电线电缆现场质量控制要点

电线电缆现场质量控制要点电线电缆现场质量控制要点目录contents一、质量检验与质量管理相关知识二、拉丝退火工序质量控制要点（拉丝工艺知识）三、绞线工序质量控制要点（绞线工艺知识）四、成缆工序质量控制要点（成缆工艺知识）五、挤塑工序质量控制要点（挤塑工艺知识）六、附《电线电缆产品标志标识规范》（挤塑应知应会）第一、质量检验与质量管理的相关基础知识

1）什么叫产品？ISO9001中的定义“产品是过程的结果”过程--将输入转化为输出。（习惯叫工序、大过程包含小过程→可称环节。)

上一个过程的输出=下一个过程的输入。每一个过程都应增值（只有做到“优质、高效、低耗”才会增值）。要做到增值就必须对过程进行有效的控制，控制就是先要通过测量（检验）才知其现状。有了测量和检验，就产生了记录（质量控制活动的证据）。无记录=无控制、无管理→失控2）树立“没有质量=没有产量”的正确理念好的产品是精心设计、精心制造和正确使用的共同结果。生产制造型企业尤其需强调“质量来自工序”的理念。3）树立“下道工序就是用户（顾客）”的思想如：导体表面毛刺，对下道工序绝缘挤出的影响（火花击穿）……

压型导体形状（呈扁平形），对成缆工序的影响……

成缆局部外径偏大（如修补等），流转卡未记录最大直径值，对护套工序选模的影响……

拉丝单支线部分偏硬（不记录、不标识），对小挤塑工序的影响……一、质量检验与质量管理的相关基础知识★产品质量控制的关键◆电线电缆的生产是以材料为基础，设备是关键，工艺是保证的有机综合体。只有通过多方面的努力才能促进电线电缆技术的进步和产品质量的稳步提升。◆确保电线电缆产品质量的关键：

1）料：选用合格、质量稳定的原材料

2）法：具备成熟的生产工艺技术

3）机：配备齐全、先进的生产工艺装备及检测设备

4）人：具有一批责任心强、操作经验丰富的一线员工

5）管理：实施科学、有效的管理◆公司逐步搭建了“CCC强制认证质量控制体系”、“生产许可证质量控制体系”、“ISO9001、ISO14001、OHSAS18001质量+环境+职业健康安全三合一管理体系”以及计量体系工作等，这些体系的搭建和逐步完善，对产品质量工作的开展奠定了基础。品质是企业的尊严

品质是品牌的内在支撑，是企业的尊严

没有质量的产量等于犯罪

创造一流品质，真诚服务顾客

坚持品质四项原则：

顾客视角原则;长远思考原则;

拒绝漠视品质;追求零缺陷■好的产品质量,是科学、合理、规范的设计和制造出来的，而不是检验出来的！■明确产品质量的基本要求，标准就是产品质量的底线！■作为现场管理人员和检验人员，必须不断的学习标准、了解标准、吃透标准、贯彻标准，改变日常工作中的随意性，帮助员工养成良好的行为素养和规范的操作习惯，首先要从自身做起，从我做起！■要清楚现场质量检验的三大职能：鉴别、把关、报告！■检验在电线电缆制造中的作用和任务：电线电缆产品检验是严格贯彻执行国家对产品质量的方针、政策和上级颁布的电线电缆技术产品标准及有关保证产品质量的制度。实践证明，电线电缆产品质量的好坏关系到用电的安全，关系到企业的声誉。但是优质的电线电缆产品绝不是单凭检验判断出来的，而是在设计与生产过程中制造出来后年再经检验判断出的优质产品，产品质量是企业的综合反映，所以，提高电线电缆产品质量是企业全体员工的责任。要提高产品质量，必须推广全面质量管理，依靠广大员工，保证产品质量。产品质量检验不仅是全面质量管理工作的一个重要组成部分，也是生产过程中保证产品质量不可缺少的一道工序，是保证产品质量的重要手段。所以，必须不断地加强对电线电缆产品质量的质量检验工作。■什么叫产品质量检验？产品质量检验就是：借助于某种手段或方法，测定产品质量的特性，然后把测定的结果同既定的质量标准做比较，从而对该产品做出合格或不合格的判断。检验总是对既定成果而言，因而也是“事后”的，所以，单纯的质量检验也称为事后检验，其主要任务是“把关”原材料不合格不进车间，半成品不合格不转入下道工序，即根据产品质量要求，把不合格品剔除出来，不使之投入生产转入下一工序或产品出厂。这种事后检验，对于防止不合格品混入生产或出厂，保证产品质量是完全必要的。就我们企业目前的实际情况来看，今后必须检查严格地“把关”，毫不放松。但是，光靠检验毕竟还是被动的，把保证产品质量的重点放在检验上是不能从根本上解决质量问题的。把关再严，也只是把废品挑选出来，而不能解决产生废品的原因等问题，应实行严格把关与积极预防相结合，以预防为主的原则，以及检验人员实行卡、防、帮、讲的工作方法。■电线电缆质量检验的内容及方式电线电缆检验贯彻执行“把关”与“预防为主”相结合的方针。电线电缆产品质量检验的内不仅仅限于产品的质量检验，还包括对从原材料进厂至成品出厂整个生产过程中，各个生产环节影响产品生产质量的各种因素进行质量检验，所以，产品质量检验的范围和内容比较广泛，具体说来，电线电缆产品质量检验的内容可包括以下几个方面：1、制造电线电缆用的原材料、辅助材料、外购和产品有关的零部件的质量检验；

