压力钢管制作安装及措施

-.z.东片区暨“三湖〞生态保护水资源配置应急工程第八标段隧洞出口至华宁岔管段(K0+000～K10+047.2)输水钢管制作、运输、安装及措施1工程概述东片区暨“三湖〞生态保护水资源配置应急工程第八标段：隧洞出口至华宁岔管段(K0+000～K10+047.2)输水钢管，管轴线全长约：10308.8m。其中K0+000～K5+280为φ1400mm的单轴线输水管；K5+280～K10+047.2为φ1000mm的双轴线输水管，输水钢管需要制作的总长度约为：15191.2m，其管壁厚度分另为：δ=14mm、δ=16mm、δ=18mm、δ=20mm四种规格，材质均为：Q345R，总重量约为：6993.54t(不含钢管)。2原材料本工程钢管制造材料为来料加工制造，钢板进场时应按规定进展外表超声波探伤抽检，并做好相关检查记录，每批次钢板抽检比例不应小于5%，或按业主要求抽检比例执行。材料进厂时要求其供给商提供产品合格证、材质证明书等证件以保证后期的产品制作质量。在后期的产品制作中可以不再对其进展单独的检验，以其进厂时的抽检、复检为准〔但必须保证记录的可追溯性〕。材料进厂后必需按钢板外形尺寸、厚度、材质整齐堆放，并做好标记、标识,专用专取；严禁乱堆乱放及不按方案随意用料。原材料(钢板)堆放图示〔1〕金属材料本工程钢管及钢管制造所用的金属材料，必须符合施工图样规定，其机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应每或每件进展试验，试验合格并取得业主同意才能使用。凡钢板外表存在的缺陷超过GB3294的有关规定时，不得用于制造本工程的钢管及钢管。所有金属板材、型钢都应在购置后采取有效措施防止材料锈蚀。〔2〕焊接材料1〕焊条型号或焊丝代号及其焊剂符合施工图纸的规定，当施工图纸没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料。2〕焊条应符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定。3〕碳素钢埋弧焊用剂应符合GB5293的有关规定。4〕焊接材料都必须具有产品质量合格证。5〕放架上，仓库设置：ZYH-100自控远红外电焊条烘干炉、温湿表、除湿机。仓库情况详见以下图：使用焊材时，由管理员二级库用电焊条烘干炉烘干，存放与恒温枯燥箱，焊工即领即用。二级库设有：自控烘干炉ZYHC-150、恒温枯燥箱101-2型、自控红外电焊条烘干炉ZYHC-150、旋转式远红外焊剂烘干机*ZYH-60、*ZYH-100。见以下图：焊接工艺评定、检验室如以下图所示：〔3〕连接件连接件的品种和规格符合施工图要求,假设图纸未有规格按其相关标准要求执行。3钢管制造本工程输水管道线长，加工厂在制作加工。可根据安装需要，调节各管段钢管的制作顺序，为了预防在运输过程中油漆的擦碰磨损，输水钢管防腐统一在现场指定场地进展防腐(外单位防腐)。(1)钢管制造车间制作1〕直管、弯管、加径环的下料及坡口加工，岔管的放样、下料、拼料及坡口加工。2〕直管、弯管管体的成形，纵缝焊接、大筒组拼环缝焊接、焊缝探伤、调圆、撑固、拼装加劲环、焊接加劲环、制作完成。3〕岔管拼组、焊接、安装(岔管外形尺寸在运输条件充许围，则在公司完成组焊成形)。(2)现场安装现场安装的环缝焊接，及其它的安装焊接。3.1钢管制造工艺过程及控制本工程输水钢管直径为1400mm的壁厚分别为：δ=14mm、δ=16mm、δ=20mm；钢管直径为1000mm的壁厚分别为：δ=16mm、δ=18mm、δ=20mm；材质均为Q345R。钢管直管段先制作成2m的小筒，然后再用3个2m筒组焊成6m的一个大筒，每种壁厚6m筒重量及数量如下：(钢管制作应根据现场安装所需的管段来提供相应的钢管，钢管未计)a.直径φ1.4m,壁厚14mm的6m筒重约：2929.2kg，共约：828个大筒节；b.直径φ1.4m,壁厚16mm的6m筒重约：3352.38kg，共约：36个大筒节；c.直径φ1.4m,壁厚20mm的6m筒重约：4202.34kg，共约：41个大筒节；d.直径φ1.0m,壁厚16mm的6m筒重约：2405.4kg，共约：576个大筒节；e.直径φ1.0m,壁厚18mm的6m筒重约：2711.4kg，共约：920个大筒节；f.直径φ1.0m,壁厚20mm的6m筒重约：3018.6kg，共约：132个大筒节；本工程工期紧，且工程量大，共约6993.54t，为满足需求，方案每天生产钢管约为：85t；制作周期约83天。〔1〕平板钢管制作所用钢板采用定尺板，对平面度偏差较大的钢板进展矫平。矫平后平面度偏差小于等于1毫米。使用设备：WD43M-30*2500数显精细板料矫平机〔2〕下料及坡口加工钢板采购应满足长度定尺、其宽度不小于购置时定寸的规定长度。由于板材边缘容易出现缺陷每边端头放10至15左右毫米修边余量1〕划线钢管下料划线时，每端放5mm至8mm加工余量(即单块长度方向总加长10mm至15mm)，以钢板较直的一个长边为基准划两端修边切割线。其图示如下：2)下料下料采用数控切割机及半自动氧割机切割机进展下料，切割面的熔渣、毛刺用凿子、砂轮机清理干净。所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。3)坡口及边缘加工用铣边机根据"焊接工艺规程"加工四周边的边缘及坡口〔见以下图〕。使用设备：*BJ-12铣边机钢管纵缝为单边V型坡口〔见以下图〕。对于安装环缝坡口形式按图样及设计的要求确定。坡口加工完成后控制要求见下表：序号项目极限偏差〔mm〕序号项目极限偏差〔mm〕1宽度和长度±13对应边相对差12对角线相对差24矢高〔曲线局部〕±0.5〔3〕标记、划线依据钢管安装总图及业主、设计、安装单位的要求，按最终确定的排管图，在每一块板上作编号、水流向、水平轴、垂直轴、灌浆孔位置标记，用钢印、油漆、样冲作标记并在周边坡口处涂刷不影响焊接的车间底漆。示意图如下：标记、划线示意图标记控制要求：1〕在同一管节中纵缝与水平轴、垂直轴所夹角应错开15°以上。2〕相邻管节的纵缝应错开500mm以上。〔4〕钢管卷制1)卷制前应熟悉有关图样、标准和工艺文件。2)卷制前应了解有关要求，并对钢板进展检查。3)管节卷制前开动卷板机进展空车运转检查，各转动局部运转声音正常，电器开关动作灵敏，润滑好，运转正常前方可进展管节卷制。4)卷板时应使钢板逐渐弯曲卷制成形。5)被卷钢板应放在卷板机轴辊长度方向的中间位置，钢板的对接口边缘必须与轴辊中心线平行。6)卷制时，应屡次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辊每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板机上返卷一、二次。7)在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移后卷弯时，都需要用样板检查圆弧曲率的大小，以防过量，直至符合样板与瓦片间隙要求为止。8)在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直，应经常进展检查以防跑偏造成端面错口。并应调整卷板机的轴辊相互保持平行，以防止卷制出的管节出现锥形。9)在卷制过程中，钢板必须随着卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象，如出现滑动应立即排除。10)钢板卷板控制要求：a.卷板方向和钢板的压延方向一致；b.卷板前或卷制过程中，将钢板外表已剥离的氧化皮和其他杂物去除干净；c.卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙不得大于1.5mm；样板弦长度不得小于0.8m。