质量通病预防措施(自己整理市政道路给排水电力园林类)

质量通病防治措施一、桩基工程1、坍孔（1）现象钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。（2）原因分析（干成孔作业法不考虑泥浆因素）①泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。②由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。③当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。④吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。⑤成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。⑥护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。（3）防治措施（干成孔作业法不考虑泥浆因素）①应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。②清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。钻③孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。④尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。⑤放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。2、缩孔（1）现象成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。（2）原因分析①钻头直径偏小。②软土层受地下水位影响。③钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。（3）防治措施②应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。①遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。③采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。3、钢筋平面位置与设计要求不符（1）现象钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。（2）原因分析①钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。②钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。④桩孔本身有较大偏差。（3）防治措施①钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。②在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。③钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。④偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。4、钢筋笼上浮（1）现象浇注砼时钢筋笼上浮。（2）原因分析①砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。②导管提升不及时。③钢筋笼采取固定措施不当。（3）防治措施①灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。②砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。③将2-4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。5、断桩（1）现象成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。（2）原因分析①砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。②计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。③钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。④导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。（3）防治措施①砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。②严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。③主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。④导管应进行检漏和耐压试验。二、钢筋工程1、钢筋原材料不合格（1）现象：在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求。（2）原因分析钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。（3）防治措施进场原材料必须送样检验。2、箍筋不规方（1）现象矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。（2）原因分析箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）防治措施注意操作，使成型尺寸准确。一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。3、骨架外形尺寸不准（1）现象：在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。（2）原因分析成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点：多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。（3）防治措施绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。4、平板保护层不准（1）现象：浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。（2）原因分析保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。（3）防治措施检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。5、柱子外伸钢筋错位（1）现象：下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。（2）原因分析钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没及时校正。（3）防治措施①在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。②注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。6、同截面接头过多（1）现象：在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。（2）原因分析①钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。②忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。③忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。④分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。（3）防治措施①配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。③弄清楚规范中规定的同一截面的含义。④如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理。7、露筋（1）现象结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。（2）原因分析保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。（3）防治措施砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。8、钢筋遗漏（1）现象：在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。（2）原因分析施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。（3）防治措施绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。9、柱钢筋弯钩方向不对（1）现象：柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。（2）原因分析绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。（3）防治措施绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。10、基础钢筋倒钩（1）现象：绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。（2）原因分析操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。（3）防治措施要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时必须要使弯钩朝上。11、板钢筋主副筋位置放反。（1）现象：平板钢筋施工时板的主副筋放反。（2）原因分析操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。（3）防治措施绑扎现浇板筋时，要向作业人员做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。三、模板工程1、轴线位移（1）现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。（2）原因分析①翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。②轴线测放产生误差。③墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，造成累积误差。④支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。⑤模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。⑥混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。（3）防治措施①严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。②模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。③墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。④支模时要拉水平竖向十字线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。⑥混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。2、标高偏差（1）现象测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。（2）原因分析①无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部末找平。②模板顶部无标高标记或末按标记施工。③建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。④预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法。（3）防治措施①设置足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。②模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。③首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。④预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。3、接缝不严（1）现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。（2）原因分析①翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大。②木模板制作粗糙，拼缝不严。③木模板安装周期过长，因木模干缩或裂缝。④浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。⑤模板变形未及时修整。⑥模板接缝措施不当。⑦梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。（3）防治措施①翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图，详细纺注尺寸，经复核无误后认真抽操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。②严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。③木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。④模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。⑤模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。⑥梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸）发生错位要及时校正好。⑦墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度水大于2mm.4、梁模板缺陷（1）现象梁身不平直、梁底不平、下挠：侧梁模炸模（模板崩坍），拆模发现梁身侧面鼓出有水平裂缝，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间，拆除因难。（2）原因分析①模板支设未校直撑牢，支撑整体稳性不够。②模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇筑过程由于荷载增加，底部松动，造成模板下沉。③梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。④侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。⑤木模采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。⑥木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙，湿润木模。（3）防治措施①梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，梁底模应按设计或规范要求起拱。②梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端固定上口，若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度。③支梁木模时应遵守边模板包底模的原则，梁模与术模连接处，应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。④模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程侧模下口不致炸模。⑤梁模用木模时，尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。⑥组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠，模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。⑦用铝丝加固梁模时，应上下分绑，严禁整体绑扎，防止浇筑混凝土时下口胀开，上口缩小。5、柱模板缺陷（1）现象①炸模造成截面尺寸不准、鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。②偏斜，一排柱子不在同一条轴线上。③柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。（2）原因分析①柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。②测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。③成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。④柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密。⑤模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。⑥模板上有混凝土残渣，未做好清理或拆模时间过早。（3）防治措施①成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。②柱子支模前必须先校正钢筋位置。③柱子底部采用短钢筋头焊制支撑，保证底部位置准确。④成排模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱梁，柱距不大时，相互间用剪力撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。⑤柱模立完，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。⑥根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。⑦柱模用木料制作，拼缝应刨光拼严，门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。⑧较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。⑨模板上混凝土浇完后残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。6、板模板缺陷（1）现象板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模时梁边模板嵌入梁内不易拆除。（2）原因分析①模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。②板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。③板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。④将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。（3）防治措施①楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。②支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置，确实支撑稳固。③木模板板模与梁模连接外，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，便于拆除。④板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。7、墙模板缺陷（1）现象①炸模、倾斜变形、墙体不垂直。②墙体厚薄不一，墙面高低不平。③墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。④墙角模板拆不出。（2）原因分析①模板事先未作设计，相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。②模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，支撑不牢，设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。③模板间支撑方法不当④混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。⑤角模与墙模板拼缝不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。⑥未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。（3）防治措施①墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。②有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接杆定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。③墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12-Φ16mm螺栓）。两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。④混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内。⑤模板面应涂刷隔离剂，且应涂刷均匀。⑥墙根部采用焊制钢筋撑来控制，轴线尺寸位置及厚度。⑦龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距位置应控制好。四、混凝土工程1、混凝土蜂窝、麻面、孔洞（1）原因分析①模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。②混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。③混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面。④混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。（2）防治措施①浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。②混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。③混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。④混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。2、露筋（1）原因分析①混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。（2）防治措施①钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3、混凝土裂缝（1）原因分析混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。（2）防治措施①加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。②大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。③加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4、混凝土板表面不平整（1）原因分析①有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。②混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。③模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。（2）防治措施①混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5②控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。③混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。④混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。5、混凝土强度偏高或偏低（1）原因分析①混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。②混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。③混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。（2）防治措施①混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。②混凝土应搅拌均匀，按“砂子+水泥+石子+水”的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。③搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。④健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。6、外形尺寸偏差（表面不平整、整体歪斜、轴线位移）（1）原因分析①模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。④振捣时振捣棒接触模板过度振捣。⑤放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。（2）防治措施①模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。②模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。③下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。④振捣时振捣棒避免接触模板。⑤浇筑混凝土前，对结构构件轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7、混凝土夹芯（1）原因分析浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。（2）防治措施浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。8、墙体烂根（1）原因分析模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成。（2）防治措施①模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。②合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂。③严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒。五、道路工程1、挖方边坡塌方