2、制造电线电缆用的机械设备的检验；

3、制造电线电缆所用的工夹具、模具、工艺装备的检验；

4、制造电线电缆各道工序工艺过程结构卡片的监督和检验。

5、电线电缆生产过程检验以及完工后的出厂检验；

6、制造电线电缆用的计量工具、衡器、仪表的检验。■电线电缆产品的检验的方式有多种多样，按照检验方式和作用的不同，可分为以下几种：

1、按工艺阶段划分：预先检验和中间检验；

2、按检验地点划分：固定检验、流动检验或叫巡回检验；

3、按检验人员划分：自检、专职检验；

4、按检验数量划分：全检、抽样检验；5、工厂检测试验包括例行试验、抽样试验和型式试验。还有一种就是预防性检验，通常是指首件检验和统计检验。首件检验就是对第一件活动进行质量检验。所谓统计检验，就是运用数理统计和概率的原理，通过对一定数量产品的检验和分析，来判明产品质量及其发展趋势的一种检验方法。■产品检验：根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。按生产过程的顺序检验可分为：进料检验、过程检验、最终检验。按检验的人员检验可分为：自检、互检、专检。电线电缆检验从内容上可分为：结构检查、机械性能试验、物理性能和电气性能试验等。电线电缆检验按产品标准验收的要求分：例行试验、抽样试验、型式试验。■进料检验：又称来料检验，是工厂制止不良物料进入生产环节的首要控制点。（领用原材料时要注意领用合格的原材料，仓库内原材料的检验状态应采用颜色标签进行区分，比如：合格（绿色）、待检（黄色）、退货（红色））

过程检验：生产过程中对产品的检验，及早发现不合格的现象，采取措施，防止大量不合格品的产生，防止不合格品流入下道工序。（自检、互检、专检）

例行检验：是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工，但绝缘火花试验可能是在生产的中间环节进行的。

确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。■三检制：

自检：每个岗位每位员工对自己所做的产品，自我进行质量检查，确认是好的才交给下道工序，发现不良马上进行返工返修或隔离存放，不将好坏东西混在一起流入下道工序，这就叫自检。

互检：每个员工对上道工序流下来的材料（半成品）等，在加工之前先检查品质，确认是好的才进行作业，若发现坏的就将它收起隔离存放再退回上道工序处理，杜绝对不良品继续加工使用，这就叫互检。

专检：专职的检验员对产品的质量进行检验。■例行试验、抽样试验、型式试验：例行试验（代号R）：例行试验项目是指对所有成品电缆所进行的试验。它是在正常技术条件下，以不破坏电缆本体，即不必取样，而是在制造长度上进行的试验，如导体的直流电阻、耐电压、局放试验和绝缘电阻等抽样试验（代号S）：抽样试验是按照制造批量抽取完整电线电缆或从完整电线电缆上切取试样，按标准要求的项目所进行的试验。型式试验（代号T）：型式试验是在研制产品时所进行的试验如绝缘和护套的老化性能、电缆的长期耐压性能等，型式试验一般做过一次后，一般不再重复试验，但是电线电缆所有的材料、结构和主要工艺有了变更，而影响电线电缆性能时，需重新进行试验或者标准中有新的规定时，也应重新进行试验。■标称厚度、平均厚度、最薄点厚度：标称厚度：指定的量值，并经常用于表格之中。（标准规定的厚度）平均厚度：按一定的要求对电缆的厚度进行多点测量，所求得平均值。（在测量的平均厚度时测量点必须要含有有最薄点）最薄点：所测厚度中最小厚度的点。■优等品、合格品、不合格品、返修品、废品：优等品：各种结构尺寸控制在公司工艺技术文件范围内的，称为优等品。合格品：产品结构尺寸超出工艺技术文件范围但是符合国家或行业标准要求的产品（包括原材料、半成品和成品）为合格品。不合格品：检验结果中只要有一项不符合产品标准要求的产品为不合格品。返修品：检验结果按技术标准要求，有某些项目不符合标准规定，但经过返修可以达到标准要求者列为返修品。废品：经检验结果不符合产品标准而又无法返修者列为废品。■三按、三检、三不、三自：三按三检：按标准、按工艺、按客户要求（图纸或样板）认真进行自检、互检、专检三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品.三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识和记录■其它1、作为生产工序和机台的操作者，应牢固树立“下道工序就是顾客（用户）”的理念2、作为专(兼)职的检验员,应在日常的质量检验活动中努力发挥“三员”作用：a.质量第一的宣传员、b.生产技术的辅导员、c.产品质量的把关员。3、在全过程检验活动中，各部门都要做到“三不”:a.不合格的原材料不投用b.不合格的半制品不流入下道工序c.不合格的产成品不入库、不出厂4、专职检验人员三大职能：鉴别、把关、预防！5、检验人员实行卡、防、帮、讲的工作方法卡：即把关；防：即预防产生废品，防患于未然；帮：对操作人员进行技术指导，共同解决质量问题；讲：即宣传质量第一的方针，就是针对单纯质量检验的弱点提出来■产品检验结果处理：1、产品应由制造厂检验合格后方能出厂，每批出厂的产品应附有产品质量检验合格证。2、凡经检验的产品，检验人员应做好检验原始记录，检验项目、检验频次、检验方法等应按产品标准和有关工艺文件的规定进行。3、检验人员经检验的数据有疑问时可重新在原试样进行重新检验，如重新取样应按有关产品标准的规定进行。4、数字修约：检验数字、取值应按有关标准规定中取数字位数，后位数字进行四舍五入。质量管理的术语（“三字经”）1.质量管理“三部曲”:质量计划、质量控制、质量改进2.质量概念“三个阶段”:符合性质量的概念、适用性质量的概念、广义质量的概念3.质量检验“三种形式”:查验原始质量凭证、实物检验、派员进厂（驻厂）验收4.质量检验“三种时机”：进货或来料检验、过程检验、最终或成品检验5.质量检查“三种方式”：抽样检验、全数检验、免检6.质量检查“三个项目”：外观、尺寸、性能7.质量“双三检制”：自检、互检、专检；首检、巡检、末检8.首件“三检制”：工人自检、班组长复检、检验员检验9.不合格品“三种缺陷”：严重缺陷(CR)、主要缺陷(MA)、次要缺陷(MI)10.不合格品“三种处理方式”：返工返修、让步接收或降低、报废或拒收11.质量“三不”：不接受不合格产品、不制造不合格产品、不移交不合格产品12.质量“三按”：按图纸、按工艺、按标准13.质量“三员”：产品质量检验员、质量第一宣传员、生产技术辅导员14.质量“三满意”：服务的态度员工满意、检验过的产品下工序满意、出厂的产品客户满意15.质量事故“三分析”：分析事故产生的原因、分析事故的危害性、分析应采取的措施16.质量事故“三不放过”：原因不明不放过、责任不清不放过、措施不落实不放过17.质量部的“三种情况”：哪都瞎掺和、投诉就找你、审核就牵头18.外审员的“三种职业病”：你策划了吗、你验证了吗、你关闭了吗19.作业指导书的“三种情况”：不知在哪、没人查看、看了白看20.质量人的“三心”：责任心、细心、平常心21.品质管理“发展三阶段”：质量检验阶段（QC）、统计质量控制阶段（SQC）、全面质量管理阶段（TQM）22.品质控制“三阶段”：来料、制程、出货23.品质“严把三关”：进料关、生产关、出厂关24.品质管理“三现”：现场、现物、现时25.品质检验“三种方法”；全检、抽检、免检26.品质判别“三种结论”:合格、特采、拒收27.品质抽样检验“三种方式”：一次抽检、二次抽检、多次抽检28.品质管制“三个阶段”:品质开发、品质维持、品质突破29.品质“三成本”：预防成本、鉴定成本、失败成本30.品质管理“三注重”：注重过程、注重预防、注重细节31.品质管理“三不放过”：不查清原因不放过、不追查责任不放过、不落实改善措施不放过32.品质管理“三追求”：追求零缺陷、追求零差错、追求零投诉33.品质管理“三颜色”

