钻孔灌注桩试桩方案改

目录TOC\o"1—2"\h\z\u310551、试桩目的 3250332、编制根据 392603、工程概况413373.1标段桥梁工程概况4221123.2北位村左线特大桥工程概况4325674、工程地质条件410915、试桩选择4146206、桩数选择5180577、桩身材料 5293218、施工组织及施工安排5105308。1施工总体安排 5284728.2试桩施工进度安排5210628.3机械设备计划5287648。4重要人员计划6191458.5平面布置7159079、具体施工7148899.1施工工艺流程7271489.2具体施工工艺81534910、工期确保方法173102711、信息反馈182495612、对施工操作人员、施工机具的具体规定182400613、资料的归档整顿191891914、质量方法20850214.1质量目的201949614。2质量确保体系202787714。3质量确保方法201879115、钻孔桩常见事故的防止及解决211981115。1坍孔221326915。2钻孔偏斜231138715.3掉钻落物232996115.4扩孔和缩孔24833715.5钻孔漏浆243080316、安全环保及消防保卫方法 252564516。1安全确保方法 2517516。2环保方法 25784716。3消防保卫方法 261210117、成品保护方法26桥梁钻孔灌注桩试桩方案1、试桩目的由于本工程地质状况较为复杂且构造体较大，重要性较高。因此，。同时通过试桩能够验证桩基施工工艺、灌注工艺和打桩钻孔机具与否合理，以及推测拌和站混凝土的供应能力，方便在施工中加以改善。试桩检查和拟定本桩基础的施工工艺，涉及泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量检测等.试桩应获得的具体指标：（1)对不同地质状况的机具选型.(2）钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。（3)灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔办法。（4)成孔质量控制的方法（孔径、倾斜度、中心偏位等）。（5）桩基完整性检测。（6）为施工提供实际地质状况、优化施工方案.2、编制根据（1）新建铁路朝阳至秦沈高铁凌海南站代建段区间工程招投标文献和施工承包合同；（2）北位村特大桥（朝凌施桥—50)施工图纸;(3）铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR9212-）;(4）《高速铁路桥涵工程质量验收原则》（TB10752-)；(5《高速铁路桥涵工程施工技术规程》(Q/CR9603-）；（6）《铁路混凝土工程施工质量验收原则》（TB10424—)；（7）《铁路混凝土工程施工技术规程》(Q/CR9207-）;（8)《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303—）（9)《高速铁路工程测量规范》（TB10601—）（10）已经审批通过的《北位村特大桥施工组织设计》；(11)现场踏勘调查的有关资料。3、工程概况3.1标段桥梁工程概况本标段起讫桩号为改DK99+100~改DK506+600，标段累计4座特大桥，桥梁总长7080.57延米。全线累计含有桥梁钻孔桩1175根，以柱桩为主,桩基直径多为1.0m，特殊梁体下部构造桩基直径为1。25m或1.5m。3。2北位村左线特大桥工程概况北位村左线特大桥中心桩号改DK502+478.40,上部采用32—32m简支单线箱梁;全桥195根桩基础全部按柱桩设计，钻孔灌注桩基础。北位村特大桥试桩位置在0＃台（改DK501+954.56）、1＃墩（改DK501+987.36）墩位处。4、工程地质条件详见《北位村左线特大桥施工图》（朝凌桥施—50—补01。5、试桩选择本次试桩属于工艺性试桩。6、桩数选择本次试桩共采用6根桩作为试桩，其中0＃、1＃墩台各3根，其中0＃台试桩6＃、9#、10#桩，桩长分别为6.5m、6m、6m,桩径均为1m；1＃墩试桩2＃、4#、5#桩,桩长分别为6。5m、8m、8m，桩径1.0m.7、桩身材料根据图纸规定，桩身材料选择以下：混凝土：桩混凝土强度等级采用C40水下混凝土；钢筋:HPB300级钢筋，HRB400级钢筋;焊条型号：搭接焊时，焊条选用E5015焊条.8、施工组织及施工安排试桩由项目总工负责全方面施工工作，技术员、实验员、测量员负责具体的技术指导、实验检测和平面位置的控制工作。砼采用北位村拌合站混凝土、钢材经检查合格再进场使用。8。1施工总体安排（1)测量、放线，进行施工准备；（2）机械成孔.