路面施工方案

路面施工方案3.2.1环境因素3.2.1.1水泥混凝土路面施工环境因素1.施工准备过程环境因素：材料进场时产生的粉尘、噪声、固体废弃物污染；机械保养过程中产生的废油、废渣、噪声污染；基层检验时产生的噪声、废渣、土地污染；测量放样时产生的废弃物、资源破坏及浪费等。2.立模过程环境因素：噪声污染；立模不当引起废弃物增多及资源浪费等。3.纵横缝处理及设置钢筋过程环境因素：噪声污染；废水及废弃物污染；钢筋等材料的浪费等。4.混凝土搅拌及运输过程环境因素：搅拌产生的粉尘、噪声、废水、废渣污染；运输产生的噪声、遗洒、粉尘污染等。5.混凝土摊铺及振捣过程的环境因素：噪声污染；废水、废弃物污染等。6.拉纹、养护、切缝、拆模、灌注伸缩缝过程的环境因素：噪声污染；废水、废弃物污染；粉尘污染等。3.2.1.2沥青混凝土路面施工环境因素1.施工准备过程环境因素：材料进场时产生的粉尘、噪声、固体废弃物污染；机械保养过程产生的废油、废渣、噪声污染；基层检验时产生的噪声、废渣、土地污染；测量放样时产生的废弃物、资源破坏及浪费等。2.沥青混合料拌和过程环境因素：噪声、废水、废渣、废油、有毒有害气体等排放及资源浪费等。3.沥青混合料运输过程环境因素：噪声、遗洒、有毒有害气体等污染等。4.摊铺过程环境因素：噪声、废气、废渣、粉尘等污染等。5.碾压过程环境因素：噪声、废气等污染等。6.工作缝处理过程环境因素：废水、废渣、噪声等污染及资源浪费等。3.2.1.3旧路面翻修出现噪声、废气、废渣、粉尘等污染等。3.2.1.4紧急情况下的环境因素混凝土输送出现意外故障致凝固产生固体废弃物，现场临时停电导致设备安全事故，存储和使用沥青、油品、化学品等产生意外的火灾、有毒气体排放、烫灼、泄漏，恶劣天气和其他突发事件产生的其他污染源等。3.2.2人员要求3.2.2.1路面施工对企业的要求

路面施工企业必须在从事施工前取得资质证书后方可从事相应级别、类型相符的路面施工，避免因企业不具备相应施工能力而发生质量、安全和环境事故，或产生机械噪声、废气排放，扬尘，振动及噪声，废弃物、废水排放，材料及能源消耗等。3.2.2.2路面施工对人员的要求

1.一机械操作人员电工、混凝土工、沥青操作工等人员必须取得相应级别的岗位操作证，按考核合格后的项目、权限和相应的国家与地方规范、操作规程，从事与所持证书规定范围内工作；避免因人员素质能力不能满足要求而发生质量、安全和环境事故。2.机械操作人员应经过培训，掌握相应机械设备的操作要领后方可进行路基施工，避免因人的误操作或不按操作规程操作、保养造成设备部件报废、机械设备事故浪费资源，或噪声超标，机械设备漏油等。3.每项作业活动操作前项目部应组织对作业人员针对该项作业活动所涉及的重要环境因素、环境控制措施、环境操作基本要求、环境检测的关键参数、应急准备响应中的注意事项进行专项环境交底或综合交底包括以上环境方面的内容，避免因作业人员的不掌握环境方面的基本要求造成包括废气超标排放在内的质量、安全和环境事故。3.2.3材料要求3.2.3.1

为做好材料及资源消耗控制，施工项目应加强材料及资源管理，制定详细的节约材料及资源的技术措施和管理措施，并通过多种形式向员工宣传节约资源、能源的知识、技术、措施和方法。3.2.3.2

施工过程中严格执行技术交底，同时根据具体需要对作业人员进行技能培训，通过提高作业人员的操作技能来实现减少材料及资源消耗。3.2.3.3

施工过程中通过自检、互检、交叉检等检查验收方式严格执行项目中间验收，发现有偏差及时纠正，杜绝材料及资源浪费。3.2.3.4

水泥、沥青等材料进场时应对品种、规格、外观、质量、安全或环境验收文件等进行检查验收，以免使用不合格材料导致质量、安全和环境问题。3.2.3.5

材料保管应防雨、通风，露天存放时必须加苫盖，以免受潮变质；材料库房严禁火源，在10m以内严禁有易燃物，并有禁火标志，以防火灾引发仓库区域的安全和环境事故。3.2.3.6

水泥等粉料和用于回填的土方等应加以覆盖或进行封闭存放，防止被风吹洒产生扬尘。3.2.3.7

沥青、机械设备油料等易燃品应专门存放；储存和使用时不得接近火源，在10m以内严禁易燃物，并有禁火标志，以防火灾引发不利的环境影响。3.2.4设备设施要求3.2.4.1

路面施工的主要施工机械为混凝土搅拌及运输设备：混凝土摊铺、振动、整平、碾压等机械；混凝土路面刻纹机；混凝土切缝机；钢筋加工机械；试验机械；测量仪器等。配置机械设备时，要选用经国家质量监督部门认定的产品，使用耗油省、低噪声、尾气排放符合标准的搅拌设备、摊铺设备、钢筋加工设备及运输设备等，并合理安排设备位置，避免耗油量大、尾气排放超高污染大气。在进行工艺和设备选型时须考虑资源节省和污染预防，优先采用技术成熟、能源资源消耗低的工艺技术和设备。机械设备进场时必须对各项指标(如噪声、废气、油污泄漏等)进行检测，符合要求方可进场。3.2.4.2

机械操作人员应经过专业培训，掌握了相应机械设备的主要性能和操作规程后方可进行机械操作，严禁设备超载运转。工程项目设备管理人员要对机械操作人员作必要的交底，使其了解设备在使用中可能会出现的职业健康安全风险和环境影响。对在声源附近工作时间较长的工人，应发放防声耳塞、头盔等，对工人进行自身保护。设备操作人员在每班工作前应对其要操作的设备进行例行保养，检查机械和部件的完整情况；油、水数量；仪表指示值；操纵和安全装置(转向、制动等)的工作情况；关键部位的紧固情况；以及有无漏油、水、气、电等不正常情况。必要时要添加燃、润油脂和冷却水，以确保机械正常运转，减少机械噪声和废气的产生；定期进行机械设备技术状况检查，及时消除隐患，发现设备有异响时应立即停机查明原因，排除故障后方可继续进行施工生产，严禁设备带病作业。3.2.4.3