红色（不合格）、黄色（返工/返修）、绿色（合格）1、一个总目标：保质并保量（数量），按期并合规（法规），永远向零缺点靠近。2、三不政策：不接受不良品

、不制造不良品

、不放过不良品

3、五大观念

：满足客户的要求、品质没有折扣；品质不是检验出来的，而是设计、制造、习惯保障出来的主动的自检效果胜过无数次的被动检查；一次就做好，任何修理和返工都会影响品质；差不多、大概、好像是品质最大的敌人

4、七种浪费：等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费5、解决问题八步骤明确问题、分解问题、设定目标、把握真因制定对策、贯彻实施对策、评价结果和过程、巩固成果6、品质异常处理九大步骤发掘问题、选定项目-质量、追查原因、分析数据、提出方案选择对象、草拟行动、成果比较、标准化7、5W2H法：What-什么问题？（主要问题）Why-为什么要这样做（目标），明确目标，消除不必要的步骤Where-在哪里/完成到什么地方了（地点）When-什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）选择顺序Who-谁去执行，谁负责（人）How-如何完成，是否有其它的方法（方法），将工作简化Howmuch-完成到什么程度，成本多少（程度，成本）

4M1E：

Man-人、Machine-机器、Material-物料、Method-方法、Environment-环境

VIA手法：价值分析（ValueAnalyss）手法、价值工程（ValueEngineering）手法工业工程（IndustrialEngineering）手法、品质管制（QualityControl）手法8、品管圈活动同一场所的同仁5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题，成员集思广益，运用VIQ手法，转动PDCA管理循环，推行自主管理,全员参与与实施。QC七大手法口诀：查检收数据、管制防变异、直方显分布、柏拉抓重点、散布找相关、层别找差异、特性找要因9、8D手法组织小组、问题描述、紧急处理、横向展开、不良围堵、现状分析初步原因及临时对策；根本原因及永久对策、效果确诊；横向展开、防呆措施实施；标准化/文件化/固化10、三现五原则

三现：现场、现物、现状五原则：A、搞清发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）B、查明产生原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C、适当对应策略（对策内容、效果预测）D、确认效果（确认对策的实绩效果）E、对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容）11、5S管理推行口诀整理：需与非需、一留一清整顿：科学布局、取用快捷

清扫：美化环境、拿来即用清洁：形成制度、贯彻到底

修养：遵守制度、养成习惯1.产品：过程的结果。2.质量：一组固有特性满足要求的程度3.检验:

检验是通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价。4.质量检验的六个基本点

A.产品要满足顾客要求并符合法律法规的强制性规定，须对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特性。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。(质量特性的来源)B.产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。(质量特性转化为检验标准)

C.产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此，需要从人、机、料、法、环等多方面进行控制和改进，同时还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。(质量特性的关键控制点)D.质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要对计量检测设备及手段进行有效控制。E.质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。

F.质量检验要为判断产品质量的符合性、适用性、及决定产品质量重大决策提供正确可靠依据，这就要保证产品质量检验结果的正确和准确。依据不正确不准确甚至错误的检测结果可能导致判断和决策的错误，甚至会使生产者／使用者蒙受重大损失，生产者必须重视对检验结果质量控制。主要包括对检测手段、检测环境条件、检测方法及检测人员等主要因素的质量控制。质量检验的基本任务:（1）按程序和相关规定对产品形成的全过程，包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量的符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。（2）对检验确认符合规定质量要求的产品给与接受、放行、交付、并开具检验合格证。（3）对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。质量检验的功能:鉴别功能、把关功能、预防功能质量检验的七个步骤：1、检验的准备1）熟悉规定要求：检验标准和技术文件内容，确定测量的项目和量值。2）确定检验方法：选择适宜的计量器具和仪器设备，确定测量及试验条件，确定检验实物数量和抽样方案（批量）。3）制定检验规范：将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定检验规程、检验指导书、检验流程卡、工序检验卡等。

