焦化厂生产工序及工艺流程图

焦化厂生产工序及工艺流程相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗剩余煤气全部外供发电用燃料气。焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。生产工序如下图所示：

1.

备配煤工序煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。及转运站等组成。2.

炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。焦化厂炼焦、熄焦工序包括1、2焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。3.

筛贮焦工序序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为

>35mm、35-15mm、<15mm

三个级别外售。4.

冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。5.

脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至

200mg/Nm以下送出。浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。6.

蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。7.

硫铵工序硫铵工序的任务是将来自冷鼓工序的煤气进入硫铵饱和器与硫于

0.05g/Nm980.5mm的硫铵产品。8.

终冷、洗脱苯工序却，主要是将硫铵工序来的煤气冷却到

25～27℃后去洗苯塔，温度后煤气含苯量为

2g/Nm~5g/Nm。脱苯是将洗苯后的含苯富油加热回收粗苯，采用管式炉加热富油，一塔脱苯工艺生产粗苯，脱苯后的贫剩余煤气外供发电燃料气。工艺流程焦炉煤气经净化、回收化工产品后，一部分返回焦炉、化产自用，剩余煤气外供。1.

备配煤、筛储焦（1）备配煤备煤系统能力按

100

万吨

/年焦炭规模设计，配煤系统能力为250t/h。煤场内使用装载机堆取煤，带式输送机上料。备煤系统采用载机给入地下配煤槽，由地下配煤槽下部的园盘给料机将煤给入备

1到配煤仓下的备

2

带式输送机，再经两个转运站和备3、备4

带式输式破碎机破碎，煤被破碎至粒度低于3mm

占

90%以上，符合炼焦用煤要求后由破碎机厂房输煤栈桥内备

5

带式输送机及其上的电动犁式卸料小车将煤送入煤塔待用。本工序主要装备有装载机、地下配煤槽、破碎机楼、可逆反击锤式破碎机、煤塔顶层回转布料机和带式输送机。备煤工序工艺流程示意图如下：

（2）筛储焦筛储焦负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。筛焦楼完成筛分工作，焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm

三个级别。

1

带式

2

>35mm>35mm<35mm）则进入

1530

双层焦炭振动筛，将其分为35～15mm

和>15mm

二级，并分别进入相应焦仓中贮存或经高架卸焦棧桥卸入焦场贮存和外售。筛焦楼设有通风装置，在各建构筑物设有水冲洗地坪设施。2.

炼焦焦化厂焦炉选用

ZHJL5552D

2×55

采用煤饼捣固，侧装高温干馏炼焦技术。塔下方，通过摇动给料器将煤装入装煤机的煤箱内，用两台

21

锤微装入炭化室。煤饼在炭化室内

950-1050℃的高温下干馏，经过约～23

小时的干馏，即可成熟。成熟的焦炭由推焦车推出，经拦焦车导至凉焦台。未熄灭的红焦在凉焦台上补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至胶带输送机送至筛储焦。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气，经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管，在桥管和集气管内用压力为

0.25～0.4MPa、温度约75700℃左右的荒煤气冷至82℃左右，的回收。预热器、煤气主管、煤气支管进入燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室环，使火焰加长，使加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达

1300～1320℃，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热，把废气的部分显热回收后依次进入分烟道、总烟道、烟囱排入大气。1#、2#焦炉共用一座145m

高的烟囱。3.

装煤出焦烟尘治理焦炉装煤出焦烟尘采用装煤侧导式除尘+出焦地面除尘站工艺。

U

型管导烟车导入被装煤碳化室的n+2

装煤的目的。在焦侧的固定接口阀接通，并先于推焦杆动作

30

秒钟向地面除尘系颗粒焦尘进行粗分离，使烟气在110℃以下进入除尘器进行净化，净化后的烟气经通风机、消声器、烟囱排入大气。在除尘器及冷却器中被捕集下来的粉尘经气动双层排尘阀进入刮板运输机，由刮板运输机送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机加湿，定期将粉尘送往用于制砖原料。开启冷风阀，同时使冷却器的蓄热板冷却，为下次出焦做准备。99.0%以上，排放口含尘浓度均低于

50mg/m，排放口的大气污染物的排放浓度符合《炼焦工业污染物排放标准》GB16171-2010

中表

5

中大气污染物排放浓度限值标准。4、熄焦粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机、焦台、刮板放焦机等。熄焦泵房内设有两台熄焦泵，一开一备。开启由红外遥控探头自动控制，由时间继电器控制每次熄焦时间。开启阀门，进行约

秒喷洒，此时由时间继电器控制闭阀，控时约

秒后再次开启阀门约

秒.总喷洒熄焦时间控制在～秒，保证红焦熄灭。抓斗，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，脱水外运。清水池，用泵打入熄焦塔重复使用。熄焦塔高