（3）灌注；（4）检测。8。2试桩施工进度安排钻孔、灌注计划安排：6月22日—7月15日8。3机械设备计划投入的机械设备计划表设备名称规格型号完好状况数量备注冲击钻机CZ—6A良好2吊车25T良好1泥浆泵3PN良好2电焊机30KVA良好4水泵7.5KW良好2钢筋弯曲机GW40A良好1钢筋切割机GJ5-40良好1钢筋调直机GTJ-4/8良好1装载机ZL-50良好1泥浆比重仪良好1坍落度筒良好1CZ-6A型冲击钻机的重要技术参数项目名称参数CZ—6A钻孔孔径≤0.4m≤0。8m≤1.3m≤1。5m≤1.8m≤2m钻孔深度300m170m150m120m100m80m配用动力6级—75千瓦冲击轮直径1248mm主轴直径110mm摩擦片直径350mm前卷扬提高力6N后卷扬提高力108750N冲击次数36—40钻机重量10。5t桅杆高度8m主架工字钢28＃宽×长×装车高度2280×5000×2750mm钻具重量5t—6t8.4重要人员计划投入的重要管理人员计划表编号姓名职称职务备注1于厚文工程师总工程师试桩总负责2杨洪玉工程师安全总监安全监督管理3冯磊工程师质量负责人质量监督管理4刘洪江/架子队队长负责现场生产调度5张玉柱工程师架子队技术负责人现场技术6邹雨初助理工程师物资部部长物资保障7张怀昌高级工程师实验室主任实验管理投入的重要施工人员计划表编号工种人数备注1成桩4机械成孔2灌注4灌注砼3钢筋加工10钢筋加工4电工1用电5普工4机动8。5平面布置拟定泥浆池运用大小7。0x12.0m,挖深2.5m，坑顶高出地面1m,采用钢管加密目网进行防护。试桩采用护筒加泥浆护壁，钻渣用两台11KW的泥浆泵抽至泥头车里运至指定地点，以免泥浆外溢，污染环境。9、具体施工9.1施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程图桩位测放埋设钢护筒钻机就位钻进泥浆池布设检测调节泥浆指标清孔安装钢筋骨架安装导管灌注桩身混凝土桩基无损检查混凝土生产、输送导管试拼，拉力水密实验原材料检查，配合比拟定泥浆制备、循环制、换浆设备配备制作钢护筒钻孔机具准备钻孔检查钢筋骨架制作原材料检查岩溶岩溶9.2具体施工工艺9.2.1场地平整施工前,测量人员进行粗略放样,对钻孔桩施工所需区域进行场地平整，修筑施工平台.规定平台面积能够满足机械周转,场地坚实,无塌陷。9.2。2测量定位及复检测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪放样桩位,并打入明显标记，桩位放样应确保精确无误，定位精度为20mm。单次桩位放样不得少于3根，方便进行校核。放样完毕后通过监理复核后方可开钻。基点应做特殊专门保护，不得损坏。9.2。3制作和埋设护筒（1）钢护筒采用厚度为12mm的A3钢板分节卷制接长.多节护筒连接时，接缝应牢固、不漏水，筒内连接处应无突出物.（2）护筒有固定桩位、导向钻头，隔离地面水以保护孔口不致坍塌的作用。护筒内径比桩设计直径大30厘米，桩护筒顶高度高出常原地面50cm,以防杂物落入孔内.（3)钢护筒运输运输前钢护筒应标上重量、重心和吊点的位置，方便吊运和安装。运输过程中钢护筒应捆绑加固，以防发生碰撞、失落、倾覆等运输事故。护筒埋设工作是钻孔桩施工的核心之一，其平面位置、竖直度精确与否、周边和脚底与否紧密、不透水，对成孔成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对正测定的桩位中心,其最大偏差应严格控制在下表拟定的允许偏差的范畴以内。此实验对钻孔桩护筒的埋设采用挖埋法，将护筒底埋入较为密实的稳定土层,确保护筒位置平直、稳固、精确、不变位、底部不漏水，并能保持孔内水头稳定、形成静水压力，保护孔壁不坍塌。另外，如果碰到地质突变，为避免孔壁的坍塌，采用回填纯粘土以加固孔壁。在桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为钻盘顶标高,根据顶标高计算出孔深。护筒中心与桩位中心的偏差不得不不大于50mm,为避免钢护筒下垂和倾斜，在钢护筒顶部做加固。钻孔桩钻孔允许偏差和检查办法序号项目允许偏差检查办法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%测量检查9.2.4制备泥浆泥浆含有排除钻碴、稳固孔壁和冷却钻具的作用.选择和备足良好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比实验工作,泥浆采用粘土制作.具体指标以下:泥浆的性能指标规定表地质状况泥浆指标相对密度（g/cm3)粘度（s）含砂率(％）粘土1。06～1.1018～28≤49.2。