培训课件 -精益生产工具实战培训

精益化生产的设备管理—TPM/OEE/快速切换主讲内容TPM体系介绍设备综合效率OEE的统计与计算（OEE损失分析与提升方法）＞快速切换管理如何推行与实施TPM一、TPM的体系介绍TPM——企业竞争绕不开的话题商场如战场战争演绎未来战争需求TPM从上到下从直接部门到间接部门什么是TPM?，追求生产系统的最高效率化（总合的效率化）的企业经营体质为目标。＞以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体

质，

进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建

立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是

“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产岀,

彻底追求零损失。“因人和设备的体质改善的企业体质改捋'•人的体质改善--------

适应竞争时代的要求①

OPERATION:自主保全能力②

保全管理：设备的保全能力③

生产技术者：保全的设备应用能力设备的体质改善①因现存设备的体质改善的效率化®新设备的生命同期没汁和維护活动（初期流动管理）减少故障，増强企业的体质改善设备故障?生产活动中的16大损失，与设备有关的8大损失-计划性的停机和试乍/故障/更换品种/设定和调IJ/启

动和停机/小停机和空转/速度损失/质世缺陷返I：与人有关的5大损失乍产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测H和调行损火/操作运动损火其它方面的3大损失-I：划I.损失/能源损失/蛆材料损失TPM的内涵T-TOTAL综合性综合效率生产系统的整个生命周期—切部门的工作全体人员参加P-PRODUCTIVE

生产率故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE

保养设设保养、企业经营系统的保养全效率全系统全规范

全员参与TPM

“四全”管理TMP的五个“六”架构五个“六”即为：6S活动、清除6源(6H)、6项改善(61)、6个零目标(6Z)以及6大工具(6T)

o1)6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、(安全)2)清除6源活动(Headstream)

积极引导员工寻找和解决“六源”:

污染源清扫困难源故障源

浪费源缺

陷源

危险源3

)

6项改善(6

Improvement)A、改善影响生产效率和设备效率的环节:B、改善影响产品质量和服务质量的细微之处;C、改善影响制造成本之处.如非増00

值,

能源•

材料等浪费:D、改善造成工人超强劳动、局部疲劳的动作环节:E、改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处:F、改善工作与服务态度:4)

6个零目标(6Z)A、质量零缺陷材料零库存C、安全零事故D、工作零差错E、设备零故障F、生产零浪费5）

6大工具（6

TOOL）A、

建立教育型团队，让全员人人是教师：B、

可视化管理；C、

以目标管理分层次、分阶段落实推进过程：D、

运用企业教练模式培养管理干部；E、

6S塑造良好现场；F、

以项目管理方式导入，创造企业内部改善体系;五个“六”之间的关系"

用心追求6个Z

]