米，熄焦塔下部设有熄焦水喷洒管，顶部设有折流达

以上，有效改善周围环境。炼焦工序工艺流程方框示意图如下。

5、冷凝鼓风本工序的任务是将煤气冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。自焦炉吸气总管来的煤气、焦油、氨水混合物约

82℃经气液分离器分离焦油、氨水后，荒煤气由横管冷却器（

E81501A/B/C）顶部使其温度由

80-82℃降至

45换热进一步降温到

22℃，同时煤气中所含的轻焦油、低沸点物质、油器（X81501A/B），最大限度地清除煤气中的焦油雾滴后进入离心式煤气鼓风机（C81501A/B）加压，加压后的煤气升温至

42℃左右，升压至

39.2kPa

左右送入脱硫工序。气液分离器分离出的焦油氨水流入机械化焦油氨水澄清槽（V81502A/B/C）内澄清分层，分离氨水后的焦油通过液面调节器流V81505P81503A/B由蒸汽加热盘管加热至80℃左右静置分离氨水后待外售。在机械化焦油氨水澄清槽中分离焦油后的热稀氨水约

75-78℃溢流至循环氨水槽（V81503B），经循环氨水泵（P81501A/B），高压氨水泵（P81511A/B）加压后送焦炉供喷淋冷却和清扫用。剩余氨水进入剩余氨水槽（81504

A/B），由剩余氨水泵（P81502A/B）连续送往蒸氨工序用作蒸氨原料；沉淀下来的焦油渣由刮板输送机连续刮送至漏嘴排出槽外，定期送往煤场配煤炼焦。横管初冷器上段（一段）排出的冷凝液进入初冷器水封槽（V81501A），由上段冷凝液循环泵（P81504A/B）送至初冷器上段顶部循环喷洒。初冷器下段（二段）排出的冷凝液进入初冷器水封槽（V81501B），用下段冷凝液循环泵（P81505A/B）送到初冷器下段顶部循环喷洒以溶解管壁上附着的萘，多余部分送机械化氨水澄清槽。行喷淋，以及时清洗其中的焦油、萘等堵塞物。电捕焦油器（

X81501A/B）中所捕集的焦油溢流入电捕水封槽（V81507），经液下泵（P81509）送机械化焦油氨水澄清槽（V81502A/B/C）。冷凝鼓风工序的各贮槽的放散气全部通往排气洗净塔（T81501）用剩余氨水集中洗涤后排放，洗涤废水用排气洗净泵（

P81510

A/B）送生化处理站集中处理。冷凝鼓风工序工艺流程方框示意如下：

6、脱硫及硫回收量降至

200mg/Nm以下，并制成硫磺膏成品。本工序采用以煤气中所含的氨为碱源，以

HPF

为脱硫催化剂的湿式氧化法脱硫工艺。来自冷鼓工序的煤气进入脱硫塔（

T82501A/B）下部与塔顶喷淋

H

S

含量≤200mg/Nm反应：NH

＋H

O＝NH

OH （1） NH

OH＋H

S＝NH

HS＋H

O （2） NH

OH＋HCN＝NH

CN＋H

O （3） NH

OH＋CO

＝NH

HCO

（4）NH

HS＋NH

HCO

＋(X-1)S＝(NH

)

S

＋CO

＋H

O （5） 从脱硫塔中吸收了

H

S

和

HCN

的脱硫液经液封槽（V82501A/B）后进入溶液循环槽（V82502A/B），补充少许从蒸氨工序来的浓氨水和催化剂贮槽（

V82503A/B）滴加的催化剂溶液后，用溶液循环泵（P82501A/B/C）抽送至预热器（E82501A/B）预热后，再进入再生塔（T82502A/B）下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫贫液经返回脱硫塔顶循环使用。自大气吸入的空气经螺杆压缩机（

C82501A/B）压缩后进入压缩空气缓冲罐（V82513V82514）稳压后送至再生塔和炼焦工序各用气点使用。再生塔内发生的再生反应：NH

HS＋1/2O

＝NH

OH＋S↓ （1） (NH

)

S

＋1/2O

＝2NH

OH＋S

↓ （2） 硫泡沫高位槽（V82506A/B），通过加热搅拌、澄清分层后，清液去低位槽（V82507），硫泡沫则放至离心机（

X82501A/B）过滤得到硫膏装袋外售，滤液也流入低位槽（V82507），低位槽中的清液用液下泵送溶液循环槽（V82502A/B）。低位槽定期排放少量废液送配煤工30℃。脱硫及硫回收简要工艺流程示意图如下:

7、蒸氨工序本工序是将冷鼓工序的剩余氨水作为原料氨水，经蒸氨塔蒸氨，到的蒸氨废水经冷却后送生化处理。冷鼓工序来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（