5钻进、成孔开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调,孔内水位高出地下水位1。5m.同时,为避免孔内水溢出护筒,孔内水位比护筒顶面低0.3m.冲击钻开工施工时，应按照“小冲程、勤松绳”的原则进行。借助钻头的冲击力将泥膏、石块挤向孔壁,以加固护筒刃脚。使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起向导作用.当钻进深度超出钻头全高加冲程之后，方可进行正常的冲击钻孔，冲程以2.0m~3.0m为宜。正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击;如遇基岩时，采用低冲程，高频率,入基岩后采用高冲程。在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1。5m。钻孔过程中，钻头起落速度应均匀，不得过猛或骤然变速。孔口出土不得堆积在孔口周边。在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转状况，再听冲击声音，借以鉴别孔底状况，掌握好松绳的尺度。钻进过程中应根据地质状况、钻头形式及重量等拟定松绳量，均匀松放钢丝绳.每次松绳长度控制在3cm~8cm内（松软地层5cm~8cm,密实地层3cm~5cm），严禁打空锤和松绳过多。钻进过程中要勤检查钢丝绳磨损状况，检查转向装置与否灵活，防止发生质量事故.随时注意或定时检查钢丝绳与否移位，若有发现即时调节，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺点。钻进过程中随时检泥浆的比重和含沙率。当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐步变稠，吸取大量冲击能,并妨碍钻锥转动，使冲击进尺明显下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险,故必须准时掏渣.在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足规定时使用掏渣筒掏渣.掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。普通在密实坚硬土层每小时纯钻进不大于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进不大于15cm～30cm时，应进行掏渣.或每进尺0。5m～1。0m掏渣一次,每次掏4～5筒,或掏至泥浆内含渣明显减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。正常钻进每班最少掏渣一次.掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。在掏渣或停钻后再钻时，由低冲程逐步向高冲程过渡。经常检查钻头直径的磨耗状况，当钻头直径磨损超出15mm时，应进行修补或更换,以确保孔径符合设计规定。对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。为避免卡钻，一次补焊不能过多,且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间,再用较高冲程钻进。或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。钻孔过程中现场每台钻机必须配备渣样盒及时填写钻孔统计。同一岩层按每延米进尺进行取样，不同岩层转换时也要留存渣样,渣样的留存是做为设计终孔的重要判断根据。同时，钻孔统计也要认真统计，普通每两小时统计一次钻孔深度。9.2.6成孔检查钻孔达成设计标高后，先报请监理工程师及设计地质专业工程师，对桩基的嵌岩深度进行确认。嵌岩深度满足规定后,报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩孔不直、偏斜、缩孔、椭圆形断面、井壁有探头石等缺点，设法进行补救,合格后及时进行清孔。孔径使用检孔器进行检查，检孔器外径不大于桩的设计直径20—30mm，长度为桩径的4~6倍，用钢筋就地焊制.钻孔的允许误差:平面位置：任何方向在5cm以内；钻孔直径：不不大于设计桩径；深度：不不大于设计深度，且不不大于设计规定的嵌岩深度；倾斜度:不大于1％。9。2.7清孔为确保钻孔桩质量，提高支承能力，在灌注桩浇筑混凝土之前，对已钻成的孔必须进行清孔。现场采用换浆法结合掏渣法进行清孔。在清孔过程中，仍要提高孔内水头高度，保持静水压力不变及孔壁稳固.