样板与瓦片的极限间隙钢管径D〔m〕样板弦长〔m〕样板与瓦片的极限间隙〔mm〕D≤20.5D〔且不小于500mm〕1.52＜D≤51.02.05＜D≤81.52.5D＞82.03.0d.卷板时，不得用金属直接锤击钢板。e.高强钢不进展火焰校形。f.瓦片卷制前，用模板预弯端部圆弧。使用设备：WS11—40*2500卷板机钢管卷制图示〔5〕对圆1〕钢管对圆应在平台上进展，其管口平面度要求应符合下表规定：钢管管口平面度钢管径D〔m〕极限偏差〔mm〕D≤52D＞532〕钢管对圆后，其周长差应符合下表规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm；钢管周长差〔mm〕工程板厚极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚±3D/1000，且极限偏差±24相邻管节周长差δ＜106δ≥10103〕钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合下表规定：钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差〔mm〕焊缝类别板厚δ极限偏差纵缝任意板厚10％δ,且不大于2环缝δ≤3015％δ,且不大于330＜δ≤6010％δ60＜δ≤6不锈钢复合钢板焊缝任意板厚10％δ,且不大于1.54〕钢管横截面的形状偏差应符合以下规定：①圆形截面的钢管，圆度〔指同端管口相互垂直两直径之差的最大值〕的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径；②椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a〔或3b〕/1000、且极限偏差±6mm；③矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A〔或3B〕/1000、且极限偏差±6mm，每对边至少测三队，对角线差不大于6mm；④正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差±6mm；⑤非圆形截面的钢管局部平面度每米围不大于4mm。〔6〕钢管撑圆钢管对圆后，进展纵缝焊接前，将钢管置于电动撑圆器上进展撑圆固定，进展定位焊，定位焊长度不小于50mm，间距300mm左右。然后再置于滚轮架上，进展钢管纵缝焊接。电动撑圆器图示如下：其俯视图如下：〔6〕大筒组焊钢管单节(一般为2m一节)卷制、撑圆、定位焊完成后，进展纵缝焊接，然后再把三个单节组焊成6m的大筒节。钢管的纵缝及环缝均在滚轮架上采用埋弧自动焊完成。组装大筒同相邻纵缝至少错开500mm以上。大筒节组焊图示3.2岔管及异型管制作岔管及异型管制作前，首先根据设计样图在计算机上对岔管及异型管每一个管节做详细的拼料设计布置〔根据材料的宽度、长度〕，在保证规有关要求的前提下确定每个管节瓦片的分缝对接位置、瓦片上成形素线位置，然后汇制每一个管节放样图、每一个瓦片的形状尺寸图及圆弧检查样板图，然后按比例制作岔管模型，检查无误后才能进入生产制造，岔管制造按以下工艺路线进展：1)号料、拼板：根据放样图确定每一个管节的板料，管节板料需作拼接的按"焊接工艺规程"开坡口、拼装、焊接、检验。2〕切割管节〔瓦片〕展开料：根据放样图形状尺寸图编程、用数控切割机切割管节〔瓦片〕展开料及加径环；3〕瓦片纵、环缝开坡口：按"焊接工艺规程"用铣边机开瓦片纵缝坡口、用半自动氧割及手工氧割开环缝坡口(坡口型工见以下图)，半自动和手工氧割后应用砂轮机修磨。(具体坡口型式按图样及设计的要求确定)4)划线：根据放样图在管节展开料上划瓦片成形素线、管节间的对接标记、编号。5)检查样板制作：按设计图制作每一个管节的管口圆弧检查样板，样板长度不得小于1.5米。6)瓦片成形：每一块瓦片用卷板机下压成形，管口圆弧用各自的样板检查、控制其样板与瓦片管口圆弧的极限间隙；管口直径小于2米的间隙不得大于1.5m。7)瓦片拉撑加固：瓦片成形后、调整尺寸按样图在每个管口处用槽钢对其进展支撑加固，先在管壁上焊接点板、然后再将槽钢焊在接点板上。8)岔管预组装：岔管各管节成形所，在公司做预组装，分别标记、编好，标识好水平轴及垂直轴位置，然后拆分。如假设岔管外形尺寸在运输条件充许围，则岔管在公司整体制作成形。3.3其它制作本工程暂未明确是否设有支撑环、加劲环或止推环，(镇墩中埋管段一般应设以止推环)，如有需要，增设支撑环、加劲环或止推环，每个环按图形尺寸分解为四拼或六拼下料制作。使用数控切割机下料保证各环的尺寸形状。使用设备：数控坐标式切割机BODA—4000S〔1〕支撑环、加劲环、阻水环、止推环的圈弧度间隙，符合"压力钢管制造安装及验收规"DL/T5017-2007表4.1.8-1的规定，各环与钢管外壁的局部间隙，不大于3mm。〔2〕支撑环、加劲环、阻水环、止推环的对接焊缝与钢管纵缝错开200mm以上，各环与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。〔3〕支撑环、加劲环、阻水环、止推环与钢管的连续焊缝〔贴角或组合焊缝〕和钢管纵缝穿插处，各环弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔，〔4〕各环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头封闭焊接〔5〕如有回填灌浆孔，其灌浆孔预留制造，按施工图纸所示的孔位和构造要求预留，必要时在钢管外壁加焊补强板，补强板应有螺纹，出场时螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞，保护螺纹。〔6〕各环下料完成后，进展各环预组拼：1〕设加径环组拼胎模；加径环圆弧与胎模的间隙不得大于2.0mm2〕将加径环放在胎模上、调正位置、刚性固定；3〕修割圆弧。4〕撤除刚性固定；〔7〕预组拼完成后，按名称及数量进展单套〔一套环分四拼或六拼〕捆扎包装，并进展标识。3.3焊接3.3.1说明〔1〕焊接质量控制实施焊接质控系统责任人员负责制，并承受质保工程师的监视检查。焊接质控系统责任人对焊接质控系统的建立、实施、保持和改良负责，在焊接质控系统中具有独立行使权力的职责。〔2〕焊接工艺由工艺组负责，技术部及生产车间配合，工艺组对该系统的各有关环节的工作负责。〔3〕焊接质控系统责任人员应具备相应的任职条件和资格，具有充清楚确主持焊接工作的责任和权力。3.3.2焊工及无损检测人员资格〔1〕焊工1)凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5O17-2007第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。2〕焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进展考试。3〕焊工培训考试按"锅炉产品压力管道焊工考试与管理规则"要求，并严格执行。当产品图样有特殊要求时，应作相应的补充考试，并向技监局锅炉产品平安监察部门申报参加焊工考试。焊承受压元件的焊工培训与考核由分管焊工工作的焊接工程师负责。各车间应根据产品要求及焊工合格工程的有效期及时向分管焊工工作的焊接工程师提出焊工培训考试或重新考试的申请。4〕焊工经考试合格，由分管焊工工作的焊接工程师向技监局领取焊工合格证，并发给焊工钢印。分管焊工工作的焊接工程师每三个月汇编"焊工合格工程一览表"，列出合格焊工，合格工程和钢印号。其副本颁发给生产车间，工艺组、技术部和综合办。当月如有焊工工程增减时，应增发一次"焊工合格工程一览表"。焊工中断焊接工作在六个月以上，重新参加焊接施工前必须重新培训考试。5〕公司建立焊工档案，由一名焊接工程师负责焊工管理工作和焊工档案的日常管理。