第7章 数控机床的液压与气压系统

第七章数控机床的液压与气压系统

7.1液压与气压传动概述

7.2液压与气压传动的主要元件用简介7.3数控机床上液压系统的构成及其回路

7.4液压与气压传动系统在机床上的应用

7.5数控机床润滑系统

7.6数控机床上液压与气压系统的维护

7．1液压与气压传动概述

7.1.1液压传动的工作原理7.1.2气压传动的工作原理7.1.3液压与气压传动系统的构成7.1.4液压与气压传动的特点7.1.1液压传动的工作原理

图7-1是液压千斤顶的工作原理图。需要千斤顶工作时，向上提起杠杆1则活塞2被提起，液压缸3下腔中压力减小，单向阀5关闭，单向阀4导通，油箱里的油液被吸人到液压缸3中，这是吸油过程；随后，压下杠杆1，活塞2下移，液压缸3下腔中压力增大，迫使单向阀4关闭，单向阀5导通，高压油液经油管11流人液压缸6的下腔中，推动活塞7向上移动，这是压油过程。如此反复操作便可将重物8提升到需要的高度。在此过程中，控制阀9处于截止状态。打开控制阀9，则活塞6下腔中的油液在重物作用下排回油箱图7-1液压传动的工作原理1-杠杆2、7-活塞3、6-液压缸4、5-单向阀7.1.2气压传动的工作原理

如果将图7-1所示系统中的油液换成空气，去掉油箱及与之相连的油管，将液压缸改为气缸，那么该系统便可视为一个气压传动系统。生活中常用的打气筒，就与活塞缸3的工作原理完全相同。通过以上的分析不难看出，液压与气压传动是以密封容积中的受压工作介质来传递动力和运动的。它先将机械能转换成工作介质的压力能，通过由各种元件组成的控制回路实现能量的控制与调节，最终将传动介质的压力能还原为机械能，使执行机构实现预定的动作，按照程序完成相应的动力与运动输出。图7-1液压传动的工作原理1-杠杆2、7-活塞3、6-液压缸4、5-单向阀7.1.3液压与气压传动系统的构成

液压与气压传动系统一般由以下五个部分组成。1．动力装置动力装置是指将原动机的机械能转换成传动介质压力能的装置。它是系统的动力源，用以提供一定流量或一定压力的液体或压缩空气。常见的动力装置有液压泵、空气压缩机等。2．执行装置执行装置用于连接工作部件，将工作介质的压力能转换为工作部件的机械能，常见的有作直线运动的动力缸(包括液压缸和气缸)和作回转运动的液压马达、气马达。

3．控制与调节装置控制与调节装置是指用于控制、调节系统中工作介质的压力、流量和流动方向，从而控制执行元件的作用力\运动速度和运动方向的装置，同时也可以用来卸载、实现过载保护等。按照功能的不同分为压力阀、流量阀、方向阀、行程阀和逻辑元件等。4．辅助装置辅助装置是指对工作介质起到容纳、净化、润滑、消声和实现元件之间连接等作用的装置，如油箱、管件、过滤器、分水滤气器、冷却器、油雾器、消声器等。它们对保证系统稳定、可靠地工作是不可缺少的。5．传动介质传动介质是用来传递动力和运动的工作介质，即液压油或压缩空气，是能量的载体。7.1.4液压与气压传动的特点液压及气压传动均属于流体传动，因此机构输出力大，机械结构更紧凑、传递运动平稳，反应速度快，冲击小，能高速起动、制动和换向，易于实现过载保护。而且其控制元件的标准化、系列化和通用化程度较高。但要配置液压泵和油箱，如传动介质易泄漏、不适于遥控、系统安装困难、故障不易诊断等。气动装置的气源容易获得，机床可以不必再单独配置动力源，装置结构简单，工作速度快和动作频率高，适合于完成频繁起动的辅助工作。过载时比较安全，不易发生过载损坏机件等事故。

1．液压传动的优点

2．气压传动的优点1．液压传动的优点1)在同等功率的情况下，液压装置的体积小、重量轻、结构紧凑。液压马达的重量约为同功率电动机的1／6左右。2)液压装置工作平稳、惯性小、反应快，易于实现快速起动、制动，具有较高的换向频率。3)液压传动能在运行过程中进行无级调速，且调速的范围相当宽，可达1：2000。4)液压元件能自行润滑，使用寿命长。5)因为液压元件已实现标准化、系列化和通用化，所以液压传动系统的设计、制造和使用变得较为容易。6)液压装置与机械装置相比更易实现直线运动。