（1）现象在场地平整过程中或者平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方现象。（2）原因分析

①采用机械平整，未按由上而下分层开挖的顺序，而是切割坡脚开挖，使边坡失衡，造成塌方和滑坡现象。

②由于地表滞水或地下水作用，使坡脚受到破坏，坡体失衡发生塌方。

③在软土地段，由于边坡顶部大量堆土或堆积建筑材料或行驶车辆、施工机械设备震动等，造成坡体失衡而发生塌方。

（3）防治措施

①在边坡地段开挖边坡时应遵循由上而下、分层开挖的顺序，合理放坡，同时避免切割坡脚，以免导致坡脚失稳而造成塌方。

②在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排降水措施，拦截地表滞水或地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失衡而造成塌方。③在施工中避免在坡顶大量堆土和堆放建筑材料，并避免行驶车辆和施工机械设备的震动。

④对临时性边坡塌方，可将塌方清除，将坡顶线后移、坡度减缓；对永久性边坡局部塌方，可将塌方松土清除后，用块石填砌或由上而下分层回填3：7灰土，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，并使连接处接合紧密。2、回填土方局部或大面积沉降

（1）现象

回填土方区域经过一段时间后出现局部或大面积不均匀沉降。

（2）原因分析

①回填土料质量不符合要求，采用了混有碎石、建筑垃圾、淤泥质土、冻土块、有机物含量大于5%的杂填土作填料，填土不易夯实或有机物腐烂后造成下沉而形成回填土下陷。

②填土厚度过厚或压（夯）实遍数不够，达不到密实要求，致使回填土区域在荷载承重下变形量增大，其承载力和稳定性降低而导致不均匀沉降。

③回填土含水量过大或过小，因而达不到最佳含水率下的夯实密实要求。

④回填土区域未做好排水措施，致使地表水、地下水流入回填土区域而浸泡回填土和地基，造成填土区域下陷。

⑤在原有的沟渠或池塘含水量较大的松软土质上回填土方，施工前基底未抛填砂石或翻晒处理，就直接回填土方。

⑥在较陡的坡上回填土方时，施工前对基底未进行挖阶梯形处理就回填土方，在重力的作用下，填土顺着斜坡滑动，而造成回填土方沉降。

⑦在寒冷或严寒地区冬季进行施工时，由于基底土质受冻，而施工前未待土质解冻、夯实处理后就进行回填土方或回填土为冻土块。

（3）防治措施

①选择符合回填土要求的土料进行回填，避免采用混有大量碎石、建筑垃圾、淤泥质土、冻土块、有机物含量大于5%的杂填土作填料。

②填土的密实度应根据工程性质来确定，（一般回填土的压实系数以千密度来控制）。

③对有密实度要求的填方，应对所选用的土料通过试验确定其含水量控制范围、每层铺土厚度、压（夯）实遍数、机械行驶的速度，并严格按水平方向分层进行回填、压（夯）实，使其达到设计规定的密实度要求。

④加强对回填土料的质量、含水量、施工操作规范和压（夯）实密实度的现场检验，按规定取样，严格按每道工序的质量要求进行控制。

⑤对由于含水量过大，达不到密实度要求的土层，可以采用翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土和其它吸水材料后重新压（夯）实。