焊工档案应包括焊工的根本情况和培训、考核情况。焊工合格证明应归入焊工档案。焊工在从事产品的焊接工作质量统计资料以及焊工的连续工作验证记录也应归入焊工档案。〔2〕无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。3.3.3焊接工艺方案制造厂家应在施焊开场前，编制一份焊接工艺方案报送监理人审批。监理人应在收到报告28天批复制造厂家。焊接工艺方案应包括以下容：〔1〕焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；〔2〕焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；〔3〕焊接顺序，焊接层数和道数；〔4〕电力特性；〔5〕定位焊要求和控制变形的措施；〔6〕预热、后热和焊后热处理：〔7〕焊接工艺试验；〔8〕质量检验的方法及标准〔9〕焊接工作环境要求：〔1O〕监理人认为需要提交的其它容。以上容应以焊接工艺评定为依据，并将评定报告单报送监理人审批。3.3.4焊接工艺评定压力钢管在制造与安装前，根据钢管材质、构造的特点及质量要求，进展对焊接施工提供指导的焊接工艺评定。〔1〕焊接工艺评定应按DL/T5017-2007第6.1节的规定执行，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。焊接工艺评定报告的编制参考DL/T5017-2007附录E所示的推荐格式。〔2〕焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料一样。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。〔3〕根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进展焊接工艺评定。1〕对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；2〕角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；3〕组合焊缝试板，评定组合焊缝间〔对接焊缝加角焊缝〕的焊接工艺。对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝、评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。〔4〕按DL5017-2007第6.1.6节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，制造厂家应提交已进展过的合格评定报告报送监理人用批经监理人批准后；可不另作评定。〔5〕对接焊缝试板尺寸不少于800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。试板的约束度应与实际构造相近，焊后过大变形应予校正。〔6〕试板应打上试验程序编导钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。〔7〕制造厂应会同监理人对试板焊缝全长进展外观检查和无损探伤检查〔检查方法与生产性施焊焊缝一样〕，并进展力学性能试验。试板不得有缺陷。假设需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。〔8〕试板力学性能试验对接度板评定工程和数量按DL5017-2007第6.1.20条执行，试验方法按DL5017-2007第6.1.3条执行。焊接工艺评定以可靠的钢材焊接性能试验为根底，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按以下程序进展：1〕由技术人员提出工艺评定任务书〔焊接方法、试验工程和标准〕；2〕焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规参数)；3〕焊接责任工程师将任务书、指导书提供焊接试验室责任人，且组织实施；4〕焊接责任工程师依据DL/T5017-2007或DL/T5018-2004或/T4708-90"钢制压力容器焊接工艺工艺评定"标准的规定，监视由熟练焊工施焊试件、试样的检验、测试等工作；5〕焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6〕评定报告经焊接责任工程师审核，送监理人批准后，作为编制指导生产焊接工艺的依据。焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，试件的焊接必须由持合格证书且技术熟练的焊工施焊。3.3.5生产性施焊〔1〕钢管焊接工艺规程施焊前，制造厂应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制钢管焊接工艺规程，报送监理人。〔2〕焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm围的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应去除干净，每一焊道焊完后也应及时清理、检查合格后再焊。〔3〕定位焊拟焊工程应采用已批准的方法进展组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝，构成焊接构件的一局部，但不得保存在一类焊缝，也不得保存在高强钢的任何焊缝，〔4〕装配校正装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。〔5〕预热1〕对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热〔定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20～30℃〕，并在焊接过程中保持预热温度。层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时、可参照DL5017-2007表6.3.15推荐的温度。2〕焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热、手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。3〕制造厂家应使用监理人同意的外表温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度围，且不小于1OOmm，在距焊缝中心线各5Omm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。4〕监理人有权对*些焊接部位提出特殊的预热要求，制造厂家应遵照执行。〔6〕焊接l〕焊接环境出现以下情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停顿焊接工作。a.风速：气体保护焊大于2m／s，其它焊接方法大于8m／s；b.相对湿度大于9O％；c.环境温度低于一5℃；d.雨天和雪天的露天施焊。2〕施焊前，应对主要部件的组装进展检查，有偏差时应及时予以校正。3〕各种焊接材料应按DL5017—93第6.3.8条的规定进展烘焙和保管。焊接时应将焊条放置在专用的保温简，随用随取。4〕为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开场焊接，向约束较小的部位推进。5〕双面焊接时〔设有垫板者例外〕，在其单侧焊接后应进展清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。