反应釜粘壁原因及解决措施

—反应釜粘壁原因及解决措施近年来，伴着我国人造板工业的蓬勃发展，人造板企业的生产规模不断扩大，人造板用胶粘剂的需求量也随之上升，在人造板生产中占有重要地位的胶粘剂，往往确定着人造板产品的质量和等级，对产品的本钱也起着举足轻重的作用。胶粘剂的质量与生产本钱已经成为直接影响人板产品的市场竞争力和生产厂商利润的重要因素。为了保证正常生产和产品的质量，我国人造板企业大多建有自己的胶粘生产车间，而且均为间歇式生产。如何削减树脂生产中不稳定因素，生产出符合要求的胶粘剂，从而保证人造板产品的质量，并降低生产本钱，已经被愈来愈多的企业所重视。下面针对树脂生产中常常显现的反应釜粘壁（挂胶）现象的原因进行简要分析，并提出削减粘壁的措施，以供参考。1工艺因素1.1反应温度和时间当反应液温度低于80℃时，若用氯化氨作催化剂，由于氯化氨反应速度快，PH值显示不出来，待温度上升后，PH值快速下降，反应速度加快，缩聚反应过于剧烈造成凝胶而显现粘壁。另外，缩聚反应时间过长，树脂的分子量大，黏度过高也易显现粘壁现象。因此，操作时应正确掌握缩聚反应的温度和时间，按时终止反应。一般反应液温度掌握在～95℃以内为宜。1.2釜壁温差冷却介质温度过低或突然降温，使釜壁温度与物料的温差过大，造成接触釜壁的胶液粘壁。因此无论是加热还是冷却都应在合理温差范围内进行，通常蒸汽运用温度应小于180℃，温差热冲击应小于120℃，冷却冲击应小于90℃。同时应留意确定适合的冷却介质进、出口温度，保持平衡操作。1.3操作的平衡程度当温度、压力等制胶工艺指标掌握不稳定或波动过大时，树脂缩聚反应进程不均，简单造成粘壁。故在生产操作中，应缓慢加压、升温。一般通入约0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再缓缓提压升温。提升速度以每分钟0.1～0.15Mpa为宜。1.4原料因素因尿素中硫酸盐含量过高，当在树脂缩聚反应的后期参加尿素时，就相当于参加了固化剂，促使树脂快速交联成网状结构，若处理不按时，则会使树脂固化在反应釜内，因此，在生产中应选用标准的工业用尿素原料，使尿素中的硫酸盐含量限制在0.01%以下。2装备因素2.1流淌特性反应釜内物料的流淌状态也会影响到粘壁程度，改进物料的流淌效果可大大削减粘壁的程度。设计中我们采纳的新式涡轮搅拌方式可以使物料产生径向流淌，从而改善粘壁程度。2.2釜内壁处理粗糙的内壁简单挂胶。所以我们在加工过程中对反应釜内壁、换热器及焊缝等均进行打磨抛光处理，从而提高釜内光滑程度，削减粘壁。另外，经过技术改进，使反应釜内的焊点削减，也可在肯定程度上削减挂胶现象。2.3消退死角由于装备结构不合理而产生死角过多的地方简单粘壁。因此我们在设计中尽量消退装备结构上的死角。在新式换热器中，换热面积大、物料流淌好也削减了粘壁（详见大容量反应釜的技术特点与改进）。2.4加料管位置加料管处是一个不易搅拌到的死角，由于其管口局部浓度大，故简单造成粘壁，因此应当合理确定加料管的位置。我们在管口设计上采纳边旁管，使物料以肯定角度缓慢落至反应液面上，防止胶液飞溅到釜的内壁面，同时匀速搅拌，使物料分布尽可能匀称，从而削减粘胶。此外，釜内壁粘胶时，可采纳高压水喷洗装置进行壁内清洗。由于木材工业用合成树脂均具有肯定的黏度，因此在制胶过程中不行防止地会显现粘壁问题，假如不按时进行技术处理，就会影响反应釜的传热系数，增加制胶的能耗。另外，由于凝胶现象引起的反应釜粘壁现象大多