⑥对由于含水量过小，达不到密实度要求的土层，应预先洒水湿润后再进行压（夯）实。

⑦回填土区域周围要做好排水措施，防止地表水、地下水流入回填区域，浸泡回填土和地基而造成回填区域下陷。

⑧对于原有的沟渠或池塘含水量较大的松软土质区域回填土方时，应根据基底实际情况进行排水、疏干、挖淤泥、换土、抛石块、砾石、掺石灰等措施处理，以加固基底土质的稳固性。3、路基填土压实密度达不到要求（1）现象填土经压实后仍然达不到规范规定的压实密度。（2）原因分析①填土含水量偏大或偏小，没达到最佳含水量时就进行压（夯）实。②填料不符合要求，填土颗粒过大（＞10cm），颗粒间空隙过大，不易压实。③压实机器选择不当或压实方法不正确或填土厚度过大或压实遍数不够。（3）防治措施①应使填土的含水量在最佳含水量附近（±2%）时，进行压实。②宜选择级配较好的粗粒土作为路基填料，填料的最小强度和最大粒径应符合相关规范的要求。③填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过20cm。④应通过试验来确定压实机械的功率和压实遍数。⑤如填料不符合要求时应挖出进行换土。⑥对含水量过大的填土，可采用翻松晾晒或均匀掺入石灰粉来降低含水量；对含水量过小的土，则洒水湿润后再进行压实。⑦如压实厚度过大或压实机械压实力度不够时，则应翻挖较厚层重新减簿厚度后再进行分层压实，或增大压实机械的功率来压实。4、路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位（1）现象①路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。②深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。（2）原因分析①由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。②路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。③设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。④雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。（3）防治措施①对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。②掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。③必要时进行换土处理。④土基深处理层和下基层应分别进行碾压。5、沥青混合料面层横向裂缝（1）现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。（2）原因分析①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。⑤施工程序不规范，地下管线设在基层，导致基层不连续，即便使用混凝土加固，但线性膨胀不一致。⑥温度应力作用。（3）防治措施①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。6、沥青混合料面层纵向裂缝（1）现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。（2）原因分析①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。（3）防治措施①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。7、沥青混合料面层车辙（1）现象路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。（2）原因分析①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。（3）防治措施①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。②城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。④施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。8、沥青混合料面层壅包（1）现象沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。（2）原因分析①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。（3）防治措施①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。9、路面沥青砼松散掉渣（1现象路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。（2）原因分析①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。（3）防治措施①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。10、沥青混合料面层接茬不平、松散、有轮迹（1）现象①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。（2）原因分析①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。（3）防治措施①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。③终碾后使用胶轮压路机。11、人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良（1）现象①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。（2）原因分析①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。②人行道砼基层未考虑渗水设施。（3）预防措施①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。②凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。