为保护施工人员的健康，施工单位要合理安排工作人员轮流操作辐射高强噪声的施工机械，减少接触高噪声的时间，或穿插安排高噪声和低噪声的工作。针对筑路机械施工的噪声具有突发、无规则、不连续、高强度等特点，应采取合理安排施工工序等措施加以缓解，如噪声源强大的作业可放在昼间(06：00～22：00)进行，对距居民区150m以内的施工现场，噪声大的施工机具在夜间(22：00～06：00)应停止施工。施工阶段建筑施工场地边界线处的噪声限值为昼间75dB，夜间55dB。对距居民区150m以内的施工现场，噪声大的施工机具在夜间(22：00～06：00)应停止施工。在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺操作所产生的噪声及废气不得超过当地政府规定标准，否则应采取增加废气处理装置和消声措施。3.2.4.4

在城市市区进行混凝土工程施工，不宜在现场设置混凝土搅拌站，宜采用预拌(商品)混凝土。现场设置混凝土搅拌站适用于场地宽阔，周围无社区、学校等受噪声干扰大的场所。现场搅拌站必须考虑工程任务大小、施工现场条件、机具设备等情况，因地制宜设置。同时，混凝土搅拌站一般宜采用流动性组合方式，使所有机械设备采取装配连接结构，做到拆装、搬运方便，有利于建筑工地转移，周转利用，有效的利用资源。搅拌站的设计应有相应的环境保护措施，物料提升输送全过程应进行封闭。现场混凝土搅拌机应安装降噪设施，应采用隔声屏进行围挡，围挡应采用四面，围挡高度不低于1．8m。隔声屏材质应有效降低噪声向外部排放，降噪效果不低于30dB。现场搅拌站一般由搅拌机、砂、石储料斗、光电控制磅秤、电器操纵箱、物料提升设备等组成。适用于工程分散、工期短、混凝土量不大的施工现场。设置混凝土搅拌站的场地应采用硬化混凝土，厚度不小于10cm，表面应抹光，场地硬化面积应涵盖物料堆场及运输通道，减少在物料运输及混凝土运输过程中遗洒对环境造成的影响。混凝土搅拌站应保证充足的电力供应，可就近从电网取电力；为避免停电影响施工及生产，应自备发电机，电力总容器应考虑全部施工用电、夜间施工照明及生活用电的需要。配电房或发电机应设在地势较高处或架高设置，并防止失火产生火灾造成损失和环境影响。3.2.4.5

在现场设置新搅拌站或搅拌机时，应同时考虑冲洗搅拌机产生污水的排放，在搅拌站(机)设置的邻近适宜位置设置沉淀池，从搅拌站(机)至沉淀池，设置排水沟，使冲洗搅拌机的污水可顺畅的排入沉淀池内。排水沟规格应满足设备的污水排放要求，确保在排水过程中不会溢出。一般深度不小于25cm，宽度不小于30cm，可用砌块砌筑，表面抹灰，也可采用混凝土浇筑。排水沟表面可加盖铁箅子，便于车辆通行，同时防止砖块、混凝土块等进入排水沟。沉淀池设置的位置与搅拌机不宜过远，过远可能导致污水不能迅速排入沉淀池，一般以5m以内为宜，沉淀池的尺寸规格可按照下式进行估算：V=L×σ(m3)式中V——沉淀池的容积单位(m3)；L——搅拌机的出料容量(m3)，当采用两台或两台以上的搅拌机时，取搅拌机出料容量之和；σ——系数，取3～4，当沉淀池有其他用途，汇入其他污水时，取大值。沉淀池可采用砌块，表面抹灰，也可采用混凝土浇筑。一般上口与地面齐平或稍低于地面。表面应加盖，防止固体杂物进入沉淀池，影响沉淀池的使用。沉淀池应安排有资质的厂家每周进行清掏，或当发现池底的沉淀的污物超过容量的1／3时，应通知厂家增加清掏，保证沉淀池的正常使用。经沉淀池中沉淀后的污水，应尽量予以回收利用，可用于混凝土搅拌的部分用水，或经检测后作为场区绿化、降尘用水。或经现场pH值检测，并目测无悬浮物后，经环保部门许可后排入市政管网。3.2.4.6

沥青加工站的设置准备包括安置油锅、开挖预热火道、整理装油场地、搭建油工休息棚、修筑洒油车运输通道。油场一般供油距离以10～15km为宜，不应超过15km。沥青拌和站宜设置在空旷、干燥，并且具有较好的运输条件的地方；供料半径不得大于40km，场站应有足够大的地方放置各种矿料；沥青的储存加热、拌和的场地，应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定和要求。拌和机应配有防尘、除尘设施，能有效地防止有害粉尘污染环境。场站应有良好的排水、防水措施，料场应硬化，保证矿料清洁不受污染。3.2.4.7

施工工地应建工地试验室，提供足够的试验、养护、办公场所，配齐试验人员和满足试验精度要求的仪器。现场试验室主要对原材料进行调查、检测，定期抽检、分析、设计、调试混凝土配合比，控制混凝土拌合物的工作性，对抗弯拉强度、平整度、厚度、抗滑构造深度进行检测并提供自检报告等。3.2.4.8

应根据自然环境恶劣、特殊天气或发生意外事故，以及沥青施工、潜在或可能的突发事件制定应急计划，并做好应急准备，配置适宜、有效的灭火器材和抢险工具，设置消防通道等其他相关设施。3.2.5过程控制要求3.2.5.1施工准备