4）对检验人员进行相关知识和技能的培训和考核，确认满足检验的需要。2、获取检测的样品样品是检测的对象，质量特性客观存在于样品之中，排除其他因素的影响后，可以说样品就客观决定了检测结果。获取样品的途径有两种：一是送样，二是抽样。3、样品和试样的制备4、测量和试验5、记录和描述定义：对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。目的：质量检验记录是证实产品质量的证据；要求：数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。内容：要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。6、比较和判定由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。7、确认和处置检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品（单件或批）是否可以“接收”、“放行”做出处置。1）对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）或准予入库、交付。对不合格品按其程度分别做出相应处置。2）对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处置。检验的分类：1.按检验阶段分类【进货检验、过程检验、最终检验】2.按检验场所分类【固定场所检验、流动检验/巡回检验】3.按检验产品数量分类【全数检验、抽样检验】4.按检验执行人员分类【自检、互检、专检】5.按对产品损害程度分类【破坏性检验、非破坏性检验】6.按检验目的分类【生产检验、验收检验、监督检验、仲裁检验】7.按检验地位分类【第一方检验、第二方检验、第三方检验】8.按检验技术分类【理化检验、感官检验、生物检验、在线检测】产品过程的结果。质量一组固有特性满足要求的程度。合格满足要求。不合格未满足要求。缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。纠正措施为消除已发现的不合格或其他不期望的情况所采取的措施。返修为使不合格产品满足预期使用而对其所采取的措施。电线电缆行业检验制度介绍：（1）根据电线电缆型号规格多、交期短、连续化生产的特点，以及产品形成过程中检验工作的需要，遵循ISO9001:2015质量管理体系模式，在产品形成的全过程实行“自检、互检和专检”三者相结合的产品检验管理机制，简称“三检制”。（2）实施工序（过程）质量“三检制”，必须以生产工人的自检为基础（前提），其中正式投产前的“首检”环节，通常亦应以自检（即自我把关）为主，而以专检（巡检）为辅（协助、协同），作为机台操作者不应有依赖思想。（3）好的产品质量,是科学设计、规范制造出来的，而不是检验出来的！作为公司的各有关职能部门，应严格按产品技术标准、设计图纸或工艺文件，科学组织安排生产。（4）作为生产工序和机台的操作者，应牢固树立“下道工序就是顾客（用户）”的正确理念（思想）；必须按工艺文件规定及要求进行操作，做到安全、文明生产。（5）作为专(兼)职的检验/试验人员,都应在日常的质量检验活动中努力发挥“三员”作用：

a.质量第一的宣传员

b.生产技术的辅导员

c.产品质量的把关员（6）

三按、三检、三不、三自：

三按:a.按标准b.按工艺c.按客户要求（图纸或样板）三检：a.自检b.互检、

c.专检三不：a.不接受不良品b.不制造不良品c.不传递不良品.三自：a.对自己的产品进行检查、b.自己区分合格与不合格的产品、c.自己做好标识和记录第二、拉丝退火工序质量控制要点（拉丝工艺知识）二、拉丝工序质量控制要点（拉丝退火工艺知识）1.首先，必须熟悉以下常用标准和工作规范(作业指导书)1.1GB/T3956-2008《电缆的导体》1.4GB/T4909-2009《裸电线试验方法》1.7《拉丝及连续退火工艺规范》1.2GB/T3952-2016《电工用铜线坯》1.5GB/T3953-2009《电工圆铜线》1.8《拉丝机设备操作规程》1.3GB/T3954-2014《电工圆铝杆》1.6GB/T3955-2009《电工圆铝线》2.裸单线、裸导体外观质量要求一般给用户的第一印象就是产品的外观质量，因此，凡是好的产品都很注意外观质量，对于外观质量，生产工人和检验人员都不可忽视，要严格控制以保证外观质量。外观检查：对于检查者来说，并不是件容易的事，主要是外观检查的尺度不大好掌握，同一件产品由不同的检验员进行检查，就可能得到不同的结论。尽管如此，只要我们认真学习掌握好标准，不断积累经验，必要时可借助标准样进行检查，就可以搞好产品的外观检查。2.1圆铝线外观检查要求检查圆整程度，是否有折边、错圆、裂纹、夹杂物、扭结等缺陷和严重的机械损伤如斑疤、麻坑、起皮、飞边、腐蚀斑点等。2.2圆铜线外观检查检查表面是否光洁，有无三角口、毛刺、裂纹、折叠及夹杂物和严重的斑疤、麻坑、机械损伤的腐蚀斑点等情况。值得提出的是还有铜线的氧化程度，一般金黄色为正常，淡红色为轻微氧化，表面呈深红色、蓝色时为严重氧化，凡是出现严重氧化的情况应判为废品处理。铝线在制造过程中出现道子情况比较多，做架空输电线时应严加控制。2.3钢芯铝绞线外观检查导线应绞合紧密整齐，不能有松散，单线的扭结、单线的跳出或凸起及单线的断裂等现象。另外，单线的接头焊接处应该圆整且焊接按要求做防腐处理，接头处增大部分一般不准超过该直径公差的两倍，单线接头两焊接处间距长度也要符合标准，同一单线两焊接处应不小于15米，同一层非同一根单线两焊接处的间距内层不小于5米，外层不小于15米，铜芯为单根铜线时，不允许焊接。3.物理机械性能（拉力试验：抗拉强度、断裂伸长率）3.1抗拉强度σb：最大负荷除以试件的原始截面积，即相当于最大负荷的应力。3.2断裂伸长率δ：将断裂后标距长度的永久伸长（Lu-L0）表示为原始标距长度L0的百分数。3.3机械强度:电缆抵抗外力的作用而不被破坏的能力叫作机械强度。机械强度要求主要是考核抗拉强度和伸长率。3.4拉断力：试样在均匀增加的拉力作用下，逐渐变形直至拉断所需要的最大负荷，称为拉断力，用Fm表示。3.5抗拉强度：拉断力与试样受力方向垂直截面积（S）的比值称为抗拉强度。公式：δ=Fm÷S3.6断裂伸长率：试样受到拉力后直至拉断时所伸长的长度和原有长度之比叫伸长率。公式：γ=（L1-L0）÷