12、路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽（1）现象①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。（2）原因分析①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。②边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。（3）预防措施选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。13、路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺（1）现象①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。（2）原因分析①施工人员不使用专用切割机具。②检查井标高不准确。③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。（3）预防措施①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。14、无障碍通道不符合要求（1）现象①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。②通道没有形成连续，影响使用功能。（2）原因分析施工时未按相关无障碍规范实施。（3）预防措施施工时严格按相关无障碍通行规范执行。15、档土墙泄不孔不通畅，泛水坡度不够（1）现象：未留泄水孔，或泄水孔堵塞，或排水坡度不够，造成挡土墙内侧长期积水，导致墙体开裂、沉陷或倒坍。（2）防治措施如未留泄水孔，则拆除部分墙体重新留孔；如泄水孔堵塞，则应清除堵塞物。挡土墙内侧如有积水现象，则应加大墙内侧土坡的坡度。六、城市给排水工程1、管道位置偏移或积水（1）现象管道位置偏离设计轴线，内部积水。（2）原因分析测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。（3）防治措施1）防止测量和施工造成的病害措施主要有：①施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护。②施工放样要结合水文地质条件，按照设计高程以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工。③施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。2）施工中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。2、管道渗漏水，闭水试验不合格（1）现象①管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时出现管道断裂或接口开裂。②管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，易产生漏水。③管道在外力作用下产生破损或接口开裂。④检查井井壁和连接管的结合处渗漏。⑤预留支管封口不密实。⑥管底外皮和基础、包角之间漏水。（2）原因分析①地基软弱处理不到位，或基础强度不足，产生不均匀下沉。②管材生产质量差。③管道接口填料及包角砼施工质量差。④闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差。（3）防治措施①认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地质水文条件不良时，应进行换土处理，提高基槽底部的承载力。②如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层，超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。③选用合格管材并要求厂家提供合格证和力学试验报告等资料。④加强对管材的进场检验，管材表面应平整无松散露骨和蜂窝、麻面现象。⑤安装前逐节检查，对已发现或有质量疑问的应停止施工，待进行可靠处理后方可使用。⑥在平口管对接接口处先进行密封止水，再进行抹带处理。⑦砌筑砂浆标号应不低于M7.5，且具有良好的稠度。勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15，管径较大时应双面施工。⑧检查井砌筑之前应进行封砌，保证质量。⑨闭水试验发现渗水时，应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，确保闭水合格。3、检查井不合格（1）现象检查井变形和下沉，井盖安装质量差，井内爬梯随意安装，影响外观及其使用质量。（2）原因分析①地质条件不良或基底松散土未清除到位②施工人员对工程质量不重视，操作人员责任心不强。（3）防治措施①认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。②检查井砌筑应控制好井室和井口中心位置及其高度，砖井要求灰浆饱满，砂浆标号符合要求。砼检查井模板要有足够强度，支撑到位，整体稳定，防止井体变形。③检查井井盖与井圈要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用；铁爬梯安装应控制好上、下第一步的位置，挂线安装平面位置应准确。4、回填土沉陷（1）现象回填后，使用一段时间，路面沿管道方向出现裂缝或局部沉陷。（2）原因分析①检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实。②填料质量不合格。③含水量控制不好。④土方超挖。（3）预防措施①管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械。②沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，保证压实效果。③填料中严禁含有淤泥、树根、草皮及其腐植物。④填料含水量控制在高于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压。5、箱涵渗水（1）现象地道底板与侧墙间渗水，侧墙与顶板间渗水.（2）原因分析①箱涵沉降缝处防水设施没有充分发挥作用，止水带质量不好或埋放位置不当，粘结强度或接头粘结方式不当，未能起到止水作用。②箱涵顶面沉降缝内没有采取防水措施，顶面排水不畅，聚集在地面的积水（或融化的雪水），在沉降缝处渗透到沉降缝中，经过冻融后，因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂，造成渗水。