混合料配合比设计要根据工程的设计要求、当地材料品质、施工方法、操作水平及工地环境等方面，通过选择、计算和试验来确定水泥、水、砂、碎石(砾石)、外加剂几种材料相互之间比例关系，配比在满足强度要求的情况下，尽量减少水泥的用量，节约材料。路面施工前，应对施工场所进行清场，清场时应用洒水车配合人工进行，以免扬尘对环境造成污染，清理的废弃物应集中堆放，集中处理。对钢筋、钢板、木材等下脚料可分类回收，交废物收购站处理。3.2.5.2水泥混凝土路面施工1.混凝土搅拌站搅拌站的位置应根据施工路线长短和所采用的运输工具决定。在搅拌站建设时场地应先进行硬化。搅拌站应将水泥库封闭或采用散装水泥罐，对零星用袋装水泥应及时覆盖。现场临时道路采取洒水降尘。混凝土搅拌站应建在远离居民区，防止噪声和粉尘排放造成扰民和污染环境，应设立沉淀池防止生产污水污染土壤、水体，应设临时废料废渣集中堆放点，防止无序排放污染土壤；搅拌站下装车部位应采用混凝土铺筑20cm厚的路面，并应设置清洗污水排水沟、积水渗水坑或可清洗搅拌站的废水处理回收设备，确保满足环保要求。2.混合料运输为保证混凝土拌合物的工作性，在运输过程中，应考虑蒸发失水和水化失水以及在运输途中的颠簸和振动使混凝土产生离析。除要求把运输道路维护好外，还在混合料上加盖防止水分蒸发。运输应采用密封罐车，以免水分流失及沿路遗洒。采用敞篷车运输时，应将车上物料用蓬布遮盖严实，并及时安排专人回收利用、降低损耗，避免形成废渣污染环境；混凝土罐车每次上料、出料应清洗下料车、自卸车，运输时应做好缝隙处理和面层覆盖。3.施工前台机械就位发电机、振动棒、控制机、水车等应及时就位，并定期对其进行检修及保养，保证机械性能良好，以减轻噪声和废气。进行夜间施工时，电工要提前检查电闸及灯具，防止电路短路引发火灾，造成资源浪费，污染环境。每一天施工完毕后，及时进行摊铺机的清洗，清洗的水要进行处理，以免污染土壤和水体，并进行必要的保养、检修工作。4.摊铺(1)摊铺前应对机械设备进行检查，操作人员必须经过培训合格后方可上岗，以防止设备性能及操作人员能力不符合要求造成事故形成废弃物等污染源。(2)摊铺过程中应将运到现场的混合料尽可能的分成几小堆，用铁锹摊铺一定要扣锹摊料，严禁抛掷形成噪声和扬尘。为确保工序准确，以防造成质量问题产生返工形成材料和能源浪费，摊铺有传力杆或布设钢筋的混凝土时，需要配合传力杆、角隅钢筋、钢筋网的安放工人进行，即先摊铺钢筋下半部混合料，待钢筋就位后再摊铺上半部混合料。(3)当摊铺未完成一整块板而因故停工时，应视停工时间长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和混凝土的初凝时间做施工缝处理，但应把不足一块板的混合料铲除废弃。废弃混合料应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。5.振捣摊铺好的混合料应立即进行振捣，禁止边摊铺边振捣。对在声源附近工作时间较长的工人，应发放防声耳塞等，减少噪声的污染，对工人进行自身保护。在振捣过程中溢出的混合料，应进行清扫并将废弃混合料装入编织袋运送至固定的建筑垃圾存放点。6.做面水泥混凝土路面做面施工过程中剔除的废弃物应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。(1)提浆刮平。振动梁振实后，立即采用提浆辊滚压揉槎，起到进一步的揉压、二次匀浆作用，一般沿纵向3～4次即可。遇到有个别露出石子处，要在原地反复滚动数次解决石子露头问题。经过滚压揉搓匀浆使表面有一层厚度3～4mm的滋润砂浆为宜，防止过薄达不到要求，过厚造成砂浆浪费。(2)抹面。人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹抹面时每次应与上一次抹过痕迹重叠一半。用3m直尺边抹边检查，并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺；在抹面工作完成后及时将木抹子清洗干净；抹面后剔除的废弃物应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。抹光机抹面不宜采用普通手抹式抹光机，以防其只能起到局部平整作用达不到要求的平整度，造成返工浪费。宜利用改制的抹光机可以纵横向自动全幅抹平，一般每处横向抹平3～4次，纵向两次相接处抹平重叠至少1／3，以达到很好的抹平效果，从而节省材料。7.压槽(拉纹)在压槽后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，用水平刮尺沿槽向铲刮一下，将突出“毛刺”铲刮掉，铲刮的废弃物应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。8.做缝在锯切过程中应适量洒水，宜设置不低于1．8m的移动围挡，以减轻噪声和扬尘；对在声源附近工作时间较长的工人，应发放防声耳塞等，对工人进行自身保护。施工过程中应及时清理接缝中进入的砂浆，并装入编织袋运送至固定废弃物场所。9.养护、拆模、填缝(1)混凝土采取洒水湿养时，应用湿草帘或麻袋片等覆盖表面，分次养护，避免因洒水过多造成水资源浪费，养护水应进行沉淀，减少对路边土地、河水或地下水的污染。