泵站管道施工组织设计方案

./编制：审核：批准：日期：日照港达安装工程有限公司1.概述1.1适用范围本方案仅适用于1.2编制依据及执行的标准GB50184-2011工业金属管道工程施工质量及验收规范SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.3工程概述1.3.1需完成的工程量为：DN800管道450m；DN650管道85m；DN600管道50m；DN500管道50m；DN450管道50m；DN300管道50m；DN250管道60m；DN150管道123m；DN100管道150m；DN80管道350m；DN50管道340m；DN25管道2200m及阀门、管件的安装施工。1.4工程特点1.4.1需施工的管道型号及走向多而复杂,同种尺寸的管件,外径相同但厚度有差异。施工时需要认真看清图纸及变更的要求施工,杜绝材料用错。1.4.2管道需与设备进行连接,连接前确保设备调平及灌浆完成,从设备进出口向主管道方向施工,保证开口位置和标高尺寸。1.4.3施工场地狭小,吊装机械站位位置离管道安装位置较远,在预制前需考虑是否符合吊装荷载。1.4.4部分管道支架要待泵棚安装完成后才能安装,给现场管道预制造成麻烦,在预制过程中,要考虑支架的是否能够承载所预制的管件重量,必要时需打支撑。1.5现场布置1.5.1从水罐总盘位置通过16mm²电缆接出,在管道安装位置设总配电箱一个,由于施工线路较长,所以还需要设几个分电箱。1.5.2现场设一个设3个施工用房,电焊机等施工工具均放在里面。设氧气、乙炔笼各一个。设焊材室一个,内装温度湿度计及焊条烘干箱1台。2.工艺管道施工技术措施2.1原材料验收检验2.1.1每一批、每一型号、每一规格管材、阀门及管道配件到货后,应组织有关人员按照规范规定和设计要求核对规格、材质。检验是否有制造厂家的合格证或质量证明书。2.1.2管材检查其外观质量,不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等表面缺陷,不得有超过壁厚偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤。2.1.3阀门进场除自带的合格证明文件外,手动阀门要组织进行施压试验。电动阀门组织厂家进行通电开闭试验。阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格,试验合格的阀门,应及时排尽内部积水并吹干,除需脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标志,并按有关规定填写《阀门试验记录》。2.1.4经验收合格的材料,应按名称、类别、规格、材质分类摆放,阀门放置在消防水罐附近的施工场地。杜绝不合格品进入现场。2.2管道预制加工2.2.1管道预制主要在施工现场进行。管道防腐完成后,运到安装现场直接布置到泵站南侧的路上进行预制。预制管道时要考虑余量。先将三通口位置进行确定,保证一段管道加1个三通口作为一段预制段。2.2.2管道预制组合的外接口端应考虑现场安排的调整余量,各预制组合件在安排就位前应将外接口端封闭保护,防止杂物进入。2.2.3管线采用半自动火焰切割下料,火焰切割后的管口用磨光机去除氧化皮,并打磨坡口,保证坡口尺寸符合设计规范要求。管道开孔应尽量在安装前完成并清理干净,以免氧化铁进入管道。2.3管道组对2.3.1管道组对前严格按规范要求检查管子、管件的坡口型式尺寸,坡口表面清洁度和组对间隙、焊接接头错边量是否在允许范围内。2.3.2管子、管件组对,其内壁应做到平齐,错边量及平直度应符合下列规定：2.3.2.1SHB级管道为壁厚的10％,且不大于1mm。2.3.2.2其他管道为壁厚的10％,且不大于2mm。2.3.2.3距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。2.3.3管道现场组对时,使用龙门架加倒链提升的方式进行。组对好的管段,要使用角铁将管道两边进行钗垫,防止管道滚动。2.3.4由于主管道为DN800,管径较大组对时要防止焊口错缝,保持焊口留缝。在管口四周焊接固定板,用销子进行整体找平焊缝。有些管道管口在运输吊装时可能出现椭圆现象,需采用局部热处理进行校正。必要时制作管口矫正器通过应力进行校正。2.3.5管道采用的是焊接管,所以在组对时两根管道本身带的焊道禁止重合。2.3.6打磨好的管道,内外均从焊道向里2cm。打磨完成后内外均刷清漆作为防水保护,对于对接完成的焊口,未焊接前。使用铝胶带进行保护。切割管道时使用坡口机进行。2.4管道焊接2.4.1焊接前的准备2.4.1.1施焊前必须有符合本工程实际的焊接工艺评定及作业指导书。