天本实施竺I灵活运用6TT~

密切跟踪6个H

首先做好a个厂TPM展开的8项活动项目生产效率化的OPERATOR的保全部分的运转，保全的SKILL

UP新制品，新设备的构筑品质保全体制间接管理部门的效率化安全，卫生和环境的管理体制个别改善活动自主保全活动计划保全活动实施教育训练初期管理体制品质保全活动间接办公活动环境安全活动一向的5个活动+追加3个活动设备效率化的个别改善对现有设备的类型、性能进行充分评价，建立设备档案、运行记录，统计设备运转的周期性、偶发性信息，提出常规性、特殊性解决方案，预先保养、提前计划建立自主保养体制，开展以自主保养为基础的小组统一意志、建立目标向管理者承诺，以促进自生向创生的转化自发制订各种计划，并向保养部门呈报加强小组成员间的协调、沟通、互促＞周期性评价保养成果，汇集保养信息，更新目标2009-10-1520建立保养部门之保养的计划体制，评价设备的生命周期，预知设备的性能变化差异＞收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息＞根据生产的特点制订相应的保养计划・为生产部门配置适宜的核心保养人员,力求获得有关设备的所有信息＞根据设备资料.规范设备的使用方法・确保相关资源可获得2009-10-1521提高操作及保养技能训练，分析小组成员的个人素质及特点分析设备正常、异常、紧急的征兆＞组织对设备性能、使用方法、保养和维修的培训组织模拟的异常、紧急训练、提高应变能力对培训和演练效果进行评估，以厉提高，力求经验化向规范化转型2009-10-1522建立设备初期的管理体制＞关键设备的专人化管理，赋予必要的职责及权限＞建立设备评价制度赋予保养小组必要的自主权利建立使用规范、阶段性评价准则使管理体制制度化、人性化2009-10-1523建立品质保养体制＞分析产品质量与设备运转之间的必然性联系，通过对设备的有效保养控制，实现间接的品质控制＞采用PDCA方法，对控制品质的关键设备进行重点控制2009-10-1524建立管理间接部门的效率化体制，部门间接口的协调体制就相应的设备状况、保养方法和人员配置进行交流生产和保养计划、生产瓶颈间应具有的有效沟通2009-10-1525建立安全卫生与环境的管理体制＞以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的＞识别环境污染和风险因素＞制定目标和控制指标.提供切实可行的管理方案＞对方案的实施进行控制＞针对重要因素，制订相应的应急准备和响应措施，定期评审措施的实施绩效＞持续改进2009-10-1526―、设备综合效率OEE的统计与计算设备管理的要点.可动率和稼动率.追求100%的可动率3.自主保养-一谁使用，谁保养OEE

(Overall

EquipmentEffectiveness)OEE(OverallEquipmentEffectiveness)全局设备效率.是工业界

用来衡量生产表现的一个指数.它由有效率.表现性和质岁指数三个要

素组成，在有些公司，也叫做时间开动率，性能开动率，合格品率.OEE=时间开动率X性能开动率X合格品率A、时间开动率=开动时间/负荷时间

负荷时间二计划工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间(包括更换产品规格、工装模具、刀具等活动时间)E3B、

性能开动率=净开动率X速度开动率净开动率=加工数量X实际加工周期/开动时间

速度开动率=实际加工周期/理论加工周期C、

合格品率=合格品数量/加工数量【例子】■381

^11某设备1天工作时间8小时，班前计划停机3。分钟，故障停机40分钟，

更换产品类型后调整设备60分钟，产品理论加工周期0.5分钟/件，实际加工〜期0.8分钟/件，一共加工500件产品，废品10件，求这台设备的OEE.负荷时间=

480-30=450MIN开动时间=

450—40-60=350WIN

时间开动率=

350/450=77.8%速度开动率=0.5/0.8=62.5%

净开动率=500X0.8/450

二

88.9%性能开动率=

62.5%X88.9%

=

55.6%合格品率=(500-10)

/500=98%OEE=62.5%X

55.6%X

98%=34%设备时间与产能浪费分析设备可彼工人操作的时间會格产品生产总时间度品生古台格古品需用的晨心、时间低土古品组合成本德岐古能1设备故障卜T

2安装调整I-实际运行酎间可用率=----------日历时间■计划停机4速度降低H

3空转短暂理想周期时间操作时间/忌产量表现性「设备时间

］「六大损失

］「全局设备效率］日5加工康品卜"6初期不良LOEE=可用率X表现性X農量指救OEE

(OEE)OEE

与六大损失n 的关系(The

relationship

between

OEEand

6losses)质量指数=舍格品数室加工量停机掲失时 间卷 际时 行间速度损失律运行时间废品损失器间6大损失的形象化启动小停车质量故障

设置和停机和空转缺陷 调整(OEE)统计表O4B68is内容12 345 6789101112 1? 14 15 16 17 1819 202i\22 23 24 25 26 27 28 29 30 31总计划时间〈含加地)1针划停机(线)时间j计划转产时间< rrn. •扣停纱ri用时间伽)时冋r利:时间Ir性能效率理想时间r:件数r倒BHWW时间rrK量率II拜总设1车备利用率«_审核，故障理修时间设备在运行吗？ |=>-

GQ共修顿先（件札早退）I设备在生产舎格产品吗?段星损失设备在全速运行吗?GO迅度损夫INGOOD

PRODUCTION提升设备能力的三大因素提高（操作、工作）的技能改进（工作、精神）的面貌改善（设备、运行）的环境三、快速切换，殳置时间是指上一种产品最后一个合格件完