(2)拆模时应先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板，切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂损坏模板，并应避免大力敲打模板造成噪声污染。拆下的模板应清除粘附在上面的砂浆，或修整清洗、涂刷隔离剂待用。剔除的废弃物应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。(3)清缝时应把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净，用铁钩勾出缝内砂石或用2．5MPa的压力水的把缝内灰尘自高向低冲洗干净时，清理出的固体废弃物用编织袋装人运送至固定场所，冲洗水应节约使用并尽可能再利用。填缝施工时，加热施工填缝材料如聚氯乙烯胶泥、橡胶沥青类等要求均匀加热，应采用双层加热锅加热，中间用石蜡或耐高温机油作介质，以减轻施工过程有毒有害气体污染大气和影响健康。操作工人应佩戴防尘口罩，以防止施工过程吸入废气中毒、窒息。10.季节施工(1)雨期施工时要收集掌握气象资料，建立健全雨期施工组织，制定雨期施工具体计划和预防措施，准备防雨材料、机具，以保证搅拌站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通，原材料不受水浸害，砂、石、水泥应具备防雨设施；砂、石料含水量发生变化时应及时调整配合比。铺筑现场应备有易移动的轻便工作雨棚，保证未做好的面板在初凝前不被雨淋；遇大雨或暴雨时应及时停工。施工中途遇雨时，铺筑完一块板后赶快停工。如施工不能停止时，必须有防雨措施，防止质量和安全事故造成污染和浪费。(2)夏季温度大于等于30℃时即为高温施工，当气温大于35℃时应停止施工。高温季节施工时应控制搅拌混合料温度使之不超过35℃，不使用温度高于55℃的散装水泥，使用低水化热水泥，严禁使用早强型水泥，以防材料失效和质量事故造成新的污染源。对砂石材料搭棚遮阳，洒水降温；对使用水降温，避免太阳直射贮水罐和水管，在贮水罐内放冰块，在贮水罐壁周设隔热层等；掺加缓凝剂，延缓初凝时间，使混合物保证适合的工作性能，并降低拌和稠度，使之易拌和、易出料、易振捣、易做面，以避免造成材料浪费。对模板、基层洒水降温并保证基层湿润状态。混凝土拌和后尽快运到现场，运时加遮盖，到现场及时摊铺，及时振捣，及时做面，及时养护，做面后及时盖临时帐篷。必要时设挡风墙，以降低吹到面板表面的风速，减少水分蒸发量以控制面板表面湿度。当白天日照强烈，气温高于35℃，夜间最低温度低于30℃时，应适当采取保温措施防裂。(3)冬期低温施工时，水泥路面施工操作和养护温度等于或小于5℃或昼夜最低气温小于一2℃时视为低温施工，低温季节施工时应有专门的低温施工的操作设计和养护措施，以防止质量事故造成返工返修产生新的污染源。3.2.5.3轨道式摊铺机施工1.轨道模板安装时，搬运材料应轻拿轻放，严禁抛扔，安装过程执行模板工程相关规定以防噪声或损耗材料。安装牢固后，应对路面铺筑厚度、几何尺寸进行校验和调整，以防引起施工返修费料。混凝土铺筑前在模板内侧涂刷隔离剂，隔离剂涂刷应均匀并以不流坠为宜，以免多余的隔离剂流出污染土壤和水体，厚度约5μm，以免浪费资源。上料摊铺前洒水润湿基层，避免扬尘，污染空气。2.混合料摊铺应按摊铺松铺厚度均匀地填满模板范围内，保证摊铺的均匀性和平整度并控制好松铺厚度，以防止混合料浪费；摊铺过程中废弃的混合料运送到固定的场所。3.摊铺好的混合料应立即进行振捣，并禁止边摊铺边振捣，对在声源附近工作时间较长的工人，应发放防声耳塞等，减少噪声的污染，对工人进行自身保护。在振捣过程中溢出的混合料，应进行清扫并将废弃混合料装入编织袋运送至回定的建筑垃圾存放点。4.混凝土表面修整使用修面抹光机、纹理制作采用刻纹机时，应适量洒水以防止扬尘和冷却设备，减少噪声、设备磨损和热辐射，产生的废弃物应集中清理，及时送运到指定地点。3.2.5.4滑模摊铺水泥混凝土路面施工1.搅拌站的设置(1)搅拌站宜设置在摊铺路段的中间位置，搅拌站内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。搅拌站应安装在原材料堆放的上风头；确因地形等条件限制，砂石料场面积不足时，可在搅拌站附近设置砂石料储备转运场。(2)混凝土搅拌站应解决搅拌、清洗用水的供应问题，并确保水质。水源供水量不足、不稳定时，搅拌站宜设置体积不小于500m3的畜水池，所蓄的水量应能至少满足半天以上的滑模施工需要。施工沿途缺少水源时，搅拌站还应解决养护用水。(3)混凝土搅拌站应保证充足的电力供应,可就近从电网取电；为避免停电影响施工及生产，应自备发电机。电力总容量应考虑全部施工用电、夜间施工照明及生活用电的需要。配电房或发电机应设在地势较高处或架高设置，以防止失火产生火灾造成损失并产生严重的固体废弃物及大气污染。(4)离加油站较远的工地应设置油罐或油料储备库，确保滑模摊铺机、运输车辆及发电机等动力设备的燃料供应，并能保证其防水防盗安全。(5)施工前应储备正常施工一个月以上的砂、石料。料场应建在地势较高、排水通畅的位置，其底部应采用胶凝材料处理或水泥混凝土硬化处理，严禁料堆积水和泥土污染。不同规格的砂、石料之间应有隔离设施，严禁混杂。防止因材料原因产生浪费。(6)在冬期、雨期和热天施工条件下，应在砂、石料堆上架设防雨、防雪、防晒顶蓬或覆盖帆布，覆盖材料的数量不宜少于正常施工时10d的用量。