2．气压传动的优点

1)工作介质是空气，因此处理方便，不存在介质变质及补充问题，对环境无污染。2)空气粘度小，在管路中的能量损失小，适于远程传输及控制。3)所需工作压力低，元件的材料和制造精度要求低，成本低。4)工作适应性强，能在各种恶劣环境下正常工作。5)结构简单、轻便，使用安全。

表7-1列出了液压与气压传动和其他传动的性能比较，由此可看出其传动的具体性能

表7-1液压与气压传动和其他传动的性能比较

类型操作力动作快慢环境要求构造负载影响操作距离无级调速寿命维护要求价格液压传动最大较慢不怕振动复杂有一些短距离良好一般高稍贵气压传动中等较快适应性好简单较大中距离较好长一般便宜电气传动中等快要求高稍复杂几乎没有远距离良好较短较高稍贵电子传动最小最快要求特高最复杂没有远距离良好短更高最贵机械传动较大一般一般一般没有短距离较困难一般简单一般7.2液压与气压传动的主要元件应用简介

7.2.1液压泵的工作原理及其选用7.2.2空气压缩机7.2.3液压马达和气压马达7.2.4动力缸7.2.5控制元件7.2.6辅助元件7.2.1液压泵的工作原理及其选用

图7-2是齿轮泵工作原理图。从图中可以看出，齿轮泵是由一对大小一样，齿数机同的相互啮合的齿轮与泵体组成。其啮合处将油腔分成左、右互不相通的两部分，即吸油腔和压油腔。当齿轮按图示方向转动时，泵左侧吸油腔中啮合的轮齿相继脱开，轮齿退出齿间，使密封容积逐渐增大而形成局部真空，油箱中油液在大气压力作用下经吸油口进入吸油腔，并被传动的齿轮带入右侧压油腔。而压油腔内的轮齿则相继进入啮合，使密封容积减小，齿间中的油液被挤出，通过压油口排出。齿轮不断地转动，吸油腔就不断地吸油，而压油腔则不断地排油。排出的油液经过管路输送到执行装置。

a）齿轮泵b）符号图7-2齿轮泵的工作原理

液压泵是系统的动力元件，是液压系统的重要组成部分。常见的类型有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等。下面就齿轮泵和叶片泵的工作原理作简要介绍。图7-3是单作用式叶片泵的工作原理图。这种泵主要由定子1、转子6和叶片5等组成。定子1与转子6不同心，偏心距为e，叶片5可以在槽内作径向滑动。当电动机带动转子6旋转时，叶片在离心力作用下紧贴在定子内表面上。因此，当转子6按图示方向转动时，位于下半部分的各密封容积不断增大，形成局部真空，通过吸油口将油箱内的油吸人，而位于上半部分的叶片在定子内表面的作用下，被迫内向缩进，密封容积不断减小，于是油液便从压油腔压出。a）叶片泵b）符号图7-3叶片泵工作原理1-定子2-压油腔3-吸油腔4-轴5-叶片6-转子7-泵体转子旋转一周，每一叶片在转子槽内往复滑动一次，密封腔发生一次增大和缩小的变化，吸油压油各一次，故称单作用式叶片泵。因这种泵的转子受有单向的径向不平衡力，故又称非平衡式叶片泵。如改变定子和转子之间的偏心距，便可改变泵的排量而成为变量泵。7.2.2空气压缩机

空气压缩机是气压传动系统的动力源，也是系统心脏部分，是把电动机输出的机械能转换成传动介质压力能的能量转换装置。气压传动系统中最常用的空气压缩机为往复活塞式压缩机，其工作原理如图7-4所示。当活塞5向右运动时，气缸4内容积增大、气压下降，当气压低于大气压力时，外界空气在大气压力作用下推开吸气阀3而进入气缸中，称为吸气过程；当活塞向左运动时，缸内气体受压，气压升高，吸气阀关闭，当缸内气压高于输气管路内的压力时，排气阀2被打开，压缩空气排人输气管路内，称为排气过程。曲柄10旋转一周，活塞5往复运动一次，即完成“吸气——压缩——排气”一个工作循环。活塞5的往复运动是由电动机带动曲柄10转动，通过连杆9、滑块7、活塞杆6转化成直线往复运动而产生的。图7-4活塞式空气压缩机工作原理1-弹簧2-排气阀3-吸气阀4-气缸5-活塞6-活塞杆7-十字头滑块8-滑道9-连杆10-曲柄空气压缩机按输出压力大小可分为：低压空压机(0.2～1MPa)、中压空压机(1.0～10MPa)、高压空压机(10～100MPa)和超高压空压机(>100MPa)；按输出流量(排量)可分为：微型(<lm3／min)、小型(1～l0m3／min)、中型(10～l00m3／min)和大型(>l00m3／min)空气压缩机。图7-5为空气压缩机的几种见类型，表7-2是空气压缩机的型式与性能比较。图7-5空气杖缩机的类型a)活塞式b)转子式c)离心式d)轴流式表7-2空气压缩机的形式与性能