L0×100%，L0试样原来长度，L1试样断裂时长度。3.7原始标距长度L0：在试件变形前的标距长度。3.8最终标距长度Lu：在试件断裂后并且将断裂部分仔细地对合在一起使之处于一直线上的标距长度。3.9最大负荷Fm：在试验中试产件承受的最大负荷。3.10抗拉强度计算公式：①TY型铜线抗拉强度计算公式：δb≥421.7-10.8d单位:MPa(N/mm2)d为标称线径②TYT型铜线抗拉强度计算公式：δb≥461.9-10.8d单位:MPa(N/mm2)d为标称线径③TR型软圆铜线不考核抗拉强度。④TY、TYT型圆铜线伸长率计算公式：δ=0.24×(1+d)d为标称线径mm3.11在进行金属材料拉力试验操作时，关于拉伸速度的规定：软态铜拉伸速度为：不大于300mm/min 铝、铝合金、硬态铜拉伸速度为：(20-100)mm/min4.电性能测试（20℃导体直流电阻、体积电阻率）4.1电阻：在物理学中，用电阻（Resistance）来表示导体对电流阻碍作用的大小。导体的电阻越大，表示导体对电流的阻碍作用越大。不同的导体，电阻一般不同，电阻是导体本身的一种特性。电阻元件是对电流呈现阻碍作用的耗能元件。

电阻元件的电阻值大小一般与温度，材料，长度，还有横截面积有关，衡量电阻受温度影响

大小的物理量是温度系数，其定义为温度每升高1℃时电阻值发生变化的百分数。4.220℃电阻率：又叫电阻系数或叫比电阻。是衡量物质导电性能好坏的一个物理量，以字母ρ表示，单位为欧姆*毫米平方/米。在数值上等于用那种物质做的长1米截面积为1平方毫米的导线，在温度20C时的电阻值，电阻率越大，导电性能越低。则物质的电阻率随温度而变化的物理量，其数值等于温度每升高1C时，电阻率的增加与原来的电阻电阻率的比值，通常以字母α表示，单位为1/C。4.3电阻温度系数：表示物质的电阻率随温度而变化的物理量，其数值等于温度每升高1C时，电阻率的增加量与原来的电阻率的比值，通常以字母α表示，单位为1/C。4.420℃导体直流电阻换算公式：国家标准GB/T3956-2008中将导体在室温下测得的直流电阻换算到20℃、1km时的计算公式是：R20=Rt×Kt×1000/L

注：R20-20℃时电阻，Ω/km;Rt-t℃时L米长电缆或软线的实测电阻，Ω

Kt-温度为t℃时的电阻温度校正系数L-电缆或软线的长度，m;t-测量时的导体温度，℃。4.5直流电阻与体积电阻率两个概念的理解:相同之处：两者都是电性能考核的关键指标;产品电性能考核指标主要有：导体电阻、耐压试验、绝缘电阻、中高压电缆局放试验等

电线电缆物理机械性能考核指标：绝缘/护套层老化前、老化后的抗张强度和断裂伸长率等不同之处：导体直流电阻→针对导体结构而言，如TR-4平方1/2.24mm导体电阻R20≤4.61Ω/km

材料体积电阻率→针对导体材料而言,如TR-2.53mm导体电阻率ρ20≤0.017241Ωmm2/m铜杆，T1牌号：电阻率ρ20≤0.01707Ωmm2/m两者不能简单互换，举例说明如下：1)假设BV-2.5平方，线径1/1.78、截面S=2.487实测电阻R20=7.31Ω/km2.5平方铜芯标准电阻不大于7.41（电阻合格）但若换算成电阻率，则ρ20≤0.018179Ωmm2/m（电阻率不合格）2）RVV3×0.7524/0.20若ρ20=0.01790Ω·mm2/m→R20=25.9Ω/km(电阻合格)3）铜、铝单丝的电阻率不合格时，由它们绞束而成的导体的电阻可能合格，也可能不合格；在前者的情况下，铜、铝单丝应让步接收。铜丝较硬时（即伸长率太小时）会引起软电缆的曲挠试验不合格。

表1、原材料电工圆铜杆的技术要求

（GB/T3952-2016）序项目单位技术性能要求1表面质量/应圆整，尺寸均匀。表面不应有氧化、皱边、飞边、裂纹、夹杂物、油污及其它对使用有害的缺陷。2直径（f值）mm8.0±0.43断裂伸长率%T1M20(无氧杆）≥40T2M20（低氧杆）≥374扭转性能转数T1M20(无氧杆）正转25圈，反转至断裂≥25圈T2M20（低氧杆）正转25全，反转至断裂≥20圈520℃体积电阻率Ω·mm2/mT1M20(无氧杆）≤0.017070T2M20（低氧杆）≤0.017241表2、电工圆铜杆的检验项目和检验方法序检验项目取样方法和抽检比例检验方法1表面质量逐卷检查，目测目测2尺寸偏差逐卷检查，千分尺GB/T4909.23力学性能(抗拉强度和伸长率)头部或尾部、逐卷抽检，拉力机GB/T4909.34扭转性能头或尾、10%卷数抽检，扭转试验机GB/T4909.45电性能（20℃体积电阻率）头或尾、10%卷数抽检；直流电桥GB/T3048.2表3、退火圆铜线机械性能退火铜线型号铜线直径mm标准伸长率