换浆法清孔办法：用泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆,以正循环法带出钻渣至孔底沉渣厚度和泥浆性能达成设计规定为止。安排技术全方面的操作人员进行清孔，不以加深孔深来替代清孔.清孔后的泥浆性能指标应符合：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2mm～3mm颗粒；泥浆比重在1。03～1。10；含砂率不不不大于2％；粘度为17s～20s。孔底沉淀物厚度柱桩应控制在50mm，摩擦桩不不不大于100mm的范畴之内。9.2.8钢筋笼制作及安装（1）钢筋运至现场,须按型号、类别分别架空堆放。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能实验,并含有出厂合格证和实验合格，方可使用。（2)钢筋笼制作应按照设计图纸的规定，对钢筋的种类、型号、主筋根数等进行确认，并下发技术交底，各类加工应满足设计及规范规定.（3）钢筋笼尺寸：主筋的钢筋厂内对接采用闪光对焊和搭接焊连接，孔口对接采用绑条焊连接；主筋与箍筋采用点焊；螺旋筋与主筋之间采用电焊与绑扎相结合；。加工允许偏差见钻(挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检查办法；钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检查办法序号项目允许偏差检查办法1钢筋骨架在承台底下列长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0。5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不不大于设计值检查垫块（4）钢筋骨架在厂内加工完毕，位置精确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用,并认真做好隐检统计，成型的钢筋笼在运输中，宜采用吊机、平板车辅以人工运输，避免变形,为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先焊接耳筋，确保钢筋笼保护层厚度不不大于70mm；(5）吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放，由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。若遇妨碍,随起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明因素，进行解决。不得高起猛落，强行下放,以防碰坏孔壁而引发塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位状况,如发现异常现象，立刻停放，检查与否坍孔。，（6）钢筋笼骨架按设计规定的材料和尺寸加工，并加设加强箍筋的内撑架，放入孔内后进行固定，支承系统对准中线避免骨架倾斜和移动.(7）桩的钢筋骨架应在砼浇注前整体放入孔内.若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出.在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，涉及孔底松散物重新进行检查。将笼子固定后,再次取样测定泥浆比重,合格后方可进行下道工序。9.2.9导管水密、承压和接头抗拉实验(1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈状况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适宜黄油。（2)选择场地，使导管在地面上平整对接.对接时就各管按次序编号。（3）对导管两端安装封闭装置,封闭装置采用现有试压套。在试压封闭两端安装进水孔.安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。（4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应确保导管内充水达70％以上，方可停止。（5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装状况，检查合格后压风机充压0。6MPa时，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水状况，对溢水处做好统计,试压将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查状况做好统计。