③砼构筑物接缝处砼施工不密实，养护不当，使砼内部形成空隙产生渗水。（3）预防措施①严格选用防水材料，止水带（如有）的耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标，应由专门检测机构检测，并加强施工过程中的抽检，杜绝不合格产品用于工程中。②止水带安装方法及接头的搭接方式必须正确，定位要正确、牢固，以免发生漏水现象。③底板、顶板与侧墙衔接处，所有垃圾要彻底清除，确保侧墙与底板、顶板的紧密结合。④箱涵砼浇注时，振捣要到位、密实，尤其是施工缝等位置，确保抗渗强度满足设计要求。七、城市电气工程（路灯工程）1、电线管（钢管、PVC管）敷设不符合要求（1）现象①电缆管多层重叠。②电线管2根或2根以上并排紧贴。③电线管埋设深度太浅，管子出现死弯、凹痕现象。④电线管进入配电箱，管口在箱内不顺填，露出太长；管口不平整、长短不一；管口不用保护圈；未紧锁固定。（1）原因分析①施工人员对有关规范不熟悉，工作态度马虎，贪图方便，不按规定执行。施工管理员管理不到位。②建筑（园林等）设计布置和电气专业配合不够，造成多条线管通过同一狭窄的平面。（3）防治措施①加强对现场施工人员施工过程的质量控制，对工人进行针对性的培训工作；管理人员要熟悉有关规范，从严管理。②与其他专业协调，电气专业施工人员布管时应尽量减少同一点处线管的重叠层数。③电线层不能并排紧贴，如施工中很难明显分开，可用小水泥块将其隔开。④电线管的弯曲半径（暗埋）不应小于管子外径的10倍，管子弯曲要用弯管机或拗捧使弯曲处平整光滑，不出现扁折、凹痕等现象。⑤电线管进入配电箱要平整，露出长度为3-5mm，管口要用护套并锁紧箱壳。进入落地式配电箱的电线管，管口宜高出配电箱基础面50-80mm。2、配电箱的安装、配线不符合要求（1）现象及原因分析①箱壳的开孔不符合要求，特别是用电焊或气焊开孔，严重破坏箱体的油漆保护层，破坏箱体的美观。②落地的动力箱接地不明显（做在箱底下，不易发现），重复接地导线截面不够。箱体内线头裸露，布线不整齐，导线不留余量。（2）防治措施①箱体的开孔与进线管不匹配时，必须用机械开孔或送回生产厂家要求重新加工，或订货时严格标定尺寸，按尺寸生产。②加强检查督促，增强施工人员的责任心。③动力箱的箱体接地占和导线必须明确显露出来，不能在箱底下焊接或接线。接地的导线按规范当装置的相线截面S≤16mm2时，接地线最小截面为S；当S≤35mm2时，接地线的最小截面为16mm2；当S≥35mm2时，接地线的最小截面为S／2。④箱体内的线头要统一，不能裸露，布线要整齐美观，绑扎固定，导线要留有一定的余量，一般在箱体内要有10-5CM的余量。3、防雷接地不符合要求（1）现象①引下线、避雷带搭接处有夹渣、焊瘤、虚焊、咬肉、焊缝不饱满等缺陷。②焊渣不敲掉、避雷带上的焊接处不刷防锈漆。③用螺纹钢代替圆钢作搭接钢筋。④直接利用对头焊接的主钢筋作防雷引下筋。（1）原因分析①操作人员责任心不强，焊接技术不熟练。②现场施工管理员对国家施工及验收规范《接地装置》有关规定执行力度不够。（3）防治措施①加强对焊工的技能培训，要求做到搭接焊处焊缝饱满、平整均匀，特别是对立焊、仰焊等难度较高的焊接进行培训。②增强管理人员和焊工的责任心，及时补焊不合格的焊缝，并及时敲掉焊渣，刷防锈漆。③根据《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》规定，避雷引下线的连接为搭接焊接，搭接长度为圆钢直径的6倍，因此，不允许用螺纹钢代替圆钢作搭接钢筋。另外，作为引下线的主钢筋如是对头碰焊的，应在碰焊处按规定补一搭接圆钢。4、室内外电缆沟构筑物和电缆管敷设不符合要求（1）现象①电缆沟和砼支架安装不平直，易折断。②电缆沟、电缆管排水不畅。③电缆过路管埋设深度不够，喇叭口破裂、不规则。④钢管防锈防腐漆不均匀，密封性不够特别是管内的防锈、防腐未做。⑤接地极在电缆沟中不平直、松脱，与过路管的格接不全面、部分管漏焊。（2）原因分析①施工时不认真，砼支架预制件老化或没有钢筋作骨，以致承受力不够。②电缆沟底没有一定的坡度，也没有按规范做集水坑；现场客观条件不满足排水要求。③安装的施工人员责任心不强，有其他专业的管道或井影响电缆管的敷设。④没有按要求在逐条排营时，逐条焊接地极，待全部管埋完再焊接时条件已不允许逐一焊接，只好在喇叭口处焊接凑数。（3）防治措施①在安装砼支架时，应拉线找平、找垂直；其中最上层支架至沟顶距离为150-200mm，最下层支架至沟底距离为50－100mm。应到合格的生产厂家购买合格的砼支架，保证有足够的承托力；钢制支架要做好防锈防腐保证。②根据《低压配电设计规范》的有关规定，电缆沟底部排水沟坡度不应小于0.5％，并设集水坑，积水直接排入下水道。当集水坑远离雨水井或雨水井的标高高于电缆沟底时，应对相应的排水系统作对应的调整。因此，在室外综合管网图会审时要认真比较各专业的相关标高。③喇叭口要求均匀整齐，没有裂纹。电缆管预埋时要保证深度为0.7m以下；如客观条件不能满足，需要管上面作水泥砂浆包封，以确保管道不被压坏。④电缆管要用厚壁铜管，内外均应涂刷防腐防锈漆或沥青，漆面要均匀；特别是焊接口处，更需作防锈处理。两根电缆管对接时，内管口应对准，然后加短套管（长度不小于电缆管外径的2.2倍）牢固、密封地焊接。⑤电缆沟中的接地肩钢安装要牢固，一般每隔0.5－1.5m安装一个固定端子，高沟底高度为250－300mm。在通过过路管时，要分别与各条钢管搭接，搭接处作好防腐防锈处理。为了保证每根钢管能与接地极可靠搭接，在埋管时逐一焊接，不允许把管埋完后才焊接。5、路灯、草坪灯、庭园灯和地灯的安装不符合要求（1）现象①灯杆掉漆、生锈、松动。②接地安装不符合要求，甚至没有接地线。③灯罩太薄，易破损、脱落。④草坪灯、地灯的灯泡瓦数太大，使用时灯罩温度过高，易烫伤人；或者灯罩边角锋利易割伤人。（2）原因分析①购买灯具时没有严格要求；防锈层没有做好；灯罩的玻璃或塑料强度不够；固定灯座的螺栓不相符，难以固定。②设计时只考虑照度，疏忽了可能会对行人、特别是小孩触摸时造成伤害。③施工人员不认真执行规范，对接地对人身安全的重要性认识不足。（3）防治措施①选用合格的灯具；灯罩无论是塑料或者玻璃，均应具有较强的抗风强度。②草坪灯、地灯一般追求的是点缀效果，在设计及选型时应考虑到大功率的白炽所产生的温度的影响。在低矮和保护罩狭小的地灯、草坪灯安装60W以上的灯泡，极易使保护罩温度过高而烫伤人。③路灯、草坪灯、庭园灯和地灯必须有良好的接地；灯杆的接地极必须焊接牢靠，接头处搪锡，路灯电源的PE保护线与灯杆接地报连接时必须用弹簧垫片压顶后再拧上螺母。八、园林绿化景观工程1、栽植土质量不符合要求