假设采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。6〕在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。7〕纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口进展。8〕多层焊的层间接头应错开。9〕每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将外表清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。10〕撤除引、断弧助焊板时不应伤及母材，撤除后应将残留焊疤打磨修整至与母材外表齐平。11〕焊接完毕，焊工应进展自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，但应进展编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。〔7〕产品焊接试板1〕凡属以下钢板品种的管壁纵缝，应作产品焊接试板：a.钢板厚度大于20mm的15MnV、15MnVN、15MnVR和07MnCrMoVR；b.钢板的标准抗拉强度下限大于54OMPa；c.铬一钼低合金钢。2〕上述类别的钢板，应每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及试验工程与焊接工艺评定的规定一样。3〕试板须在纵缝钢延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺须与管壁一样，可以延长试板长度而不设助焊板。〔8〕后热消氢处理后热消氢处理应由焊接工艺评定确定，也可参照以下规定执行：1〕厚度大于38mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；2〕后热温度：低合金钢25O～350℃，高强钢15O～20O℃，保温时间在lh以上。〔9〕管壁外表缺陷修整1〕管壁面的突起处，应打磨去除。2〕管壁外表的局部凹坑，假设其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进展焊补，并按焊缝检验的规定进展质量检验3.3.6焊缝检验〔l〕焊缝分类1〕一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，例如：管壁纵缝；主厂房明管环缝；凑合节合拢环缝；岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件〔包括支承环以及岔管的肋和梁〕的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；闷头与管壁的连接焊缝。2〕二类焊缝：包括较次要的受力焊缝，例如管壁环缝，加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。3〕三类焊缝：包括受力很小，且修复时不致停顿发电或供水的附属构件焊缝。〔2〕外观检查所有焊缝均应按DL5017—2007第6.4.1条的规定进展外观检查。〔3〕无损探伤1〕进展探伤的焊缝外表的不平整度应不影响探伤评定。2〕焊缝无损探伤应遵守DL5017—2007第6.4.5条至6.4.7条的规定。3〕焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。假设施工图纸未规定时，可按下表确定。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。焊缝无损探伤抽查率办法钢种低碳钢和低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类一射线探伤抽查率〔%〕25104020二超声波探伤抽查率〔%〕10050100100射线探伤抽查率〔%〕5〔注2〕105注1.任取上表中的一种方法即可，假设用超声波探伤，还须用射线复验；2.假设超声波探伤有可疑波形,不能准确判断、则用射线复验；3.高强钢指屈服点≥450Mpa,且抗拉强度≥580Mpa的调质钢〔岔管〕。〔4〕无损探伤的检验结果〔包括射线探伤的摄片〕须在检验完毕后48h报送监理人。〔5〕监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求制造厂家增加检验工程和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。3.3.7焊缝缺陷处理〔1〕制造厂家根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由制造厂家进展返修。返修后的焊缝，DL5017—2007第6.4.1条的规定和焊缝无损探伤应遵守DL5017—2007第6.4.5条至6.4.7条的规定款进展复检。〔2〕制造厂家应严格按DL5O17－2007第6.5节的规定进展缺陷部位的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。〔3〕同一部位返修次数不应超过两次假设超过两次，应找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。3.4钢管制作拟投入的机械设备及人员3.4.1钢管制作拟投入的机械设备序号名称型号单位数量备注1行车10t台42钢板数显精细板料矫平机WD43M-30×2500台13数控切割机BODA-4000S台24半自动切割机GO1-30台85卷板机WS11-40×2500台26铣边机*BJ-40×2500台17焊接中心台38埋弧自动焊机套39环缝焊接操作架台310纵缝焊接操作架台311多台气保焊NB-500台412氧割设备个413超声波探伤仪CTS台23.4.1钢管制作拟投入人员序号工种人数备注1技术员1人2下料4人3行车工4人4钣金工8人卷板、组拼5焊工22人环缝、纵缝6检验(含探伤)2人7管理人员2人合计43人4钢管运输钢管在制造厂加工完成后(大筒节)在运至工地现场指定防腐地点。钢管运输采用公路运输方式，路线为――――华宁(第八标2*施工营地的指定防腐地点),路程约为150公里左右。防腐完成后，再从2*施工营地运输至安装地点(需二次倒运及二次上下车吊装)，路程约3～20公里围左右。〔1〕钢管运输时为保证安装时的管口圆度，在运输时每个大筒节两端管口设置活动支撑，用于对管口的加固(钢管运输至指定的防腐或堆放场地后，进展撤除，然后可循环使用)。其图示如下：活动支撑图示〔2〕钢管运输时，设置运输装运支撑托架防止钢管变形及保持稳定，并用钢丝绳拉紧与车身固定。(运输至指定地点后，将钢管卸车，可循环使用)其图示如下：运输装运托架图示钢管装运图示〔3〕其它运输应成套配置运输。支撑环、加劲环、阻水环、止推环和连接件等应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称、编号。〔4〕运输时应采取用塑料膜或帆布进展遮盖以防雨、防潮、防腐蚀等措施。5.钢管安装5.1一般要求〔1〕为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及支墩、镇墩的高程、里程，并作好检测记录。〔2〕用于测量高程、里程、和安装轴线基准点，均应明显、结实和便于使用。〔3〕安装和验收所用的测量器具遵守SL324-2008第3.6的规定。〔4〕由于管道线较长，钢管安装应与土建相辅相成，并依次顺序进展。5.2进管点设置及地形走势说明本工程第八标段隧洞出口至华宁岔管段(K0+000～K10+047.2)管轴线长约10047.2米。