覆盖材料应妥善保管以备下次重复利用。(7)搅拌站原材料运输与混凝土运输车辆不应相互干扰，应设置车辆进出口的环形道路。每台或每两台安装在一起的搅拌站应设相对独立的运料进出口，并有临时停车场。搅拌站下装车部位应采用混凝土铺筑20cm厚的路面，并应设置清洗污水排水沟、积水渗一水坑或可清洗搅拌站的废水处理回收设备，使污水能进行有效沉淀、处理。2.现场试验室的设立及配合比设计施工工地应建工地试验室，提供足够的试验、养护、办公场所。配齐试验人员和满足试验精度要求的仪器。现场试验室主要对原材料进行调查、检测，定期抽检、分析、设计、调试混凝土配合比，控制混凝土拌合物的工作性，对抗弯拉强度、平整度、厚度、抗滑构造深度进行检测并提供自检报告等，以在保证质量的同时节省材料，降低施工能耗。3.运输车辆及道路准备滑模摊铺前，施工道路上各种桥涵、通道等构造物应提前完成，确有困难不能通行时，应有施工便道并尽量硬化，以防止扬尘。施工时应确保运送混凝土的道路的基本平整、畅通，不得延误运输时间或碾坏基层，或因道路的不平整增大混凝土的离析程度和延长运输时间。在天气炎热的白天施工时，还应给车辆准备好遮阳篷布，以减少混凝土水分蒸发。运输车辆的数量应根据施工进度、运量、运距及时进行调整，其配置原则上应以满足摊铺机连续摊铺，尽量减少因缺料而引起的停机次数的要求，总运力应比总拌和能力略有富余。4.基层准备为防止过干的基层吸附混合料中的水分，造成面板底部混凝土失水，强度降低，产生收缩裂纹，同时防止扬尘污染大气。在上料前必须洒水湿润基层；在高温天气时，洒水还可以降低基层表面温度，有利于混凝土的施工。清扫出来的废弃物应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。5.机械准备摊铺机前可配备一台装载机或小挖掘机进行布料，其履带上最好有橡胶垫，以免施工行走时碾坏沥青面层，破坏防水作用产生浪费。施工前必须对搅拌站、运输车辆、布料机、滑模摊铺机、锯缝机等施工机械进行检修；对经纬仪、水准仪、全站仪等测量拉线仪器和人工辅助施工的振捣棒、模板等机具及试验仪器进行全面检查、调试、校核、标定、维修利保养，并试运行正常，以防仪器失准造成偏差，影响质量而返工产生新的污染源。对主要设备易损零部件，如滑模摊铺机振捣棒、用于振捣传力杆处混凝土的振捣棒等应有适量储存，防止突然损坏不能及时振捣造成材料浪费和产生大量的废弃物。6.路面施工保护准备(1)为了防止施工时的突然降雨造成对混凝土路面的破坏，应在施工现场准备100m左右的防雨棚，以防雨水带走水泥浆，污染水体及土壤。(2)每天开工前提前清扫干净摊铺机前基层1～2km，弃除的砂浆、混凝土块应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点。(3)用沥青进行灌缝处理，施工时再在裂缝上加铺油毡时，操作人员应佩戴防毒口罩，防止废气、毒气污染大气并影响身体健康；混凝土碎块、沾染油毡沥青的废弃物、废油毡应分类及时回收，统一交有资质的单位处理。(4)提前1～2d对所施工路段的基层胀缝进行处理。凿开顶胀处破碎、脱空的基层，用C20混凝土修补，在混凝土分格逢中留7～8cm灌以5％～6％的沥青砂，作为基层的膨胀空间，施工时再对基层胀缝处的混凝土板用钢筋网进行补强。(5)第一天施工完毕后应及时进行摊铺机的清洗，清洗水要进行沉淀处理，以免污染土壤和水体；天气炎热时，需洒水降温后方可开盘；洒水以不流淌为原则，防止水资源浪费或形成污水。7.搅拌站的施工准备工作(1)每天工作完后，清除搅拌机、配料机、皮带运输机等机械设备、水电设施周围的所有障碍物和消除其他有可能危及安全的因素，剔除的杂物应分类装入编织袋或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点。(2)按说明书的润滑规定，每天工作完后对施工机械应进行日常保养、润滑，润滑油污染严重时，应予以更换。操作工人应佩戴防尘口罩，以减少润滑油等有害物质气体的吸入。施工中挤出或遗洒的化学用品应随时清理干净，装入编织袋，扎紧袋口，运至现场“有毒有害废弃物”存放点统一处理。(3)每天开盘前需检测砂石料的含水量，根据含水量调整混凝土的加水量，控制好混凝土的坍落度，以节约用水并防止混凝土性能不能满足要求而返工产生新的污染源。(4)天气炎热施工时应提前对骨料进行洒水降温，保证混凝土的出场温度在35℃以下，每次施工结束后对料筛进行检查，发现破损处及时焊好，以免用料达不到要求产生废料和固体废弃物。8.水泥混凝土路面滑模施工(1)混合料的运输运输车的车型和数量根据施工进度、运量、运距和路况确定。运输时间应保证混凝土运到现场适宜滑模摊铺，并短于混合料初凝时间1h，同时也应短于摊铺允许最长时间0．5h，防止混凝土凝结造成浪费，形成固体废弃物。(2)装料时应防止混合料离析，防止漏浆、漏料污染路面，特殊气候下应装车前冲洗干净车厢，车厢干时应洒水湿润，但不积水。混合料在运输过程中封闭、加盖避免洒落，有遗洒时应安排专人回收利用，以降低材耗，避免形成废渣污染。9.水泥混凝土路面的滑模铺筑(1)运料时自卸汽车不得满装，料位高度宜距车沿上方留有10～15cm空间，以防遗洒。卸料、布料时，自卸汽车应正面直接卸在基层上并设专人指挥卸料，卸料应分布均匀，不欠料也不多料，料位高度应在螺旋布料器中片上缘以下，最高料位不得高于控制板上缘，防止卸料不匀或欠料增加摊铺量和摊铺时间耗油。