V82508A/B）过滤/E82503

A/B）与蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，蒸氨废水由

70℃被加热至

98℃，加入烧碱溶液后进入蒸氨塔（T82503

A/B），蒸氨塔底的氨水部分进入再沸器（E82501

A/B），在再沸器中与低压蒸汽间接换热，氨及部分可在蒸氨塔底预留的直接蒸汽入口通入蒸汽直接将氨水中的挥发氨蒸，直接蒸汽压力0.4～0.6MPa，塔顶温度控制在100～102℃。蒸出的氨汽入氨分缩器（E82502

A/B）用

32℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含

NH

约

10%的氨汽进入氨冷凝冷却器（E82505

A/B），用

16℃低温水冷凝成

30℃浓氨水送脱硫工序溶液循环槽（V82502A/B）作为脱硫补充液。由蒸氨塔底部排出的蒸氨废水含氨小于

0.03%，温度为100-103℃，在氨水换热器（E82503

A/B）中与剩余氨水换热后温度降至

60

～

78℃，进入蒸氨废水贮槽（ V82509

），由蒸氨废水泵（P82505A/B）送入废水冷却器（

E82504A/B）被

32℃循环水冷却至40℃后送生化处理站。蒸氨工序工艺流程示意图如下：

8、硫铵器新工艺，该工艺集酸洗与结晶为一体，流程简单，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒大，硫铵质量好等优点。E81901A/B

0.6MPa

的蒸汽预热至

60～70℃后，进入喷淋式饱和器（R81901A/B）上段的喷酸器，分离煤气所夹带的酸雾后，送往终冷洗脱苯工序。在硫铵饱和器内发生的主要反应如下：H

SO

+NH

=NH

HSO

(1)H

SO

+2NH

=(NH

)

SO

(2)NH

HSO

+NH

=(NH

)

SO

(3)在饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵（

P810901A/B）液以改善硫铵的结晶过程。在饱和器（

R81901A/B）的母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵（

P81902A/B）将其连同一部分母液送至结晶槽（V81905A/B）分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机（M81901A/B）内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证产品质量。离心分离出的母液和洗涤水与结晶槽（V81905A/B）溢流出来的母液一同自流回饱和器下部。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机（M81902）送至振动流化床干燥器（D81901），经热空气干燥，冷空气冷却后进入硫铵贮斗（V81907），然后经包装磅称称量、包装送入硫铵仓库。C81901经空气加热器（E81902）用～0.6MPa

蒸汽加热至

130～140℃后送入振动流化床干燥器。开车时干燥器内温度应高于正常操作温度

10℃左右，在加料前

15

分钟往干燥器内送入适量热风加热升温。干燥后C81903降温冷却，以防结块。振动流化床干燥器排出的废气经旋风除尘器（V81906）捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机（C81902）抽送至水浴除尘器（V81911）进行湿法再除尘，最后排入大气。P81904A/BV081904），经流量控制自流入满流槽（

V81901A/B），调节硫铵饱和器内溶液的酸度。溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽（

V81901A/B），将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽（

V81902A/B），经小母液泵（P0703A/B）加压后送饱和器上部喷淋室喷淋。母液贮槽还面上的酸焦油可用人工捞出。水封槽（V81909）、耐酸水封槽（V81910）分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，水封槽（V81909）的煤气冷凝液溢流到围堰后送至生化处理，耐酸水封槽（V81910）的煤气冷凝液溢流到母液贮槽循环使用。硫铵工序工艺流程示意图如下：

、终冷、洗苯、脱苯气冷却到

25分上、下两段，分别用循环水和16℃低温水冷却。洗苯采用焦油洗油吸收煤气中的苯，洗苯后煤气中含粗苯量为2g/Nm~5g/Nm。一塔脱苯工艺生产粗苯，脱苯后的贫油返回洗苯工序循环使用。来自硫铵工序的粗煤气，经最终横管终冷器（E82201

A/B）与上段的循环水和下段的16℃低温水换热后，将煤气由55℃降至

25℃左T82201过塔的捕雾段脱除雾滴后，离开洗苯塔，送至各个煤气用户，其中一电。洗苯塔底富油由富油泵（

P82201B.C）加压后送至粗苯冷凝冷却器（E822802

A.B），与脱苯塔（T82202）塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热到

60℃左右，然后至贫富油换热器（E82204A.B.C）与脱苯塔（T82202）塔底出来的热贫油换热，由60℃升到

130℃左右，然后进入管式加热炉（

F82201

）被加热至

180

℃左右，进入脱苯塔（T82202（E822802

A.B），与洗苯塔底来的富油换热，并经16℃的低温水冷却至

25～30℃，然后进入粗苯油水分离器（

V82205）进行分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽（ V82207

），部分粗苯经粗苯回流泵（P82202A.BV82207）溢流入粗苯贮槽（V82204）。由粗苯油水分离器（V0806）分离出的油水混合物进入控制分离器（V82206），在此分离出的洗油至地下放空槽（V82