进管点一般用于安装山体陡坡段，另外进管点处一般设置钢管临时堆放场地，场地大小视此段安装量确定，一般为200平方米左右。坡段进管点安装一般从下(坡底)至上(坡顶)的顺序安装。公路沿线或农田平地段可利用管线侧修筑的临时施工便道进展进管作业。特殊地段安装应做专项安装方法，例如穿越公路、水沟、水管、水渠、过河等)。本工程管道线长，施工工期紧，经现实地勘察场勘察初步设置32个进管点(可根据现场实变际情况进展，以及进管点位置的调整)。具体进管点及地形走势如下：1.桩号(K0+000～K0+729)管线，为缓坡平地段，且在公路沿线及经过农田。〔其中K0+000～K0+240为明管段，长度约为：244.7米，其余为沟埋管，长度约：，490.146米，K0+332.733～K0+378.574为穿公路段〕此段管总长约：734.846米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：358751.16kg〕。2.桩号(K0+729～K0+795.5)管线，为陡坡段，在K0+729附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管，此段钢管为明管，长度约：73.898米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：36076.94kg〕。3.桩号(K0+795.5～K0+838)管线，为平坡段，此段长度约为：42.5米。且有沿管线便道，可沿管沟槽辅设安装。此段为明管。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：20748.46kg〕。4.桩号(K0+838～K0+1001)管线，为陡坡段，在K0+838附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管，此段钢管为明管，长度约：184.829米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：90233.35kg〕。5.桩号(K0+1001～K1+043.5)管线，为陡坡段，且有过沟段，在K1+060附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管，此段钢管为明管，长度约：44.12米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：21539.34kg〕。6.桩号(K1+043.5～K1+467.868)管线，为缓坡平地段，且在便道沿线及经过农田。〔其中K1+043.5～K1+266.103为明管段，长度约为：187.868米，其余为沟埋管，长度约：，249.879米，〕此段管总长约：437.747米。缓坡平地段可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14m，重量约为：213707.69kg〕。7.桩号(K1+467.868～K1+663.5)管线，为陡坡段，且有过沟段，在K1+640附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管及K1+640之后钢管，此段钢管为明管，长度约：192.628米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：94040.82kg〕。8.桩号(K1+663.5～K2+018.938)管线，为缓坡平地农田段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管，长度约：359.447米。缓坡平地段可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：175481.7kg〕。9.桩号(K2+018.938～K2+246.141)管线，为坡段，在K2+073.5附近设置一处进管点，用于安装K2+018.938～K2+190段钢管，此段沟埋管段，长度约：174.211米。另在K2+190附近设置一进管点,用于K2+190～K2+246.141安装，此段钢管明管，长度约：58.457米。其总长度约：232.668米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：113588.31kg〕。10.桩号(K2+246.141～K2+513.3)管线，为大陡坡段，且有过沟段，在K2+386.5附近设置进管点〔坡顶〕，用于安装此段陡坡钢管〔其中K2+246.141～K2+386.5为上坡段；K2+368.5～K2+400为平段；K2+400～K2+513.3为下坡段〕，此段钢管为明管，长度约：298.392米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：145674.71kg〕。11.桩号(K2+513.3～K2+544.3)管线，为大陡坡段(上坡)，在K2+544.3附近设置进管点用于此段钢管安装，此段钢管为明管，长度约：40.263米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：19656.36kg〕。12．桩号(K2+544.2～K2+640)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为明管，长度约：95.8米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：46769.47kg〕。13.桩号(K2+640～K2+907.668)管线，为陡坡段(上坡)，且又穿越公路(K2+790～K2+810)，在K2+770附近设置进管点用于K2+640～K2+770钢管安装，另在K2+907.668(坡顶)附近在设置进管点，用于K2+770～K2+907.668钢管安装，此段为明管段，总长度约：276.55米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：135011.46kg〕。14.桩号(K2+907.668～K3+563.6)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管段，长度约：657.019米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：320756.08kg〕。15.桩号(K3+563.6～K3+594.5)管线，为小陡坡段(下坡)，在K3+563.6附近设置进管点用于安装此段钢管，此段钢管为明管段，长度约：32.67米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：15949.46kg〕。16.桩号(K3+594.5～K3+770.593)管线，为陡坡段(上坡),在K3+770.593附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：187.807米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：91687.21kg〕。17.桩号(K3+770.593～K4+062.5)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管段，长度约：292.263米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：142682.53kg〕。18.