(2)开始摊铺前5m，必须对所摊铺路面的厚度、宽度、中线、标高、横坡等参数进行准确的测量，便于机械操作手进行中微调；从摊铺机起步到正常工作应在10m内完成，达到要求的摊铺机工作参数的设定位置应固定保护起来，不允许再作改变，防止增加或减少摊铺量和摊铺时间引起耗油，或达不到要求返工形成浪费和污染。(3)摊铺机结束作业后应对机器整体清洗，清洗的废液应用专门容器集中单独存放，交由有资质的单位进行处理。横向施工缝施工过程中剔除的砂浆、混凝土块应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。(4)滑模连接摊铺过后清理干净粘在前幅板上的砂浆，要求应清刷出抗滑构造来。同时还应使第二幅的抗滑构造与前幅的抗滑构造一一对应，以利排水。剔除的砂浆、混凝土块应装入编织袋，或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。10.振捣为防止漏振影响质量造成返工费料和产生新的污染源，摊铺机行走前应先开启振动棒，但又严禁振动棒在水泥混凝土外面振动，防止空载振动烧毁设备并造成电能空耗。振动棒漏油时应停止作业，予以更换或维修。振捣过程中对在声源附近工作时间较长的工人，应发放防声耳塞等，对工人进行自身保护。在振捣过程中溢出的混合料，应进行清扫并将废弃混合料装入编织袋运送至固定的建筑垃圾存放点。11.表面搓平使用抹平器时应保持适宜速度，减少噪声排放；剔除的砂浆、混凝土块应装入编织袋或其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点，做到工完场清。抹平后用拖挂在加长模板后与摊铺机宽度相同的麻布进行纵向拉毛时，拖挂麻布长度不宜太长，与混凝土接触面在1m内效果最好。每次工作开始前应将拖挂麻布润湿透，麻布应每隔4～5h进行更换清洗，工作完毕后要清洗。12.抗滑构造在滑模摊铺机后设钢支架，用于拖挂的麻布、帆布或棉布应洒水湿润，洒水应适量并以不流滴为宜，以节约水资源。布片在连续施工6～8h后，每天完工或两次施工间隔时间过长时，应及时清洗，必要时更换新布片。废弃布片要及时清理，运至现场垃圾存放点。13.混凝土面板的养护(1)养护剂使用水玻璃基、石蜡基和聚合物单体树脂基时，应按1∶3的体积比混合，搅拌均匀用喷雾器喷洒于新铺混凝土路面上。喷雾器应定时清洗，以免堵塞喷头。施工中挤出或遗洒的胶粘剂应随时清理干净，装入编织袋，扎紧袋口，运至现场“有毒有害废弃物”存放点统一处理。(2)覆盖洒水养护使用麻袋覆盖，每天洒水遍数由现场施工情况而定，以保持麻袋底部在养护期间始终处于湿润状态为宜，防止过多洒水浪费水资源，造成大量污水排放。养护完毕要及时对麻袋进行回收，不能回收的废弃麻袋应放入现场废弃物存放点。(3)雨期施工养护采用覆盖塑料薄膜，为节省薄膜和达到养护要求，应在薄膜上加盖细土或细砂压严实，以防止被风吹破或掀起，造成材料浪费；养护期间应始终保持薄膜的完好，若发现破裂情况应立即修补或更换。废弃薄膜应装入编织袋，扎紧袋口，运至现场“有毒有害废弃物”存放点统一处理。(4)养护期间的保护，混凝土板在养护期间和填缝前严禁人、畜、车辆通行，防止对路面造成难以弥补的破坏，或因返工造成材料浪费和新的污染源；达到大于设计抗弯拉强度的80％，并撤除养护覆盖物后方可通行。14.切缝、填缝施工在锯切过程中应适量洒水，宜设置不低于1．8m的移动围挡，以减轻噪声和扬尘；对在声源附近工作时间较长的工人，应发放防声耳塞等，对工人进行自身保护。清除的砂石、混凝土块及其他污染物应装入编织袋并扎紧袋口或用其他适当容器运至现场建筑垃圾存放点统一处理，做到工完场清。使用聚氨酯时应随拌随用，轻拿轻放，不要配制过多，不得遗洒，并防止挥发，操作人员应使用防护用具。3.2.5.5沥青混凝土路面施工1.沥青表面处治施工(1)表面处治使用的矿料应按所需的规格、数量进行备制，并运送到指定堆放地点或指定施工路段上按要求堆放，防止材料污染失效。选购沥青运送到现场时应进行覆盖，防止遗洒，储存和使用要远离火源，10m内不得有易燃品。沥青加工站的设置准备包括安置油锅、开挖预热火道、整理装油场地、搭建油工休息棚、通信、修筑洒油车运输通道等应参照临时设施的建设要求控制环境因素，一般来讲，由于沥青加工站的危险性、毒性较大，不宜在现场设置沥青加工点。(2)油场供油长度以10～15km为宜，不应超过15km，防止加大运输量引起运输车辆增加，造成能源的过度消耗。(3)加热站的布置应远离居民区1km防止污染居民区大气。施工前应对基层进行验收检查，在喷洒透层油前进行测量放样，以防止不合格工序造成返工产生材料浪费和新的污染源；还应编制应急预案，对沥青有毒有害气体的排放、可能产生的火灾和烫灼等环境污染和安全影响制定控制措施，操作工人应佩戴防护用品。2.沥青表面处治的施工(1)表面处治施工时，应先对基层进行湿润，清扫的浮土、杂物及松散砂石料等均应及时清理，集中堆放到指定地点。铲除或用水冲洗旧黑色路面、水泥路面的污泥应轻铲防止噪声，污水应排入积水池以供再利用。喷洒透层油应使用专用的喷具，避免遗洒。(2)撒沥青、撒矿料施工时，施工人员应佩戴口罩，以防止中毒。遗洒的沥青、矿料应及时收集并重复使用，其他废弃物应及时清理，送运到指定地点统一处理。矿料的装运、存放中注意小料中不能混入大料，撒矿料应清除扫尽料斗中余料，否则斗中矿料易卡滚筒，造成撒布机断链条不能正常运转损坏设备。