（%）内控伸长率（%）TRTRTRTR0.4～0.60.7～1.11.1～2.02.0～3.0≥20%≥25%≥25%≥25%25%～30%25%～32%30%～35%32%～38%表4、圆铜线允许偏差值标称直径mm允许偏差0.126～0.400±0.0040.401～1.000±1%d1.01～2.99±0.013.00及以上±0.02注：计算标称直径时0.401-1.000mm保留三位小数，大于1.000mm保留两位小数，均按GB/T8170有关规定修约。LHD-450/13连续退火铜大拉序号第一系列（进线Φ8mm）中间模成品模压缩比16.4631.21525.3201.21534.4351.19943.7311.18953.1771.17462.7301.16472.3741.15082.0831.14091.8511.126101.6531.119111.4771.119121.321.119131.201.10退火电压：55V（AC交流）退火电流：5000A（AC交流）

附1、拉丝设备说明书上面的技术参数（配模、退火电压、退火电流）LHT-250/13连续退火铜中拉序号第一系列（进线Φ3.6mm）中间模成品模压缩比13.0921.12122.7581.12132.4601.12142.1951.12151.9581.12161.7471.12171.5581.12181.391.12191.241.121101.1051.121110.9861.121120.881.121130.81.10塔轮速比为1.23，定速轮速比为1.18退火电压：50V（AC交流）退火电流：3000A（AC交流）LHT-250/17连续退火铜小拉序号第一系列（进线Φ3.0mm）中间模成品模压缩比12.5251.12422.2461.12431.9981.12441.7781.12451.5821.12461.4071.12471.2521.12481.1141.12490.9911.124100.8821.124110.7841.124120.6981.124130.6211.124140.5521.124150.4911.124160.4371.124170.401.093塔轮速比为1.25，定速轮速比为1.184退火电压：50V（DC直流）退火电流：2000A（DC直流）序出线直径mm出线速度（±3m/s）退火电流（±10A）退火电压（±5V）备注1小拉0.37、0.41、0.4321704520.49、0.52、0.5820805030.64、0.6818905040.74141005050.80、0.851410050序出线直径mm出线速度（±3m/s）退火电流（±10A）退火电压（±5V）备注1中拉0.80、0.85149002820.97149002831.131410002841．38、1.35、1.331210003051.78、1.76、1.7412110030序出线直径mm出线速度（±3m/s）退火电流（±10A）退火电压（±5V）备注1大拉2.1、2.081218003222.24、2.201018003232.46、2.521018003242.76、2.741022003452.85、2.881024003663.010//TY附2、退火电压、退火电流参照表（允许根据实际情况适当调整，以检测结果符合要求为准）序适用产品规格单线

标称

直径单线直径控制范围mm各道次配模参照表吹干模截面结构拉丝设备进线规格模1模2模3模4模5模6模7模8模9模10模11模12成品模上下111/1.141.141.14-1.15中拉3.0————2.812.512.242.001.781.591.421.271.171.161.16521.51/1.371.371.36-1.37中拉3.0——————2.692.402.141.911.701.521.401.411.41532.51/1.761.761.76-1.77中拉3.0————————2.762.462.191.961.791.811.815441/2.232.232.23-2.24大拉8.06.55.324.443.733.182.732.37—————2.262.282.285561/2.752.752.75-2.76大拉8.06.55.324.443.733.18———————2.782.802.8056107/1.331.331.33-1.34中拉3.0——————2.632.342.091.8661.6651.491.351.381.3857167/1.681.681.68-1.69中拉3.0————————2.632.342.091.881.711.731.7358257/2.092.092.09-2.10大拉8.06.55.324.443.733.182.732.37—————2.122.142.145935～3002.532.532.53-2.54大拉8.06.55.324.443.733.182.73------2.552.572.57510坯线3.03.02.98-3.0大拉8.06.55.324.443.733.18——————3.01--附3、铜大拉、铜中拉拉丝工艺参数表

（直径公差控制、配模表、吹干模、模具材质CD聚晶/进口聚晶/天然金刚石）压缩比指在线材拉拔过程中，线材进模与出模截面积的减少量与进模截面积的（比值）。序适用产品单线

标称

直径单线直径

控制范围mm进线

规格各道次配模参照表吹干模截面结构模1模2模3模4模5模6模7模8模9模10模11模12模13模14模15模16成品模上下1BVR-2.519/0.410.410.40-0.413.02.632.342.081.851.641.461.301.151.0240.9100.8090.7190.6390.5680.5050.4490.4150.420.4252BVR-17/0.430.430.42-0.433.02.762.452.181.941.721.531.361.211.070.9550.8480.7540.6700.5960.5300.4710.4350.440.4453BVR-1.57/0.520.520.51-0.523.0——2.632.342.081.851.641.461.301.151.030.9120.8110.7210.6410.5690.5250.530.535BVR-419/0.52BVR-1049/0.524BVR-2598/0.580.580.575-0.583.0———2.632.342.081.851.641.461.291.141.0170.9040.8040.7140.6350.5850.590.595BVR-35133/0.585BVR-619/0.640.640.63-0.643.0———2.882.562.282.021.801.601.421.261.120.9980.8870.7880.7010.6450.650.655BVR-1649/0.646BVR-50133/0.680.680.675-0.683.0————2.722.422.151.911.701.511.341.191.0600.9420.8380.7450.6850.690.695BVR-70189/0.68BVR-95259/0.687BVR-120266/0.740.740.735-0.743.0—————2.6272.3352.0761.8451.6401.4581.2961.1541.0260.9120.8110.7450.750.755BVR-150336/0.74BVR-185427/0.748BVR-240427/0.850.850.845-0.853.0——————2.6872.3882.1231.8871.6771.4911.3251.1781.0470.9310.8550.860.865BVR-300513/0.85BVR-400703/0.85附4、铜小拉拉丝配模参照表（直径公差控制、配模表、吹干模、模具材质CD聚晶/进口聚晶/天然金刚石）附5、拉丝相关基础知识1.线材拉伸线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。2.

拉伸的特点①

拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样；②

能拉伸大长度和各种直径的线材；③

以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。④

拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。

3.