（1）现象

在绿化施工中，施工单位为节约工程成本，常采用不符合种植要求的土壤，造成植物成活率不高或成活后生长不良，处于亚健康状态。

（2）原因分析

①栽植层土壤中混有大量碎石、建筑垃圾等杂质，致使植物根系无法伸展。

②栽植层土壤采用的是粘土、重粘性土壤或砂质土壤，土壤通气性、排水能力较差或土壤水分渗透性太强，根系不能充分吸收水分。

③土壤中营养成份低或盐碱成份过高，苗木移植后生长过程中营养不能得到充分补充。

（3）防治措施

①在设计中应说明植物栽植土壤质量标准的规定，栽植土必须具有满足植物生长所需要的水、肥、气、热的能力等要求。

②在施工中严格按设计要求执行栽植土壤质量标准的规定，严禁把混有大量碎石、建筑垃圾等杂质的土料作栽植土壤，如果在栽植层中混有少量的垃圾，应采取人工深翻清理的办法，清理干净。

③栽植土需是理化性能较好、结构疏松通气、保水和保肥能力强、适合植物生长的土壤，避免使用粘性较重的粘土或保水能力差的砂质土壤。④在种植前对营养成份较低或盐碱成份过高的栽植层土壤进行改良或在栽植穴围施加营养土。2、整株植物叶片萎蔫（1）现象一种是苗木在种植时叶片已产生萎蔫；另一种是种植后，整株植物叶片发生萎蔫现象。（2）原因分析①苗木从挖掘到种植，这一过程的时间太长又缺乏保护措施工，造成苗木失水面出现叶片萎蔫。②苗木在从挖掘地到种植地的运输过程中，由于温度高或阳光强烈或风速过大，使叶片蒸发量过大，失去水分过多而形成叶片萎蔫。③苗木在起挖过程中，土球包扎不实，运输过程中造成土球松散，使根系失水而造成叶片萎蔫。④苗木在挖掘前未经合理的疏枝疏叶，造成根冠比失调，而造成地上部分水分蒸发量过大而造成叶片萎蔫。（3）防治措施①坚持“随挖、随运、随种”的原则，按挖、运、种各个环节的施工规范进行操作，尽量缩短苗木从挖掘到种植这一过程的时间，苗木运到栽植地点后，应及时定植，如定植的条件不成熟时，则应对裸根苗木进行假植或培土，对带土球的苗木应保护好土球，并在土球上覆盖湿润的草包等措施。②苗木运输时，尽量选择在阴天、风小、温度适宜的天气，以减少在运输过程中水分的蒸发，裸根植物，须保持根部湿润。③苗木在起挖过程中，土球大小应符合规定的要求，土球的包扎应根据树重、规格、土壤紧密度、运输距离等具体条件来确定，土球包扎必须结实牢固。④苗木在起挖前后，要进行适度的修剪，使根冠比协调，保持地上地下的平衡，不使地上部水分蒸腾过大。3、树木在抽枝展叶后，枝叶又萎缩甚至死亡（1）现象苗木种植一段时间，在抽枝展叶后，枝叶却又出现萎缩甚至死亡现象。（2）原因分析①苗木种植时，覆土未捣实，根系与土壤不密实，浇水后根系吸收水分不充足而形成。②苗木种植后，在抽枝展叶后，浇水养护不及时，使树木失水而形成。③在苗木起挖过程中，土球大小不符合规定要求，如过小会造成根冠比失衡，使地上部分水分蒸腾量过大而形成。④在苗木起挖过程中，土球包扎不结实，运输过程中造成土球松散，使根系失水而形成。（3）防治措施①在苗木种植过程中，应将覆土分层捣实，使根系与土壤密实，培土高度到土球深的2/3时，浇足水，水分渗透后整平。②苗木种植后，在抽枝展叶后，应及时进行浇水养护，保证苗木生长所需的水分。③在苗木起挖过程中，土球规格应符合规定要求，对树形进行适度修剪，使根冠比协调。④在苗木起挖过程中，土球包扎要结实牢固。4、树木伤口腐烂、枝条枯死（1）现象树木的主干和骨干枝的伤口由于不及时保护和修补，经过雨水的侵蚀和病菌的寄生，内部腐烂，不仅影响树体的美观，而且影响树木的正常生长。