桩号(K4+062.5～K4+153)管线，为陡坡段(下坡),在K4+062.5附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：94.07米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：45924.89kg〕。19.桩号(K4+153～K4+320)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为明管段，长度约：167.515米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：81780.67kg〕。20.桩号(K4+320～K4+445.4)管线，为坡段(下坡),在K4+K4+320附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：128.15米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：62562.71kg〕。21.桩号(K4+445.4～K4+485.6)管线，为陡坡段(下坡),在K4+485.6附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：45.402米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：22165.22kg〕。22.桩号(K4+485.6～K4+830)管线，为缓坡(在偏坡上),[其中K4+485.6～K4+521.7为平地段],在K4+521.7附近设置进管点用于K4+521.7～K4+680段钢管安装,另在K4+680附近设置进管点用于K4+680～K4+830段钢管安装，此段钢管为明管，长度约：347.304米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm〕。[另注：此段偏坡段如便道沿管线修筑，可根据实际情况取消进管点或更改良管点位置]〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：169553.5kg〕。23.桩号(K4+830～K4+920)管线，为小缓坡段(下坡)及平地段,此段钢管为明管段，长度约：90.123米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=16mm，重量约为：50354.51kg〕。24.桩号(K4+920～K5+039.823)管线，为小缓坡段(下坡),在K4+920附近设置进管点用于此段钢管安装，此段钢管为明管段，长度约：123.328米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=16mm，重量约为：68907.18kg〕。25.桩号(K5+039.823～K5+280)管线，为坡段，其中K5+280为岔管分岔点，此段钢管分别设置两处进管点，在K5+039.823附近设置进管点用于K5+039.823～K5+149段钢管安装，长度约为：109.831米，另在K5+149附近设置进管点用于K5+149～K5+280段钢管安装，长度约为:137.125米。此段钢管为均明管，总长度约：246.956米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=20mm，重量约为：172964.69kg〕。26.桩号(K5+280～K5+566)管线，为坡段且穿过水渠、水沟，此段钢管分别设置两处进管点，在K5+280附近设置进管点，用于K5+280～K5+460钢管段安装，长度约:189.095×2=378.19米，另在K5+460附近设置进管点，用于K5+460～K5+566段钢管安装，长度约:110.593×2=221.186米。此段钢管均为明管(双管),总长度约为：299.688×2=599.367米。〔钢管直径φ1000mm双管，其中K5+280～K5+400，壁厚：δ=16mm，长度约：125.1×2=250.2米，重量约为：100304.52kg；K5+400～K5+556，壁厚：δ=18mm，长度约：174.588×2=349.176米，重量约为：157791.72kg〕。27.桩号(K5+566～K7+053)管线，其中K5+566～K5+760为过水沟农田小缓坡；K5+760～775为穿水渠、引水钢管段，K5+780～K5+810为穿公路段〔水泥路段〕；K2+620～K6+40为穿公路段〔土路段〕；K6+940～K6+980为过河穿路段；其余均为农田平地段，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管均为沟埋管段，长度约：1490.252×2=2980.504米。〔钢管直径φ1000mm双管，壁厚：δ=18mm，重量约为：1346881.92kg〕。28.桩号(K7+053～K7+120.971)管线，为陡坡段，K7+120.971附近设置进管点用于此段钢管安装。此段钢管为明管段，长度约：73.807×2=147.614米。〔钢管直径φ1000mm双管，壁厚：δ=18mm，重量约为：66706.38kg〕。29.桩号(K7+120.971～K7+521.873)管线，为农田缓坡段，有便道进入，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为明管段，长度约：404.667×2=809.334米。〔钢管直径φ1000mm双管，其中K5+120.971～K7+255.794，壁厚：δ=18mm，长度约：135.306×2=270.612米，重量约为：122288.85kg；K7+255.794～K7+577.2，壁厚：δ=16mm，长度约：269.361×2=538.772米，重量约为：215992.28kg〕。30.桩号(K7+521.873～K7+939.056)管线，为陡坡段,在K7+772.2(坡顶)附近设置进管点用于此段钢管安装,(其中K7+521.873～K7+772.2为上坡段，长度约；286.255×2=572.51米，K7+772.2～K7+939.056为下坡，长度约169.111×2=338.222米)，此段钢管为明管段，总长度约：455.366×2=910.732米。〔钢管直径φ1000mm双管，壁厚：δ=16mm，重量约为：365110.07kg〕。31.桩号(K7+939.056～K8+438)管线，为缓坡及陡坡段〔下坡〕，此段设置三处进管点，在K7+939.056附近设置一处进管点，用于K7+939.056～K8+008段钢管安装，长度约：72.28×2=144.56米；K8+008～K8+042.685为段平地段，长度约：34.708×2=69.416米；在K8+042.685附近设置第二处进管点，用于K8+042.685～K8+231.5段钢管安装，长度约：193.604×2=387.208米；在K8+231.5附近设置第三处进管点,用于K8+231.5～K8+416.5段钢管安装，长度约：199.979×2=399.958米；K8+416.5～K8+438段为平，长度约21.5×2=43米。此段钢管为明管段，总长度约：522.071×2=1044.142米。〔钢管直径φ1000mm双管，其中K7+939.056～K8+307.5段壁厚：δ=16mm，长度约：382.388×2=764.776米，重量约为：306596.7kg；K8+307.5～K8+438段壁厚：δ=18mm，长度约：139.683×2=279.366米，重量约为：126231.2kg〕。32.桩号(K8+438～K8+704.3)管线，为坡段，在K8+490(坡顶)附近设置进管点,用于此段钢管安装。