拉伸的条件为实现拉伸过程，拉伸应力（σL）应大于变形区中金属的变形抗力（σk），同时小于模孔出口端的屈服极限（σsk）或抗拉强度（σb），

即：

σk＜σL＜σsk

或

σk＜σL＜σb通常以σL与σsk（或σb）的比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数：

随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。

线径（mm）型线/粗线＞1.01.0-0.40.4-0.10.1-0.05＜0.05安全系数Ks≥1.4≥1.4≥1.5≥1.61.8≥2.0一般安全系数与线径的关系如下表4.拉伸原理拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：V0＝VK

或

S0L0＝SKLK

相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK/L0。压缩率δ：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比值。5.拉线模拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。

工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的部分叫做变形段。

定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。

出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。6.拉伸过程

线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。

线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。多次拉伸的特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。

滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。

其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。

无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。二、影响线材拉伸的因素金属线材在拉伸时受到四个外力，即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。拉伸力的大小是实现拉伸过程的基本因素之一，影响拉伸力的因素如下：1.铜、铝杆（线）材料在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。2.材料的抗拉强度抗拉强度受化学成分、压延工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。3.变形程度变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。4.线材与模孔间的摩擦系数摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。5.线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。6.线模位置线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。7.各种外来因素进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。8.反拉力增大的因素放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。几种常见退火工艺及比较我们知道，铜杆和铝杆在拉丝机上拉拔的过程中，会发生硬化、变脆，为了恢复单丝的塑性，保持良好的电气性能，因此需要将线材在一定的温度下进行热处理（退火处理）。目前常见的退火方法有：退火炉退火、接触式电刷传输大电流退火（接触式退火）、感应式退火等几种方法。1.退火炉退火退火炉退火设备主要由退火罐、加热丝等组成，它通过把单丝放置在一个加热的容器内，达到退火的目的。主要优点：设备简单、易维护。缺点：耗电量大，退火后单丝性能不稳定，不能在线连续退火，而且退火周期较长。2.接触式电刷传输大电流退火接触式电刷传输大电流退火设备主要由可调变压器、电刷、电极轮、冷却液、收放线装置等组成。它是利用单丝通电流时会发热这一原理来实现退火的。该设备的主要优点：比较节能，能够实现在线连续退火，而且退火周期较短，能够实现退火速度自动跟踪（能自动根据单丝速度调整退火电压或电流，使单丝退火程度保持一致）。缺点：由于靠电刷传输电流，电极轮转动使的阻力较大（费能），单丝和电极轮间有时会产生火花，影响单丝的表面质量。3.感应式退火感应式退火设备主要由感应电源、感应线圈等组成，它是利用电磁感应原理达到给单丝退火的目的该设备的主要优点有：不需要电刷等传输电流到单丝上，工作时所受的阻力较小，退火效率较高（耗电不足退火炉退火或热管式退火的一半），能够实现退火速度自动跟踪，对环境几乎没有污染。缺点：设备价格较高。交联机组上的导体预热器，往往是采用了先进的感应加热原理，导体通过感应线圈后，能使导体温度升为所需的温度（一般设定为90℃，交联设备上不需对导体退火，只是提高导体的温度，这样能使电缆的交联度均匀，大幅提升电缆质量，而且也提高生产效率）第三、绞线工序质量控制要点（绞线工艺知识）1.相关的概念术语1所谓绞合：就是将若干根直径相同或不同的单线，按一定的方向和一定的规则绞合在一起，成为一个整体的综合线芯。2节距、节径比的概念与测算：电线电缆的节距包括束线节距、绞线节距、成缆节距、绕包节距等。2.2节距：被绞合体沿绞合轴线旋转一周所前进的距离。2.2节径比：指节距长度与被绞合体直径之比。2.3节距测量方法：常用的方法-纸带法。

测量工具：纸带、铅笔、钢板尺或游标卡尺

测量方法：用大于节距长度和一定宽度的纸绷紧在绞线上，用铅笔沿弱线轴线方向平一印痕，印痕数目应多于绞线最外层的根数，在其中一根印痕的中点标记作起始点，从与它相邻的一个开始数过最外层根数个单丝的最后个一个印痕的中点标记作为结束点，用钢板尺测出纸上两个标记的距离即为节距。纸带法主要用于测量导电线芯的绞合节距如铝绞线、钢芯铝绞线、铜绞线。3紧压系数的概念及测算3.1紧压系数之定义：用秤重法所得截面积除以几何测算的截面积之商即为紧压系数。也就是紧压填充系数、或叫占空系数或占空率。低压用导体的紧压系数η一般设计为0.85；中高压用紧压圆形导体的紧压系数η一般设计为0.90。3.2紧压系数的计算

1、导体紧压系数测定方法：源于JB/T56113-94《电力电缆产品质量分等》

2、试验仪器设备:天平/电子磅秤，精度0.1g，带尺或卡尺

3、试样准备:从成品电缆上取一段导体试样，将导体外绝缘、护套等全部剥除，导体表面擦净，长度约300mm，两头端面平整。

4、试验步骤

4.1用带尺或卡尺测量试样导体直径D。

4.2测量试样长度L。

4.3用天平秤出试样重量W。

4.4试验结果计算：紧压系数η=S称重÷S轮廓

二、绞线工序质量控制要点导体的种类：Class1:实心Class2:多股绞合Class5:多股细丝绞合Class6:多股超细丝绞合

第1种实心导体理论重量详细计算过程序标称截面mm2导体直径d截面Smm2密度ρ绞入率K计算重量kg/km从结构倒推铜芯电阻R20mmS=π×d2÷4g/cm3（无绞入）W=S×ρR20=0.017241×K×1000÷S铜铝铜铝铜铝λ铜铝推算值标准值10.50.80/0.50/8.89/14.47－34.3236.020.750.98/0.75/8.89/16.70－22.8724.5311.13/1.0/8.89/18.91－17.2018.141.51.36/1.45/8.89/112.90－11.8712.152.51.761.802.432.548.892.703121.626.877.097.41642.232.303.904.158.892.703134.6711.224.424.61762.752.855.946.388.892.703152.8117.252.903.08◆单支线中2.5、4、6三个铝线规格直径不能与铜一致，铝线直径要明显大一些才能保证电阻合格。（退火铝线LR容易拉细）◆圆单线截面积计算公式：S=π×d2÷4d为单线直径◆圆单线理论重量计算公式：W=S×ρ铜密度取8.89、铝密度取值2.703举例：实心导体重量的计算公式W=ρ×S以0.5平方为例，截面S=3.1415×0.4×0.4=0.50264重量W=8.89×0.50264=4.4684=4.47kg/km◆导体电阻计算公式:R20=ρ×K×1000÷S