(3)碾压应在当矿料撒布一段后且不必等全段洒完，即开始，避免矿料凝结增加碾压功。一般压2～3遍为宜，以防过压造成压路机油耗和废气增加。碾压结束应采用指挥交通或设置路障控制行车线与速度(一般为20～30km／h)等方法，避免过往车辆碾坏路面造成返工，既浪费能源又损失材料。3.2.5.6沥青贯入式路面施工1.骨料应尽量选择石灰岩等碱性石料，以保证与沥青的粘结性，防止石料选择不好，在碾压时压碎过多嵌挤不良，会堵塞空隙，增加沥青贯入所消耗的能源。贯入式各层次的分次用量应根据施工气温及沥青标号等在规定范围内选用，在寒冷地带或当施工季节气温较低、沥青针入度较小时，沥青用量宜用高限。在低温潮湿气候下用乳化沥青贯人时应进行调整，上层较正常情况适当增加，下层较正常情况适当减少，以保证结合料使用量不致于过多形成浪费，又不致于过少影响性能。2.沥青贯入式路面的主层料进场前应对其性能和完好性进行检测，以减少材料不合格而带来的成品报废造成环境污染的风险。3.施工流程包括清扫基层→洒透层油或粘层油→摊铺主层骨料→碾压(如需洒水时应先洒水)→洒第一遍沥青→撒第一遍嵌缝料→碾压→洒第二遍沥青→撒第二遍嵌缝料→碾压→洒第三遍沥青→撒封层料→碾压→初期养护。4.清扫基层、洒透层油参见沥青表面处治的施工控制环境因素。主层矿料摊铺时应根据汽车翻斗车运量和每平方米主层料用量计算出一车骨料应摊铺的长度，设专人指挥自卸车按规定的长度卸料，前一车卸在第一个规定长度路左半幅中部，下一车就卸在第二个规定长度路的右半幅中部。以此类推向前卸料，可以有效地减少摊铺时物料运输线路的长度，最大程度节约能源。5.碾压过程须经常检查，发现大于3cm的空隙时应及时用等大矿料填补，当碾压矿料大至嵌缝紧密、无显著轮迹时停止碾压。一般视矿料的硬度不同压4～6遍，切记过压，既以免造成不必要的能源损失或使矿料过于破碎影响沥青贯入，但也不可欠压使主层料不稳定，影响强度造成返工浪费。为了节约水资源，一般情况下矿料碾压时不必洒水，只当石料不易压稳时，才酌量洒水，洒水应以适度湿润为宜，以防流淌造成水资源浪费并形成废水。6.在贯入喷洒沥青施工中，主层矿料碾压完毕后，应经检查表面应平整、缝隙均匀、密实。洒水碾压后的矿料干燥后应立即喷洒主层沥青，增加施工的工效。在沥青施工过程中施工人员应佩戴防尘口罩，以防止施工过程中毒和出现废气污染。3.2.5.7热拌沥青混凝土路面施工1.下承层准备时，在稍带湿润的基层上应按规定的油质、油量喷洒透层油，一次喷洒均匀不流淌，以免浪费材料。施工时应封闭交通，待其充分渗透或水分蒸发后摊铺；或在下层油面上喷洒粘层油后铺筑上层油面。摊铺前对机械进行维修保养和调试，保证使用状态良好，以减少噪声和废气排放。2.沥青混合料运输应考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，在能满足施工要求的情况下尽量减少车辆的使用，减少废气的排放和车辆避让引起的能源浪费。自卸汽车装料前清扫车厢并涂刷防粘剂薄膜(柴油∶水=1∶3)，涂刷时应对隔离剂随涂随盖，并小心轻放，防止遗洒和挥发，避免沥青混合料粘于车厢上形成废弃物。运输车应用篷布覆盖好，防止降温、污染和雨淋，以免增加施工难度和造成浪费。满载车辆不得中途停留，必须直接将混合料运至现场等候摊铺，运到现场的沥青混合料温度应不低于130～160℃，避免现场重新进行加热或者重新回火引起有毒有害气体排放。3.沥青混合料的摊铺(1)在准备就绪的下承层上应将摊铺机就位于正确的位置上，如在已铺筑沥青混合料面层接茬处摊铺时应先将已铺层的接头处切除处理，把切除后的断面用粘层油涂刷后就位摊铺机。切除时应在切除方向装设挡板，防止火星引燃沥青，造成重大安全和环境事故。(2)摊铺机在操作前应预热，熨平板温度不低于65℃，预热时应周围设警戒线，禁止操作人员靠近，防止烫伤和热辐射。(3)沥青混合料摊铺温度正常情况下应控制在120～150℃之间，最高不超过165℃；低温时施工温度应控制在130～160℃之间，最高不超过175℃。过高会造成沥青混合料的流淌，过低则增加摊铺的难度，增大摊铺的能源消耗。(4)摊铺机开始受料前应防止沥青混合料粘在受料斗和送料板上，影响摊铺效率，应在受料斗和送料刮板上涂刷少许隔离剂(柴油∶水=1∶3)。涂刷时应对隔离剂随涂随盖，并小心轻放，防止遗洒和挥发。(5)沥青混合料的松铺系数和松铺厚度必须从实际施工中测得。因为摊铺机、混合料类型不同造成松铺系数和松铺厚度不同，应每天在开铺后的5～15m范围内进行实测，以便准确控制路面的失铺厚度与横坡，避免重复施工造成材料和油耗浪费。(6)摊铺机摊铺作业应尽量减少中途停机，避免沥青混合料温度下降，再起步摊铺会使该层出现波浪，严重影响路面平整度，造成返工而浪费材料。(7)禁止在铺面上用柴油清洗设备，以防产生火灾造成大气污染。4.压实成型时，摊铺好的沥青混合料，应在合适的温度下尽快碾压成型，防止温度降低时，增加碾压造成碾压损耗。为防止压路机碾压过程中出现粘轮现象，可向压路机碾轮上喷洒雾状水液，但不应过多或流淌污染路面。为避免柴油稀释沥青路面造成沥青损失或意外起火，严禁向碾轮涂刷柴油。施工机械、车辆、压路机等严禁停留在尚未成型或已成型但还未冷到自然温度的路段上，振动压路机在已成型的路段通过时应关闭振动，禁止履带式机械在已成型的油面上直接穿行，避免损坏成品，造成返工浪费材料。3.2.5.8SMA沥青玛