2.4.1.2参加施焊的焊工必须经培训考试并持有劳动部门颁发的有效期内的管道焊接资格证书。每个焊工焊完第一道口均需要拍片,拍片的焊接质量作为现场考试成绩。2.4.1.3供应部门应组织订购与管材相匹配的焊条、焊丝,经验收合格的焊材,必须按规范要求进行烘干,按有关规定进行领用、发放、回收管理。2.4.1.4本工程中工艺管道采用氩电连焊的方式进行。DN50以下管道采用全氩弧焊接。2.4.1.5管口点固焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺,点焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,否则应立即磨掉重焊。2.4.1.6焊口焊接完毕后,焊工应沿介质流向在焊缝上游100mm内打上本人焊工钢印号并用铅油标记。焊口编号需参见事先画好的单线图。2.4.1.7不得在焊件表面引弧或试验电流。每条焊缝均应一次连接焊完。如有中断再焊时必须检查,确认无裂纹后继续施焊。2.4.1.8焊接完后,及时将焊缝表面的熔渣及附近飞溅清除干净。焊缝外观检查合格后,应按照设计文件的要求对SHB3管道射线探伤比例为10%,合格等级为II级；SHC5管道射线探伤比例为5%,合格等级为III级。检测比例：公称直径大于或等于500mm时按每个焊接接头焊缝的长度计算,检测长度不小于250mm；公称直径小于500mm时按照焊接接头数量计算。无损检测人员对于所检测的焊缝质量应准确判定及时反馈,同时填写检测记录。检测焊口,按照业主及监理现场抽检方式选定。不合格焊口要依据在无损检测人员的检测报告进行返口处理,返口完成后,需再次进行拍片检测。同时对该批次的焊道数加倍进行检测。2.4.1.10管道焊接遇到下列情况之一,采取防护措施达到要求方可继续施焊,否则应立即停焊。=1\*GB3①风速≥8m/s〔其中氩弧焊接为2m/s。=2\*GB3②相对湿度达到90％。=3\*GB3③雨雪天气。2.4.1.11电焊工在施焊前要对所对好的焊道进行检查,发现有错口、无缝隙或缝隙不均匀的现象要及时反映给管工。由管工再进行处理。不合格的焊道焊工可以拒绝焊接。2.5管道安装2.5.1与管道安装有关的土建工程已施工完毕,与土建进行管道基础验收并合格。签署基础交接记录。2.5.1.1管子、管件、阀门经检验符合设计要求和规范规定。2.5.2焊缝位置的规定2.5.2.1直管段两环缝间距不小于100mm。2.5.2.2焊缝距弯管〔非成品弯头的起弯点,不得小于100mm。2.5.2.3环缝距管道支、吊架净距不得小于500mm,需要穿越建筑套管时,其焊缝离套管端部不得小于100mm。2.5.2.4焊道离管托不得小于100mm。2.5.3预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。管道安装前,检查管内清洁,如有泥沙等杂物需清理干净。2.5.4法兰安装时,检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接要与管道同心,并保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔要求跨中安装。法兰间保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm,不准用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接必须使用同一种规格螺栓,安装方向要一致,螺栓紧固后要与法兰紧贴,不得有楔缝。2.5.5管子对口时在距接口中心200mm处测量其平直度,当管子公称直径小于200mm时,允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全箍允许偏差为10mm。管道连接时,不准用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法,来消除接口端面的空隙、偏卸、错口或不同心等缺陷。2.5.6管托安装=1\*GB3①管道安装时,应及时进行托、吊、支架的固定安装,安装位置应正确,平稳牢固,与管子接触良好。=2\*GB3②管托的安装位置应适应管道热胀冷缩引起的位置变化,安装管托时应注意设计加长或加高的管托,以免发生错误安装。滑动管托与横梁〔支架之间滑动面应洁净、平整。=3\*GB3③凡未注明具体位置的管托,除弯管管托外,管托部位宜在直管段上,不宜在三通等局部应力较高的地方。=4\*GB3④管托与管道焊接完成后,将药皮敲掉,仔细观察管道母材是否有损伤及焊漏现象,出现情况要当场进行补焊,不得拖延。管托应偏向热位移的相反方向,按热位移的一半安装。