(6)导管水密实验时的水压应不不大于井孔内水深1.5倍的压力,进行承压实验时的水压不应不不大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算:Pmax=1。3（ㄚcHcmax-ㄚwHw)式中:Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；ㄚc—混凝土容重（用24KN/m3）,KN/m3；Hcmax—导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;ㄚw——钻孔内水或泥浆容重,泥浆容重不不大于12KN/m3时不适宜灌注水下混凝土，KN/m3；Hw—-钻孔内水或泥浆深度m。水下混凝土浇筑导管水密试压统计表见附件.9.2.10灌注水下砼钢筋笼插放完毕，经测深、检查孔径及沉淀物均符合规定后，即进行水下砼灌注工作，在砼灌注前对钢筋笼做垂直固定。水下砼采用直升导管法,导管在使用前要对其规格、质量和拼接进行水密实验.规定水密实验时的压力应不不大于灌注砼时导管壁能承受的最大压力.经实验15分钟，管壁无变形、接头不漏水后,方可供施工应用。导管采用专用的丝扣式导管,导管内径200~300mm，分节长2m，最下节长4m,同时配备长度为1m、0.5m的调节节.使用前应在监理的监督下进行水密承压实验.水密实验的水压不应不大于孔内水深的1。3倍。导管制作要结实、内壁光滑、顺直、无局部凹凸,各节导管内径大小一致,偏差不不不大于±2㎜。待监理确认实验精确后,才可使用,并有备用管节。吊放时应位置居中，轴线直顺，稳步沉放，避免卡挂钢筋笼.将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提高30~40cm，与导管的理论长度进行比较,吻合之后,将导管固定在灌注平台上.此时若孔内沉淀物符合设计及规范规定则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔.混凝土灌注完毕后，及时对管内壁混凝土进行冲洗,确保内壁清洁。拔出的导管对丝扣位置应用清晰后蛇皮袋套好摆放,方便下次施工。每套导管使用3-4次后及时更换密封圈，避免密封圈破损，漏水、漏气，使施工无法正常进行。导管插入钻孔内，下口离孔底约40cm，上口通过提高机钩挂在专设的型钢横梁上与贮存砼的漏斗颈部连接，形成一条灌注水下砼的流水线。灌注砼时，在漏斗颈部设立一种隔水橡胶球，下面垫一层塑料布，球袋由细铁钢丝栓住挂在横梁上，当漏斗内砼贮存满后,剪断细铁丝，使砼压着球袋和塑料垫层与水隔绝，并挤走导管内的泥浆,使漏斗内砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周上翻，确保水下砼的质量.灌注钻孔桩砼采用混凝土输送车运输,用滑槽输入贮砼漏斗进行灌注。首盘灌注砼量根据孔深、孔径和导管内径计算得出，灌注必须持续进行，不得中断;导管接头不能漏水或进空气；提高导管时，不能摇动,要维持孔内静水状态，要确保导管底部埋入砼不少于2～6米，并不得进水.灌注完毕后钻孔桩桩顶标高比设计高出50cm~100cm，方便截除桩头软弱部分砼后确保桩头的质量,砼浇制完毕15天后,进行完整性检测.首盘混凝土计算公式：V=D2/4（H1+H2）+d2/4×h1式中：V——灌注首批混凝土所需数量（)；D—-桩孔直径；——桩孔底至导管底端间距，普通为0.4m；——导管初次埋置深度，普通取1.0m；d--导管内径，为0。3m；——桩孔内混凝土达成埋置深度时,导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m)).——泥浆密度，取1。1kg/——灌注砼密度，取2。4kg/-—桩孔内混凝土达成埋置深度时，孔内泥浆高度.=L—（+）,注意事项（1)钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立刻浇注水下混凝土；（2）使用的场拌混凝土应含有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm,场拌混凝土进入现场后，实验员必须每车混凝土进行塌落度测试,达不到规范规定的混凝土果断不用；（3）水下混凝土浇注宜采用直径200mm～300mm导管,导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0。6～1.0Mpa。破损的密封圈应及时更换;（4）使用的隔水塞应含有良好的隔水性能，确保顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞.导管入孔后应渐渐转动导管，检查导管与钢筋笼之间与否卡在一起;(5）应有足够的混凝土储藏量,使第一次埋入导管内混凝土在1m～3m之间,并不适宜不不大于3m；（6）导管埋入混凝土面深度宜为2~6m，严禁导管提出混凝土面,应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注统计;(7)水下混凝土必须持续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应统计备案；10、工期确保方法严格进行工期计划控制，以机械成孔、砼灌注及钢筋笼加工三项工期控制线将总工期分解为小段工期，贯彻到每个班组和每道工序，实施工期责任制。作好施工人员、机械设备及材料计划，并根据工程实际进度提前组织进场.确保人员各工种调配得当；材料质量合格，性能达成设计规定；设备完好率100％.做好试桩施工方案与技术交底，提前对工人进行作业与质量培训；严格执行“三检"制度，质检员跟班作业，将质量问题解决在施工过程中，确保工程验收一次性通过。提前告知监理工程师进行工程验收,避免因不能及时验收影响下一步施工，确保施工工序连接的持续性。每天对施工进度进行总结，从中提前预测背面施工中可能影响进度的因素，并作出排除各项因素的预控方法。以日计划确保周计划,周计划确保月计划，月计划确保整个施工工期.加强例会制度，解决矛盾、协调关系，确保按照施工进度计划进行.11、信息反馈试桩过程中，要具体统计各层土质的实际状况，认真具体填写钻孔统计表，统计实际地质状况，具体统计钻机工作状况,逐桩改善，达成最优的钻进状态;同时将统计的数据及施工的难点提供应设计方，方便优化设计。12、对施工操作人员、施工机具的具体规定（1)钻孔灌注桩施工要制订严密的操作工艺规定，人员要明确分工，合理搭配，尽量采用有施工经验的工人，要对全部操作人员进行具体的操作交底。工序之间衔接要紧凑，应有检查、签认、交接、时间等严格规定和统计。(2）施工作业队配备的机具设备除满足工程需要外，还必须配备足够的备用设备(特别是发电机和水下混凝土灌注设备），并且必须确保设备的完好.施工期间机修工和电工应派专人进行值班。避免因设备配备局限性和机械故障而出现意外事故。(3)钻孔过程中应注意:开孔位置要对的，并始终保持垂直钻进，避免桩位偏差过大和桩倾斜现象的发生；要随时注意地质状况的变化，调节泥浆的比重和稠度,并保持孔内一定的水头高度，避免坍孔等事故的发生;现场应配备惯用的检测设备（涉及粘度仪、含砂率计和测深锤)，对泥浆指标和孔深进行检测；钻进过程中碰到问题要及时进行解决;终孔后应会同监理人员对成孔状况进行检查和统计;废弃泥浆或沉淀物应进行解决，不允许随处排放，污染周边环境。（4）灌注混凝土应注意：灌注前要测定泥浆指标和孔底沉淀厚度，不符合规定时应进行二次清孔；灌注的水下砼应含有良好的和易性和足够的流动性，坍落度要经常进行检测，避免因砼离析而产生卡管；首批灌注砼的数量要满足初次埋管深度的严格规定,灌注过程中砼上升面高度一定要探测精确（现场要备用多套测深锤），为控制导管的埋置深度提供根据；要采用方法避免钢筋骨架上浮；灌注作业应持续快速地进行，尽量缩短灌注时间,满足在首批砼初凝前灌注完的规定，否则易造成砼顶升困难。（5)灌注桩施工过程中，工区技术人员在场全方面控制，施工队负责人员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始统计。施工中的多个原始统计填写应规范、完整和精确，严禁造假。并及时收集、整顿、归档和进行签认。（6)钻孔灌注桩施工实施首件承认制度。通过首件承认，拟定机具和人员合理搭配，拟定多个施工参数。改善在机具使用和施工管理上暴露出来的单薄环节。（7）施工过程中碰到重大问题应及时向总工程师人报告.13、资料的归档整顿各工序应有完整的施工原始统计、实验数据、分项工程自检数据等质量确保资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。施工中每天的各类资料必须上报现场技术员，现场技术员负责资料的收集、整顿和归档工作;原始统计要真实可靠，实事求是地反映工程施工质量的实际状况,不准弄虚作假伪造资料；资料的填写和归档整顿要按照工区资料管理方法的规定填写，笔迹要清晰，签字要完整，表式要使用统一下发的表式填写完整，并符合有关竣工资料文献规定的规定。14、质量方法14.1质量目的试桩施工工艺均符合施工方案规定，各分部分项工程质量达成质量原则,合格率达成100％。14.2质量确保体系项目项目经理总工总工安质部专职质检员、安全员工程安质部专职质检员、安全员工程管理部技术员实验室实验员灌注作业班钢筋作业班员钻孔作业班灌注作业班钢筋作业班员钻孔作业班14.3质量确保方法14。3.1明确责任明确质量负责人，贯彻质量责任制，各个环节要贯彻到人.