3%，有四台潜水搅拌机故障无法检修，一台鼓风机待修。所有设备根据工艺运行要求在合理的控制参数范围内运行，年耗电总量为1905966KW·h，总费用1483511元，折合年吨水耗电费为：1.06元；通过对2010年的各月耗电量进行统计比对分析可以看到，各月的水量变化较大，而耗电量变化幅度不大，但从单吨水能耗上看耗电量不小，出现这种水量增加大，而耗电量增加幅度小的原因，可能是以下两方面因素：1、采用了节能降耗措施，加装变频器，更换能耗低的设备；2、原本能耗就高，实际来水量与设计水量差别大，设备运行效率低，随水量的增加，设备运行效率逐渐回归到正常运行装态所致。由此可见，在今后的工作中应继续加强节能措施，争取节能降耗，同时应积极拓展对外业务，让水厂的运行处于一个合理水量范围内。第七章、员工培训管理污水厂全厂配备总人员30人，分配如下：00由于公司自改建后新招收的员工基础相对较高，普遍具有中专及大专以上学历，年龄都在25岁上下，可塑形强，这样的员工队伍是一支具有很大潜力的年轻团队，2010年我们又对工作团队的培养上做了大量的培训工作，通过一年的培训和实践锻炼，把公司的队伍培养成为了专业化的工作团队，同时根据生产需要又扩招了几名人员，壮大公司队伍，同时为总部其他水厂培养技术力量。根据我们年初制定的培训计划，对于污水处理厂，特别是针对我厂现行的工艺运行流程，建立起了完整的全员培训体系，通过书面考核，现场操作，口头表述等方式检验培训效果，最终达到了让每个员工对污水处理厂内的各种技术环节做到了解并能够上手操作。最终实现每个员工对生产工艺的“四懂四会”，即懂污水处理基本知识，懂厂内构筑物的作用和管理方法，懂厂内管道分布和使用方法，懂技术经济指标含义与计算方法、化验指标的含义及其应用；会合理配气配泥，会合理调度空气，会正确回流与排放污泥，会排除操作中的故障。要求每位操作人员对设备做到“四懂三会”：及懂原理、懂结构、懂性能、懂用途；会操作、会维护保养、会故障处理。在全员培训的同时，把员工个人的成长和污水处理厂的发展相互有机的结合到一起，实现双方面共同提高的一个良好局面。在2010年我们组织相关的团体性娱乐活动，加强员工之间的团结互助，增进彼此之间的团结和关系，加强团队的协作能力和凝聚力，让每个员工在单位中有归属感，同时还有成就感，在工作中发现自己的价值，建立自己的人生价值观念等。第八章、安全生产作为一个污水处理厂，安全生产是一个重要的环节，在保证稳定生产的前提下，2010年公司继续深入抓安全。安全是保证生产运行的第一要素，公司采取了各种措施把抓安全生产工作。我们在2010年通过建立自上而下的全面的安全管理体系，实现2010年的安全生产工作。公司所建立的安全管理体系包含有安全管理制度文件；安全知识培训；安全隐患排查制度；安全会议制度；安全防