管架管架管托管子膨胀方向1/2位移值管托中心线支架中心线滑动支架安装位置示意图=5\*GB3⑤有坡度的管道上管托,安装时应注意核对支架的高度尺寸,保证管道的坡向和坡度。凡因施工等原因设置的临时的管道支架,装置正式运转前应及时拆除。⑥现场混凝土滑动管墩平面只有一根圆钢,影响管托平稳,安装管托时要保持管托紧贴管道并保持水平,严禁出现倾斜现象。2.5.7阀门安装=1\*GB3①阀门安装前,需要对阀门进行打压试验,在厂家打压好的,需要提供试压报告并报检。并有业主等参与单位人员的签字,按规范要求可免除试压。②安装阀门前将罐体法兰盘及阀门法兰盘用钢丝刷将焊锈等杂物清理干净,在法兰盘上涂刷铅油再安装垫片。③紧固螺栓时要采用对称紧固。防止紧偏。安装完成的阀门正下方要使用钢管进行支撑。防止产生变形现象。④阀门安装完成后,对闸板进行关闭,同时对外法兰片进行保护,并使用薄膜进行封堵。避免进入沙土遭到破坏。2.5.8机泵动设备管配管安装管道与传动设备连接配管安装时,基本要求时应保证设备在无应力状态运转。若应配管对传动设备产生的附加应力超出规范允许应力,将影响设备的正常运转,严重情况下,可能导致传动设备受损。因此,对传动设备接口〔进、出口法兰安装的平行偏差、径向位移及间距均应严格控制在规范规定的范围内。配管操作顺序①接口法兰装配——②异径管定位、点焊——③异径管法兰定位、点焊——④法兰短管制作、安装——⑤单向阀安装——⑥阀门安装——⑦管线制作安装——⑧支管与干管连接2.5.8.1配管工艺条件①、按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高,无遗漏,并满足配管安装要求。②、配管安装所需工程材料,应按施工图规定的型号、规格、数量,以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。③、支〔吊架已制作并安装就位,经检查符合要求,对安装工艺程序中后安装的支〔吊架例外。④、相关的传动设备已安装就位,已找正、精平完毕,并办理了工序交接手续。相关的工艺管道系统主干管已安装完毕。2.5.8.2配管工艺技术①、先将接口法兰〔管道与设备连接的法兰用符合规范标准的螺栓连接,所有法兰紧固螺栓都应顺利地垂直通过法兰螺栓孔,以保证法兰接触面的密合。接口法兰紧固在设备法兰上后,再与管件和管道组合件点焊,要求点焊牢固,以防止焊接过程中产生变形。这样既能有效地调整对设备法兰不平行度的偏差,又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标,控制配管对设备产生的应力。②、充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点,调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。③、充分利用管道组合件中的法兰短管,调节配管与设备法兰的径向偏差。对于较短的配管,应尽量采取实测实量,精心下料,认真组装的方式施工。④、配管的固定焊口应尽量靠近系统管道,以减少焊接应力对设备的影响。管口的点焊及焊接,氩弧焊打底,电焊盖面,并找焊接水平较高、经验较丰富的焊工进行焊接,留作最后拼接的一个焊口必须由两名合格焊工对称点焊,然后对称焊接,此焊口作100%射线探伤检验。2.5.8.3配管工艺要点①、严格按施工程序操作,接口法兰必须首先安装并按对称顺序紧固法兰螺栓,螺栓受力应均匀,力度适宜。②、配管不允许与设备强制连接。水平段、立管段与横跨段的组对焊接是保证管线对机组不产生应力的关键。已与设备连接的管道应及时用支〔吊架固定,以免管道重量附加到设备上。③、横跨段安装时与水平管段拼接定位必须以立管为基准对立管的垂直度和平行度应正确,横跨段与立管段应先进行预组对,调好组对焊口,确保管口四周间隙均匀和错边量符合要求。④、配管内杂物应清理干净,防止带入设备。对有洁净度要求的管道,必须严格按施工规范操作,特别是设备的入口管。有锈蚀的管道和进口过滤器要进行除浮锈处理〔用钢丝刷等擦干净。⑤、设备与主进出口管线连接紧固工作应一组一组进行,紧固一组确认一组,待全部管线的紧固工作结束后,再次复测机组同心度,并确认配管无应力附加在机组上。⑥、配管水平度及铅垂度的允许偏差：A级或Ⅰ类管道为；AI0.6mm/mB级或Ⅱ、Ⅲ类管道为；B1mm/mC级或Ⅳ、Ⅴ类管道为。C1.5mm/m设备连接接口处的法兰状态：紧固接口法兰螺栓均能顺利垂直通过螺孔；在静止状态下法兰的平行偏差、径向位移及间距值不应超过下表的规定。设备转速〔r/min间距〔mm平行偏差〔mm径向位移〔mm<3000垫片厚+1.50.200.803000～6000垫片厚+1.00.150.50>6000垫片厚+1.00.100.20配管与设备最终封闭连接时〔拧紧接口法兰螺栓,其设备的位移：转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时,位移值应小于0.05mm。