推导导体直流电阻值,反向验证导体结构是否合适附注：导体结构参数的详细计算、从导体结构反推电阻（计算公式、计算步骤、注意事项）

第2种正规绞合非紧压圆形导体理论重量详细计算过程序标称截面mm2导体结构截面S密度ρ绞入率K计算重量kg/km从结构倒推铜芯电阻R20根数N线径dS=π×d2÷4×Ng/cm3(平均绞入)W=S×ρ×KR20=0.017241×K×1000÷Smm2铜铝λ铜铝推算值标准值11071.339.728.892.7031.00887.1026.481.78791.8321671.6915.698.892.7031.008140.6442.761.10731.1532572.0924.008.892.7031.008215.0965.400.72400.72743572.4934.078.892.7031.008305.3092.830.51010.524550191.7646.208.892.7031.008414.01125.880.37620.387670192.1065.788.892.7031.008589.42179.210.26420.268795192.4992.478.892.7031.008828.68251.960.18790.1938120372.00116.188.892.7031.011043.17317.170.14990.1539150372.20140.588.892.7031.011262.23383.780.12390.12410185372.49180.088.892.7031.011616.94491.630.09670.099111240612.20231.768.892.7031.012080.98632.720.07510.075412300612.49296.898.892.7031.012665.76810.520.05870.060113400612.82380.808.892.7031.013419.171039.60.045730.0470◆正规绞合导体，其理论重量计算时必须考虑绞入系数；导体理论重量计算公式：W=S×ρ×λ◆铜芯绞合的平均绞入系数取值：7根取值1.008、19根取值1.008、37根取值1.01、61根取值1.01◆以10平方-7/1.33铜导体举例计算：W=（1.33×1.33×3.14÷4×7）×8.89×1.008=86.41×1.008=87.1BVR专用导体理论重量详细计算过程序标称截面mm2导体结构截面S密度ρ绞入率λ计算重量W从结构倒推铜芯电阻R20mmS=π×d2÷4×Ng/cm3(平均绞入)W=S×ρ×λR20=0.017241×K×1000÷S根数N线径dmm2铜-kg/km推算值标准值1170.431.028.891.0089.1017.104818.121.570.521.498.891.00813.3111.696312.132.5190.412.518.891.00922.496.9385★7.4144190.524.038.891.00936.184.31344.6156190.646.118.891.00954.802.84753.08610490.5210.408.891.01393.671.6792★1.83716490.6415.768.891.013141.891.10851.15825980.5825.888.891.014233.290.6755★0.7279351330.5835.128.891.015316.920.4983★0.524◆BVR系列束绞、复绞导体，其理论重量计算时必须考虑绞入系数;导体理论重量计算公式：W=S×ρ×λ（标★的，计算余量大）◆束绞、复绞导体的平均绞入系数，计算值见上表◆以BVR-4平方为例，其理论重量计算W=（0.52×0.52×3.14÷4×19）×8.89×1.0095=35.85×1.0095=36.2紧压圆形铜导体理论重量、紧压系数测算值序导体规格导体结构绞线排列紧压模尺寸mm理论重量S紧压系数η从结构推算电阻原尺寸现尺寸直接引用工艺值称重截面轮廓截面紧压系数直流电阻R20已经过实际验证S1S2S1÷S2推算值标准值15010/2.532+88.408.35414.146.5854.730.8510.37950.38727014/2.53

4+1010.010.0601.067.6078.50.8610.26150.26839519/2.531+6+1211.611.6814.191.57105.630.8670.19300.193412024/2.532+8+1413.013.21027.1115.53136.780.8450.15300.153515030/2.534+10+1614.614.61286.4144.70167.330.8640.12210.124618537/2.531+6+12+1816.216.41609.0180.99211.130.8570.09770.0991724048/2.533+9+15+2118.418.62115.5237.96271.580.8760.07430.0754830061/2.531+6+12+18+2420.520.82643.2297.32339.620.8750.05940.0601◆紧压系数的概念：实际称重截面S1与导体轮廓截面S2之比◆实际称重截面S1：其重量值直接用理论值，如50平方的称重截面S1=414.1÷8.89=46.58

导体轮廓截面S2：几何轮廓截面积，如50平方的轮廓截面S2=3.14×8.35×8.35÷4=54.73◆50平方的紧压系数：46.58÷54.73=0.851◆低压电缆用导体的紧压系数值设计为0.85、中压用导体紧压系数设计为0.90例如：中压用300，结构60/2.62，紧压外径20.5，设计称重截面297、轮廓截面329.89，则其紧压系数为297÷329.89=0.90◆导体电阻计算公式:R20=ρ×K×1000÷S

紧压圆形单丝电阻率取0.017500、绞入系数取1.01、已知截面S，反推电阻/与实际吻合第四、成缆工序质量控制要点（成缆工艺知识）成缆退扭、不退扭的理解（圆形线芯用退扭成缆、异形线芯用不退扭成缆）在绞笼变速箱前方下面有一退扭齿轮箱，通过拨动退扭齿轮箱的手柄使齿轮箱内部的离合器与空套齿轮脱开或啮合，以实现不退扭或退扭运动。当退扭齿轮箱的离合器脱开