(其中K8+438～K8+490为上坡段，长度约：55.095×2=110.19米，K8+490～K8+682.7为下缓坡段，长度约：195.579×2=391.158米，另注：此段可根据便道情况取消用进管点安装；K8+682.7～K8+704.3为平地段，长度约：21.6×2=43.2米)。此段钢管为明管段，总长度约：272.274×2=544.548米。〔钢管直径φ1000mm双管，δ=18mm，重量约为：246079.81kg〕。33.桩号(K8+704.3～K8+866.5)管线,为坡段，在K8+785.5(坡顶)附近设置进管点,用于此段钢管安。(其中K8+704.3～K8+785.5为上坡段，长度约：82.338×2=164.676米；K8+785.5～K8+836.5为上坡段，长度约：52.903×2=105.806米；K8+836.5～K8+866.5为平地段，长度约：30×2=60米)。此段钢管为明管段，总长度约：165.241×2=330.482米。〔钢管直径φ1000mm双管，δ=18mm，重量约为：149343.95kg〕。34.桩号(K8+866.5～K9+095)管线,为坡段(上坡)，此段钢管设置两处进管点,在K8+977附近设置第一处进管点,用于安装K8+866.5～K8+977段钢管，长度约：114.778×2=229.556米；在K9+095设置第二处进管点，用于K8+977～K9+095段钢管安装，长度约：120.283×2=240.566米。此段钢管为明管段，总长度约：235.061×2=470.122米。〔钢管直径φ1000mm双管，δ=16mm，重量约为：188470.68kg〕。35.桩号(K9+095～K9+540)管线，为坡顶平地段(稍有缓坡)，有便道进入，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为明管段，总长度约：446.497×2=892.994米。〔钢管直径φ1000mm双管，其中K9+095～K9+355，壁厚：δ=16mm，长度约：260.325×2=520.65米，重量约为：208727.22kg；K9+355～K9+540，壁厚：δ=18mm，长度约：186.172×2=372.344米，重量约为：168261.27kg〕。36.桩号(K9+540～K9+780)管线，为坡段(下坡)，在K9+540附近设置进管点用于安装此段钢管,此段钢管为明管段，长度约为：246.759×2=493.518米。(钢管直径φ1000mm双管，其中K9+540～K9+660段,壁厚：δ=18mm，长度约：122.917×2=245.834米，重量约为：111091.74kg；K9+660～K8+780段壁厚：δ=20mm，长度约：123.842×2=247.684，重量约为：124608.49kg〕。37.桩号(K9+780～K9+938.3)管线,为农田缓坡及平地段(过水渠)，有便道进入，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为明管段，总长度约：161.777×2=323.554米。〔钢管直径φ1000mm双管，δ=20mm，重量约为：162778.29kg〕。38.桩号(K9+938.3～K10+047.2)管线，为穿公路农田平地段，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为沟埋管段，总长度约：108.92×2=217.84米。〔钢管直径φ1000mm双管，δ=20mm，重量约为：109594.14kg〕。5.3安装前的检查和清理〔1〕安装前的检查安装前应将按施工图纸规定的容，全面检查安装部位的情况，设备构件以及零部件的完整性和完好性。对重要构件和部件应通过预拼装进展检查。1〕按施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。2〕逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。3〕对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，应立即上报，并负责按施工图纸要求进展修复和补齐处理。〔2〕清理设备安装前，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，进展必要的清理和保养。5.4安装方法及措施5.4.1缓坡平地段钢管安装在管道线两侧征地线围，开挖土方置于管道线一侧，另一侧为钢管运输便道，钢管由施工便道运输至安装地点后，采用汽车吊进展钢管的下管及就位作业，然后由人工作准确的就位调整：根据已复核后的基准对钢管上、下游管口的中心高程及里程进展调整，几何中心误差调整至5mm以〔运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺复测控制〕，经过检查合格后，进展钢管的各环缝焊接并加以固定。钢管调整就位后，对其进展支撑加固，随即对钢管进展环缝的焊接，焊接完成后对焊缝进展探伤检测。检验合格后，沟埋管段需要进展回填作业的地段，进展回填土作业。另外，回填埋管段，由于下部环缝焊接操作空间不够，在环缝处均需挖工作坑进展焊接作业。缓坡段钢管方案图示为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及支墩的高程、里程，并作好检测记录。复核后的管道中心线应在管槽底板上做出标识，并且在两边坡上每间隔约6m做出各段钢管底高程标记(此高程标记为钢管安装后的底高程)。其图示如下:标记的作用：在钢管安装时，对两边坡上钢管底高程位置进展放线，将安装的钢管底调整并与之对应的高程位置标记线平齐，同时用重锤沿管外壁下放，待重锤静止，测量并调整尺寸L(只测量钢管一侧)，从而保证整条管道线的安装尺寸。5.4.2陡坡段钢管安装对于山体坡段钢管，修筑施工便道，设置临时钢管堆放点(临时堆放点应满足此段钢管堆放要求)及进管点。(各进管点见5.2条)从进管点至需要安装钢管的管槽线架设运输轨道，再利用卷扬机牵引将装有钢管的轨道台车沿轨道运输至钢管安装位置进展组装。坡段一般由下(坡底)至上(坡顶)进展安装。〔1〕进管点的卷扬机设置，应根据各壁厚6m筒的重量来确定利用容量为5t或10t卷扬机进展牵引下放。〔2〕轨道架设轨道采用[8*沿管槽两边进展铺设，其轨道中心距约2m。然后利用支墩位置处的预埋筋用槽钢横向进展拉固定。其图示如下：〔3〕轨道台车轨道台车由前后龙门架与中间联接系梁。前后各设四个浮动轮，龙门架上装设两台电动葫芦吊，可以上下调节位置,用左右限位调整装置调整左右位置。其图示如下:〔4〕钢管安装时，将钢管钢吊入轨道台车上，由卷扬机(每分钟行程不大于2m)牵引向下放至安装工位(倒运就位台车上两侧面设防倾倒措施),然后利用轨道台车上的电动葫芦及限位调整装置调正轴线、高程及管口对缝，对位后再进展定位焊，支撑加固，即可进展环缝施焊。〔当一管节加固及焊接完成后，再用倒进展下一节钢管的搬运及安装〕。其图示如下：山体坡段钢管安装就位图示5.4.3钢管拼装定位钢管拼装时为防止对接处错边超差，可采用分段进展：先分别对两对接收口进展六等分，然后以分点为起点朝同一方向进展拼接，千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口对圆可采用夹子压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进展，且要注意钢板错边和环缝间隙。其图示如下：5.4.4钢管固定钢管定位后，需对钢管进展加固，在有镇墩及支墩处可用型材将钢管固定于镇墩及支墩预埋的锚筋上，在无镇墩处，每大筒(6m)钢管下部设置2支撑加固点，其支撑与钢管焊缝取不小于8mm的连续焊缝，钢管加(撑)固后，即可对钢管环缝进展组装焊接，焊接完成后，再进展下一管节的搬运及安装。