（2）原因分析①因冬春修剪、机械损伤、人畜损伤、装卸过程中操作不规范、冻害、风害等造成苗木不同程度的损伤，由于不及时保护和修补，经过雨水的侵蚀和病菌的寄生，逐渐腐烂；②苗木伤口不及时处理，树木体内水分损失，致使（3）防治措施①尽量减少修剪和避免机械损伤及人畜对树木的损伤，出现伤口时要及时涂刷保护剂或蜡，以防止病菌侵入，并清除重病株，以减少病源；②枝杆出现伤口或腐烂等情况时，在发病初期，应及时用快刀刮除病部的树皮，深度达到木质部，最好刮到健康部位，刮后用毛刷均匀涂刷75％的酒精或1％～3％的高锰酸钾液，也可涂刷碘酒杀菌消毒，然后涂蜡或保护剂使伤口早日愈合；③有的苗木枝杆受吉丁虫、天牛为害留下许多虫孔，并有排泄物，可用快刀把被害处的树皮刮掉，灭绝虫害，并在被刮处涂上相应的杀虫剂和保护剂；④捆扎绑吊。对被大风吹裂或折伤较轻的枝干，可把半劈裂枝条吊起或顶起，恢复原状。清理伤口后，用绳或铁丝捆紧或用木板套住捆扎，使裂口密合无缝，外面用塑料薄膜包严，半年后可解绑；⑤树洞修补。当伤口已成树洞时，应及时修补，以防树洞继续扩大。先将洞内腐烂部分彻底清除，去掉洞口边缘的坏死组织，用药消毒，并用水泥和小石料按1∶3的比例混合后填充。对小树洞可用木桩填平或用沥青混以30%的锯末堵塞，也有良好的效果。5、苗木种植不符合要求（1）现象苗木种植过程中出现一些不符合要求和规范的现象，如树土球所包扎的草绳在入入穴前没有处理；树木的根系裸露地表；树穴内未施加营养土等等。（2）原因分析①施工单位没有严格按有关规范和施工组织要求进行种植。②施工单位的专业管理人员素质较差及施工作业人员的专业知识缺乏。③监督不严格，致使施工单位操作不规范。（3）防治措施①要求施工单位有合理的施工组织设计，并按严格按施工组织和有关规范要求进行种植。②要求施工单位配备有经验的管理人员及增强施工作业人员的专业知识。③监理和甲方有关管理人员应加强对施工单位施工的监督管理工作。草绳没有处理树根裸露树穴内未加营养土。6、灌木种植稀疏（1）现象种植前期，片植的灌木种植较稀疏，出现黄土露裸现象，达不到片植的效果。（2）原因分析①设计单位设计时没有严格制定对苗木规格要求的规定。②施工单位采购的苗木，其规格、形状不符合设计要求。③施工单位种植时没有按设计单位要求的每平米种植株数和苗木本身的特性（如植株高低、分蘖多少、冠丛）来种植。（3）防治措施①设计单位设计时应详细、严格制定好苗木规格及每平米种植株数要求的规定。②施工单位应严格按设计要求采购苗木，规格、形状需达到设计要求。③种植灌木时，植株行距应按设计要求和植株高低、分蘖多少、冠丛大小的特性来种植，以种植完成后不露黄土为宜。7、苗木选择时规格没有严格控制（1）现象苗木规格设计每档幅度过大，施工单位往往选择靠下限规格的苗木，或者选择一些树形较差的苗木（如削头处理过的树木），直接影响景观效果。（2）原因分析①设计单位在设计时没有按有关规定控制苗木的合理规格，每档的规格幅度太大，或规格标注不详细，使施工单位钻空子，选择靠下限规格的苗木，直接影响景观效果，树形较差。②在验收苗木时没有严格控制，致使不符合要求的苗木被使用。③施工中苗木变更太多，影响苗木规格和质量的控制。（3）防治措施①设计时按有关规范控制好苗木规格每档的幅度：乔木胸径规格每档变幅范围控制在2-3cm内，乔木冠幅每档变幅范围控制在50cm内，对于行道树和一些主要景观树要明确其分枝点的高度；灌木高度与冠幅每档变幅范围控制在5-10cm内；对一些特殊要求的苗木在备注中应具体说明。②施工单位需按设计和合同要求提供苗木，以保证景观效果。③对苗木规格须在合同中注清楚，包括形状等具体要求，并在施工时对施工单位提供的苗木要严格按设计和合同的要求进行验收。④施工中对苗木不要有太多的变更，避免施工单位钻空子。