严格按设计文献和有关技术规范规定组织施工。明确工程的技术负责人和对应的施工操作人员,建立施工质量管理的有关制度和岗位职责.组织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉钻孔灌注桩的施工的工艺过程.(1）严格按质量确保体系有关程序文献执行,全方面开展质量管理意识教育，把质量当作是提高公司信誉和经济效益的重要手段，牢固树立对工程质量负责、贯彻生产必须抓质量的原则，把工程质量作为考核干部和队伍的一项重要指标.(2）在加强作业队自检、互检和专检的基础上，项目工管部和安质部部还要定时对工程进行联合检查.（3）对施工中易发生的质量通病，采用有针对性的方法，严格进行监督检查.(4）做好各施工环节的质量检查,严格执行技术交底制、隐蔽工程验收制，坚持三检制及岗位责任制。设专、兼职质检员，严格检查施工班组的施工质量，出现任何质量事故时,及时填写质量事故报表，组织质量事故分析会，按规定上报。（5)按监理规定，技术、质检员分期呈报工程报验单及有关质检资料，对监理提出的质量问题及时传达成施工班组,并监督班组进行整治。（6）坚持按图纸施工，工程设计变更一律以设计单位书面告知为准，任何口头告知无效。工程洽商问题在办好签证后再施工,不得私自施工。（7）全部机械设备材料必须符合原则，并有出厂合格证,严格进行验收。14。3。2钻孔的垂直度控制采用水准仪控制,并辅以人工测斜来控制。14。3.3护壁泥浆比重控制严格按技术规定执行，并安排专职实验人员每间隔3小时测试一次比重，不符合规定的果断废弃。15、钻孔桩常见事故的防止及解决15.1坍孔多个钻孔办法都可能发生坍孔事故，坍孔的特性是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡,出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。15。1。1坍孔因素(1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合规定，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（6)清孔后泥浆相对密度、粘度等指标减少，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。(7）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停止时间过长。（8）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。15.1。2坍孔的防止和解决（1)在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。(2)发生孔口坍塌时，可立刻拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。(3）如发生孔内坍塌,判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。（4)清孔时应指定专人补浆（或水），确保孔内必要的水头高度。供水管最佳不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，避免触动孔壁.不适宜使用过大的风压，不适宜超出1。5-1。6倍钻孔中水柱压力。(5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。15。2钻孔偏斜15。2.1偏斜因素（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。15.2.2防止和解决（1）安装钻机时要钻架和护筒中心两者应在一条竖直线上,并经常检查校正。（2）钻杆接头应逐个检查，及时调节,当钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。（3）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进,或回填片石冲平后再钻进。15.3掉钻落物15.3。1掉钻落物因素（1)卡钻时强提强扭，操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。（2）钻头接头不良。（3）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。15.3.2防止方法开钻前应去除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