成到下一个产品合格件开始生产的时间。快速切换的8大步骤S

T

E

P

6S

T

E

P

7现场晚茶户写下换型步芸记录时间和备仲浪费区分内部及外部活动分析所有换型动作把可能的内部动作转为外瑯优化内外部操作试盼并改进新设想S

T

E

P

1S

T

E

P

2S

T

E

P

3S

T

E

P

4S

T

E

P

SSTEP

g过立和实施浙的拦作标淮SMEDSMED即

Single

Minute

ExchangeofDies

（单分换模）

它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境SMED是一种持续改进生产准备的方法一以达到尽可能

低的时间（最终达到一触即可或无需生产准备）区别内部与外部工作准备阶段的工作可分为两大类内部准备外部准备必须在机器停机状态下进行

的工作（如：放置或拆卸设备）可在机器运行或启动状态下进

行的工作，如：第一个产品下线检查、加料、安装或回装设备）改进生产准备工作的6个步骤

:-一般的单分换模方法分为人个步骤阶段关机前关机状态下1.

计算狡个生产准备时间2.

区别内部与外部工序I将内部工序转化为外部工序，并将外部工序从生产准备工作中分离出来4.缩短内部工序5

.改善外部工作工序6.标准化新的生产准备程序将内部工作转为外部工作（例）将内部工作转为外部工作出从生产准备中分离 外5部工序件……预装配，预生产维备和预淸洁设备，可能需要备用设专\-清洁过滤器-生产准备后清洁H-加热模生产准备后清洁从……

<

具……变知-生产准备前预热-清洁模具/工1

-生产准备前改换整装设备……套设备[-加热模生产准备前完成下具……-换工装零一产品进量-为下一产品进量……・在生产准备前和生产准备后处理书面工作・在生产准备板前，将所需设备（原料、模具、工装设备、

控制设备〉存放于机器附近的工具板上・停机前完成生产准备的前期准备工作：预测与同步工作缩短内部工序停止使用手动工具，减少不必要的动作逐渐减少工具箱和工具柜的使用工具在工具箱内工具挂在工具板上将工具安装于设备拿走较少使用的H具时T工具标准化

将工具焊接和

停止使用螺母、

减少鎌丝、

合并于设备上

螺丝等（如：替

螺栓数量换为蝶形螺母）缩短内部工序使用LAYOUT图，减少走动时间，协助分析需走动的距离和原因使新的生产准备方法标准化最后，制定标准确保改进效果长久持续莘例为所有生产准备的过程制订目视标准并保持对所有同类机器实施标准化的改进措施生产准备过程目视化，实施已取得的生

产准备成果，用目视标准解释如何实施

改进,在生产准备期间，手动工具）为所有必备物

件生产准备目视工具架设备目视工具存放区，机床、模具……）生产准备过程使用彩色目视标准，如每块止轮楔用不同颜色醒目地标出）使机器上需要更换的部件突岀醒目（如油漆需要更换的部件）制订维护生产准备所需设备处于良好状

态的标准，

清洁、工装设施维护、检查等……）SMED能在两个方面对生产有益APJSMEP

之后提高产能提髙生产准备频率宝产木备时冋所变史产时间I♦批量大,卜

库此庠喜祖早有灵羅，"濃不把若足上升的主求痕少f

t

户獐备时何套味看在相同时间有偽滿足更多由求如何推行与实施TPM从改变人的心智模式开始＞在整个TPM推行过程中，人作为其中的核心，无论是设备的管理、操作、物料的使用与产品的输出，都与人的活动有关。人机工程学与作业范围最适合作业区域50人做错事情的九大原因忘记＞对过程/流程不熟识别错误＞缺乏工作经验故意失误＞疏忽行动迟缓＞缺乏相应的作业指导＞突发事件r化解?目标化与异常化教育导入建立科学实际的目标化管理＞建立异常化管理教育1、

以全员参与方式使设备效率最大化2、

改进设备生产ffi*.提髙岀口信誉3、

制定设备一生