8、绿化种植与土建、机电交叉施工（1）现象由于赶工期或其它原因，绿化与土建、机电在不同单位交叉施工时容易出现问题，造成绿化种植和硬铺地与小区内的路灯、窨井、雨水排放井、箱式变电所、市政管网控制箱、电缆及煤气管道等方面，相互间存在着冲突及不协调的地方，如路灯与树木靠得太近、窨井盖高出草坪甚多、窨井与景观铺装不协调、树穴内有电线穿越、市政管道及设备裸露在园林景观范围内等现象。（2）原因分析①景观设计图中有关地下车库地面通风口、窨井、箱式变电所、市政管网控制箱、电缆及煤气管道等方面没有具体交代清楚。②由于施工单位众多和相关的管理部门及专业不同，其相互间沟通、协调工作不够而造成景观与上述项目间有一些冲突及不协调的地方。③由于赶工期绿化与土建、机电由不同单位同时施工，各自赶工期相互间又缺少沟通，易出现种植完成后又因埋设电缆开挖造成绿化破坏等类似的问题。（1）防治措施①在设计中应明确与景观相关联的土建、市政管道、机电设施和设备等的位置。②在施工中各部门及各专业应积极配合、协调、沟通，避免出现一些细节上的差错而影响使用及景观效果。③施工前对种植区内有关的土建、机电设施、设备的施工计划有所了解，并结合其制定一个种植施工进度表。9、草坪的黄化现象（1）现象草皮生长过程中常会发生草坪局部或大面积黄化现象。（2）原因分析黄化现象的原因大体上分为生理病害及病虫害两大类：①缺乏形成叶绿素必要的养分如铁、镁、铜、锰、硫等元素，其中缺铁是主要原因。②吸收养分不平衡，致使发生黄化。例如施氮肥时不均匀，有的草坪因氮肥过量而发生黄化，钾肥用量太多，妨碍其他盐类的吸收，也影响铁的吸收。③光照不足，妨碍光合作用。梅雨季节光照不足，会妨碍光合作用，使草根的机能减退，特别是施肥过少的草坪，会影响草皮积累碳水化合物，氮素代谢受到阻碍，导致草皮黄化。④低矮或枯草层过厚或生长季节未及时修剪，通常会导致草皮黄化。⑤由于土壤板结，透气性差，阻碍了草的根系呼吸，造成草皮黄化；⑥由于排水不畅，地面积水，土壤过于潮湿而导致草皮黄化；⑦由于病原菌、线虫、甲虫等为害，草根的机能衰退而吸收铁的能力受阻，造成草皮地上部分发生黄化现象（3）防治措施①对症下药施用微量元素，保证草坪正常生长所需要的微量元素。②土壤PH值应保持在5.3至6.3范围内，偏酸或偏碱时可采用施用化学药剂或化肥进行调整。③采取施肥、灌溉等养护管理措施，使草皮根系和茎健壮生长。④及时清理枯草层，并在草皮生长季节，保证正常的修剪，以促使草皮正常生长。⑤勿使土壤板结，保证地表以下30cm内土层的透气性良好。⑥改善排水系统，保持良好的排水性，避免产生积水现象。⑦及时使用杀菌剂、杀虫剂防治病虫为害。10、路基沉陷（1）现象路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。（2）原因分析①路基填筑前对基底没进行处理。如基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理，或土质松散的基底在填筑前没进行压实。②路基填料选择不当，如采用粉质土或含水量过高的粘土等作填料，不易压实。③不同土质的回填料没有分层填筑，而是采用混合填筑，使压实密度达不到要求。④压实机器选择不当或者压实方法不正确，压实遍数不够等原因，致使压实密度不够或压实不均匀。⑤如路基为软基时，在填筑前没有对软基进行处理，在荷载的作用下，软基被压缩沉降，或者软基虽然经过处理，但因工期紧，沉降时间不足而引起完工后继续沉降。（3）防治措施①填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土及垃圾，对耕地和土质松散