支撑加固位轩因随现场实际情而定。其支撑加固图示如下：钢管安装3至4个大筒节后，必须复检管道轴线及高程，假设有误差应及时调整，防止日后处理困难。5.4.5岔管安装岔管安装前，岔管在工地现场制作加工车间组装检查合格后，(岔管在运输条件充许围的在直接整体焊接成形，然后运至安装地点)然后用汽车吊将岔管各个部份吊至安装位置进展组合〔岔管严格按照预组装的定位标记进展〕，之后再与两支管同时进展对接。岔管安装时必需支撑结实。当岔管、支管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进展复核，无误后将支撑焊牢，方可进展施焊工作。5.4.6安装焊接钢管对接过程中应随时监测钢管高程、里程及中心的变化，以上工作完毕后即可进展对接环缝定位焊及焊接。钢管焊接及焊缝检验严格按"水电水利工程压力钢管制造安装及验收规"(DL/T2017-2007)执行。(1)定位焊定位焊位置距焊缝端部30mm以上，其长度在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm。(2)焊前准备工作焊接前坡口及两侧50～100mm围的氧化皮、铁锈、油脂、油污等杂物去除干净；检查定位焊接的质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷应去除。焊接材料管理与母材和焊接工艺选定的焊接材料一样。焊条放置于通风、枯燥和室温不低于5℃的专用库房，设专人保管、烘焙和发放，烘焙温度和时间将严格按厂家说明说规定的进展。烘焙后的焊条保存在100～150℃现场使用的焊条装入保温筒，随取随用。在保温筒时间不宜超过4h。〔3〕安装焊接方法及顺序1)每节钢管的所有焊缝焊接采用对称、多层、多道焊接，层间、道间接头彼此错开，每条焊缝应不连续的连续完成，如有特殊情况焊缝必须中断焊接，将采取技术规允许的防护措施，防止焊缝产生裂纹。2)焊前预热温度可结合现场焊接试验和相关资料的规定进展确定。3)焊接一般采用二氧化碳气体保护焊打底(视不同板打底2～4道),然后手工电弧焊盖面。外焊缝焊完后，缝用碳弧气刨缝进展清根。清根后检查焊道夹渣、气孔、末溶合等缺陷,去除熔渣,用角磨机修磨,除去渗碳层,最后采用手工电弧焊焊接。4)每个焊工焊接完成后进展自检、合格后做好自检记录并打上焊工编号钢印之后，填写“现场焊接工艺流程卡〞。〔4〕焊接保障措施1)防风、防雨、防雪此工程工期紧，为保证焊接质量，应采取必要的防风、防雨、防雪措施。在自然条条相对不利时，在焊接地点搭建可以活动防风、防雨栅。防风雨栅采用彩钢瓦搭建，做成整体式，一个焊接地点焊接完成后，可调离至下一个焊接作业点。其图示如下：2)通风、照明焊接作业时应有足够的照明。在夜晚加班焊接时，外部彩用220V点钨灯照明，钢管部白天或夜晚均采用36V白炽灯照明，且用风扇进展通风排气。3)焊接用具在焊钢管外环缝时，由于高度条件限制及保证平安、提高效率，需要设置焊外环缝的爬梯。4)工作坑在焊接钢管管底外缝时，钢管管底至管沟底板空间较小时，采用挖工作坑方工增大焊工操作空间，管底至管沟底距离应为1米。5.5安装技术要求〔1〕钢管相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。〔2〕钢管安装时，如因相邻两管节管口长度不一致而引起的管口错口，应均匀地分布在整个圆周上，且最大错口值不得大于板厚的15%。〔3〕支承环与管壁的垂直度偏差不大于1%H(H为环高)，且不大于3mm；加劲环与管壁的垂直度偏差不大于2%H(H为环高)，且不大于5mm。〔4〕钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。钢管安装后，管口圆度(指相互垂直两直径之差的最大值)偏差不大于5D/1000,最大不大于4mm。至少测量两对直径。〔5〕钢管安装后，必须与锚栓焊牢，防止钢管位移。〔6〕环缝焊接除图样有规定外，应逐条焊接，不得跳焊，不得强行组装，也不得在管周浇筑了砼后再焊环缝。〔7〕施焊时，严禁在母材上引弧和断弧。当焊接中段时，可允许在坡口处或焊缝位置上引弧。〔8〕焊缝经无损探伤后不合格的部位返修时，在返修部位用角向磨光机去除焊接缺陷，补焊时保持层间温度不低于预热温度，焊完冷却后重新进展探伤。同一部位焊缝返修次数不得超过两次。〔9〕撤除钢管上的卡具、吊耳、支撑和其它临时构件时，严禁使用锤击，应用碳弧气刨或氧气-乙炔火焰在离管壁3mm以上切除，严禁损伤母材。切除后，钢管壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合后采用手工涂涮对切除部位进展补漆。〔10〕安装过程中应遵照"水电水利工程压力钢管制造安装及验收规"(DL/T5017-2007)执行。5.6特殊条件下的钢管安装说明5.6.1沟埋管段钢管本工程标段的沟埋管段钢管，设计图钢管的管底均与管沟底齐平(即钢管置于C15垫层上)，在钢管安装焊接时，下部焊接操作空间不够，需挖地坑(即工作坑)，本标段的沟埋管段长总长度约为：3711米，按每6米(钢管大筒节为6米)一个工作坑计算，共约：618个工作坑。由于管轴线分为单管及双管，单管的工作坑约为：364个，双管工作坑约为：254个。工作坑位于环缝对下方，具体位置应根据钢管安装环缝位置确定；其宽度不于小1米，深度不小于0.6米(坑底离管底距离)，长度视管沟底板宽度而定。其图示如下：工作坑图示5.6.2穿公路段段钢管安装进展至穿公路段时，进展围档施工，在公路的另则预先修筑临时车辆通道，并设产路牌及标识，以方便社会车辆通过。然后在进展对公路段的管沟开挖及钢管的安装。钢管安装完成及混凝土浇筑完成后，在按设计图对公路进展修复，修复完成后，移除预先修筑的临时车辆通道，并恢复原有样貌。穿公路段钢管方案图示5.6.3过沟段钢管对于过沟段钢管安装，在沟底搭建临时支撑架，并在支撑架上设置焊接操作平台，钢管就位后，利用钢管加固辅材与支撑架固定连接，然后在焊接操作平台上对钢管环缝进展焊接。(对于有交通条件的过沟段，可利用汽车吊下管，对于无交通条件的过沟段可利用卷机及轨道台车下管，或利用索吊方式进下管)。过沟段钢管方案图示另注：钢管进展安装时，根据实际安装条件，再拟定详细具体的安装方案措施。5.7钢管安装方案说明由于本工程工期紧，且工程量大，需要多个工作面同时进展安装作业，初步设定(顶峰期)8个安装施工作业队(可根据实际情况调配)，开场安装初期方案进入4个安装施工作业队，分别安装如下桩号管线：〔1〕桩号(K0+000～K0+729)管线，为缓坡平地段，且在公路沿线及经过农田。〔其中K0+000～K0+240为明管段，长度约为：244.7米，其余为沟埋管，长度约：，490.146米，K0+332.733～K0+378.574为穿公路段〕此段管总长约：734.846米。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：358751.16kg〕。〔2〕桩号(K2+907.668～K3+563.6)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管段，长度约：657.019米。可沿管沟槽辅设安装。〔钢管直径φ1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：320756.08kg〕。〔3〕桩号(K5+280～K7+053)管线，其中(K5+280～K5+566)为坡段[K5+280处为岔管]，此段钢管分别设置两处进管点，在K5+280附近设置进管点，用于K5+280～K5+460钢管段安装，长度约:189.095×2=378.19米，另在K5+460附近设置进管点，用于K5+460～K5+566段钢管安装，长度约:110.593×2=221.186米。此段钢管均为明管(双管),总长度