脂路面施工1.材料要求(1)用于SMA的沥青结合料一般要求采用稠度较大的沥青。与普通沥青混凝土相比，SMA路面对沥青结合料的要求要高，但是否一定要使用改性沥青，则应根据所在地区的气候特点、经济条件以及施工能力而定，防止选材不当影响施工造成相关能耗增加。(2)粗骨料必须特别坚硬、棱角好，有良好的嵌挤能力，其压碎值不大于25％，针片状颗粒含量不应大于10％，粗骨料形状宜为立方体或近似立方体的碎石骨料。石料不宜使用鄂式破碎机加工，必须使用锥式(回旋式)或锤式破碎机加工，这样加工轧制出的碎石具有良好的立方体形状，针片状极少，以提高工效和节省能耗。(3)填料时，矿粉应保持干燥不结团，矿粉不要太细，矿粉本身要有棱角和粗糙性，以确保材料性能满足要求而提高工效和节省能耗。(4)纤维稳定剂木质素不宜长期码垛存放，否则易受潮结团，在拌和时就不易打散，拌和不均匀，造成材料达不到要求而报废。2.SMA沥青混合料的拌和(1)SMA混合料拌和难度大，为提高工效和降低能耗，在拌和时应合理调整安排料仓，使配料尽可能的平衡，最大限度的保证拌和生产率达到最高。其具体做法是增加一个粗骨料供料斗，保证粗骨料的足量供给。细骨料因用量少，若冷料仓开口小，细骨料较潮湿时就下料困难；若开口过大，则往往过量。为保证细骨料的顺利供给，细骨料应尽量保持干燥，储存场地要硬化，并使用盖遮雨棚等措施，保证热料仓不出现粗骨亏料，细骨料溢仓的不正常现象。由于SMA的矿粉用量大又不能使用回收粉尘，应及时增加提升设备，提高拌和效率。(2)添加稳定剂时应准确称量以防止过多材料浪费，过少不能满足要求，宜在拌和锅观察窗外自制了一个翻板式投放口，并安装上传感器与粗骨料放料传感器相联，在发现粗骨料放料信号的同时，纤维投放口自动开启，预先称量好的木质素纤维与粗骨料同时投入拌缸，纤维在干燥粗骨料干拌的冲击下打散并均匀的分布在干混合料中，再加入沥青湿拌，增加拌和工效，节省能耗。(3)SMA沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、纤维分布均匀、所有矿料均裹覆上沥青结合料为准。拌和过程中视混合料拌和情况确定时间，在可能情况应尽量减少拌和时间，防止时间过长增加拌和能耗。3.SMA混合料的运输运料车车厢及底部均需涂刷油水混合物隔离剂，涂刷应用软质刷适量涂刷，并随用随盖防止挥发和避免隔离剂的流淌浪费材料又污染环境。为防止表面结硬增加施工的能耗，运料车必须加盖苫布保温。为有效地提高摊铺的工效，混合料应在气温及路床温度均高于10℃且处于上升的情况下，在干燥的中面层上铺筑。摊铺速度应适当放慢并与搅拌站匹配，尽量减少停机等待摊铺次数，以防停机后摊铺机下残留的混合料温度下降结硬后难以压实，影响路面的压实度和平整度，增加摊铺用功或应作工作缝处理产生废弃物。4.SMA混合料的碾压施工时应使用较重型的压路机在很高温度下及时碾压，以提高碾压的工效。碾压要紧跟在摊铺机后面隔一定距离碾压，防止SMA混合料的温度下降提高压实难度增加能耗。SMA必须用刚必碾碾压，不能使用磁针轮压路机碾压，因为胶轮压路机的揉搓容易使玛脂上浮造成构造深度下降，甚至泛油，破坏SMA结构，造成返工。压实时应采用高频率、低振幅以防止表面石料损伤，保持良好的棱角性与嵌挤作用。指压路机应紧跟在摊铺机后在高温状态下碾压，以最大程度减少碾压功。5.SMA的施工缝处理SMA路面应尽量全断面摊铺，防止因为SMA混合料拌和生产率较低使混合料拌和跟不上摊铺速度出现停机待料现象。停机待料时应迅速抬起摊铺机熨平板，用切割机垂直切齐，接缝处冲洗干净，涂刷上粘层油后再摊铺，切忌停机等料以防SMA混合料冷却结硬增加施工能耗。6.多碎石沥青混凝土表面层施工(1)多碎石沥青混凝土的材料比普通沥青混凝土要求高，特别是粗骨料要求针片状含量少、轧制后碎石应多为立方体或近似立方体，坚硬、耐磨、韧性好，比沥青的粘附性要高等。多碎石沥青混凝土的级配上下限范围要求很窄，对原材料规格要求特别严格，进场骨料规格、级配不能有太大变化，否则无法保证质量，会造成极大的材料浪费。(2)配合比设计时，矿粉用量不宜太大，否则会因沥青用量增加导致裹覆在矿料比表面积上的沥青胶浆增厚，同时造成沥青混凝土高温下的变形大，影响试验而造成材料的极大损耗。(3)混合料拌和时，对沥青、矿料的加温控制与出厂混合料的温度控制要比普通沥青混凝土温度高10℃以上。拌和好的混合料应是所有矿料均被沥青膜裹覆，没有花白料、结块和粗细骨料分离等现象，以防不符合要求而予以废弃。(4)为防止混合料与车厢的粘结，应事先在车厢内喷洒一薄层油水(柴油∶水=1∶3)，油水不宜过多，以防造成遗洒和流淌。运输车上应盖有篷布，用以保温、防雨、防污染等。(5)如路面污染比较严重，在铺筑表面层以前用水冲洗干净并干燥后，再洒布沥青乳液粘层油，用量为0．3～0．4km／m2。冲洗水应经沉淀池沉淀并尽量再利用。(6)其他控制要求见普通沥青混凝土要求。7.彩色沥青混路面施工(1)为防污染影响彩色效果，施工前应清洗运料车、拌和锅、沥青泵、拌和机、摊铺机、压路机，避免造成不合格品而返工浪费材料。清洗时应在专用场地上进行，清洗完的废料应放入指定地点沉淀处理，严禁直接倒入土壤或地表水中。(2)彩色细粒式沥青混凝土切割边线的放样用切割机切出边缘线，切割前先对基层洒水湿润，在切割过程中应用压力壶喷水降尘并给切割机降温，减少刀片磨损。(3)正式铺筑彩色路面之前应铺设试验段，进一步验证生产配合比是否达到了最佳拌和时间、拌和出料温度、摊铺温度和速度、压路机械的组合、压实温度压实工艺、松铺系数及合理作业段长度等施工控制参数是否适合，确定工艺和配合比的合理性，避免大批开工而造成成批不合格，造成材料浪费和污染源。(4)彩色面层的摊铺采用走拖杆的形式，以控制路面厚度为主，其标高、横坡度应在下承层严格控制。为保证路面的平整度，应保证摊铺机连续均匀进行摊铺作业，避免停机时造成色彩差异过大而报废，既浪费材料又造成污染。3.2.5.9旧路面翻修

旧