2.6管道试验2.6.1压力试验前的检查系统吹扫、试压前,会同建设单位和设计代表,依据图纸对参加吹扫、试压的工艺管道进行联合检查,主要内容有：2.6.1.1管道管托安装方位应与介质流向一致。2.6.1.2管道焊接安装完毕。2.6.1.3试压用临时加固措施安全可靠,临时盲板加置正确,标识及记录明显。2.6.1.4与试压工艺管线相关的仪表电气元件各自封堵保护良好。2.6.1.5焊缝及其它检查部位不得涂漆和保温。2.6.1.6试压方案经批准且交底。2.6.2管道系统试压管道进行水压试验,水源从罐一区南防火墙上DN450管道接入,打开阀门让水直接注入管道内,期间高点排气阀打开,待水灌满后关死阀门。。使用打压泵对管道进行打压,升至试验压力后,停压10min,合格后再降至设计压力,停压30min,不降压,无渗漏和无变形为合格。打压过程需要派人员对整条管道进行检查,发现有漏点要及时标注,待泄压后进行补漏。补漏完成后需重新进行水压试验。2.7管道安装施工质量标准2.7.1管道焊缝质量要求.1焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定,外形应平缓过渡。无损检测一次合格率达95%以上。2.7.1.2焊接接头表面的质量应符合下列要求：=1\*GB3①不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。=2\*GB3②焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。=3\*GB3③焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高0～3mm。=4\*GB3④焊接接头错边不应大于10％,且不大于1mm。3、质量保证措施3.1成立质量管理机构,使每个施工工序均处于全方位受控状态。3.2搞好工种岗位培训工作,施工进场前进行技术交底。焊接人员现场进行焊接考试,对于不合格的焊工禁止施工。合理调配施工人员,保证施工作业人员技术素质。3.3优选精良的施工设备,满足施工工序对设备能力的要求。3.4配备高素质高水平管理人员,用较高的管理水平保证较高的工程质量。3.5质量检查人员在施工现场使相对独立的质量否决权。3.6搞好原材料〔半成品到货验收、图纸会审、技术交底等技术工作,严格控制现场管道预组装、焊接、安装及系统试压等工序的质量,及时做好质量资料的记录整理工作。3.7严格按照有关规定选配和管理计量器具,保证计量器具的合法性和准确性。3.8完善质量惩罚制度,实行质量约束机制与质量激励机制相结合的管理办法,保证工艺管道安装质量优良,为顾客提供满意放心的工程产品。4、安全施工措施1施工现场安全工长进行现场安全措施的落实与管理,对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特种工作业人员必须是经过培训,持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进行施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋,电工、电气焊工应穿绝缘鞋,高空作业必须系好安全带。2作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查,安全装置齐全有效。3>操作面应有可靠的架台,护身,经检查无误,进行操作。构件绑扎方法正确,吊点处应有防滑措施,高空作业使用的工具,材料使用的工具,材料应放在安全地方,禁止随便放置。4>起吊构件时,提升或下降要平稳,避免紧急制动或冲击。专人指挥,信号清楚、响亮、明确,严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量,确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全到部位,方可收工。5>施工现场的机电设备、闸箱、电焊机,应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行,严禁非专业人员操作。电焊机使用严格按照安全操作规程,一次线不得超过2米,二次线不能破皮裸露。6>安全设施有专人按规定统一设置,其他不得随意拆动。因工作需要须拆动时,要经过有关人员允许,事后要及时恢复,安全员要认真检查。7>搞好安全用电,所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任,使用的电动工具,必须安装漏电保护器。8>现场配备单独