型式额定压力/MPa排气量/L.min-1驱动动力/kW单级往复式1.020～10000.2～75双级往复式1.550～100000.7～75油冷螺杆式0.7～0.85180～120001.5～75无油单级往复式0.7～0.8520～80000.2～75无油双级螺杆式0.92000～30000020～1800离心式0.7>10000>5007.2.3液压马达和气压马达

液压马达和气压马达是将工作介质的压力能转换为机械能，输出转速和转矩的装置。液压马达的种类很多，常用的有齿轮式、叶片式等，其结构如图7-6所示。如果不用原动机，而将液压油输入齿轮泵，则压力油作用在齿轮上的扭矩将使齿轮旋转，并可在齿轮轴上输出一定的转矩，这时齿轮泵就成为齿轮马达了。当压力油输入到齿轮马达的左侧油口时，马达反向旋转。

a)b)图7-6常用液压马达结构a)齿轮式b)叶片式气压传动中使用最广泛的是叶片式和活塞式气压马达。表7-3是几种气压马达的性能比较。表7-3常用气压马达类型及性能比较

类别简图转速范围/r.min-1扭矩效率耗气量/m3.min-1结构特点齿轮式马达双齿轮式1000～10000较小低>1.2结构简单，噪声大，振动大，人字齿轮式马达换向困难多齿轮式1000～10000较双齿轮马达大低>1.2活塞式马达径向活塞式有连杆式100～1300（最大至6000）大较高0.7～1.7结构复杂无连杆式滑杆式轴向活塞式<3000较径向活活式马达大高0.8结构紧凑但很复杂叶片式马达单向回转的叶片马达500～50000小较低1.0～1.7结构简单，维修容易双向回转的叶片马达双作用双向叶片马达7.2.4动力缸动力缸与液压马达或气压马达的功能相同，也是作为执行元件将工作介质的压力能转换成机械能，驱动工作部件。不同之处在于动力缸输出的运动形式多为直线运动。动力缸的类型很多，按其作用方式有单作用式和双作用式；按其运动形式有推力缸(直线运动)和摆动缸。此外，还有一些组合式和特殊结构的动力缸，安装方式也有多种。下面介绍两种典型的动力缸结构。图7-7为典型的单杆活塞缸结构。缸筒组件包括缸筒5、前端盖1、后端盖8等，由四根长拉杆螺栓联接，进出油口在前后端盖上。活塞组件包括活塞3、活塞杆4及活塞与活塞杆的联接件等。密封装置：缸筒与端盖、活塞与活塞杆之间为静密封，采用O形密封圈12、15；活塞与缸筒内壁、导向套与活塞杆之间为动密封，采用密封圈2、7及装在导向套上的刮油防尘圈9。缓冲装置：活塞杆前端、缓冲套16分别与前后端盖上的单向阀14和节流阀13构成前后缓冲器。图7-7典型单杆活塞缸结构1-前端盖2、7-动密封3-活塞4-活塞杆5-缸筒6-拉杆螺栓8-后端盖9-刮油防尘圈10-导向套11-钢球12、15-静密封13-节流阀14-单向阀16-缓冲套17-排气塞螺钉图7-8为膜片式气缸结构图，由高弹性材料制成的膜片2通过弹性卡箍3由上盖1和下座4夹紧，并形成上腔a和下腔b，a为工作腔，c接压缩空气，孔d通大气。弹簧5用于推杆8的复位。这种气缸的行程短，但摩擦极小，因此适用于低压及响应较快的场合。当活塞前端或缓冲套接近终端分别伸人端盖内侧的中孔时，回油经节流阀排出，活塞受节流阀的节流作用而减速，避免或减轻活塞对端盖的冲击。排气装置：缸筒上的两个排气塞A分别设在缸筒的上部左、右位置，当旋松排气塞螺钉17、活塞右移(或左移)时，油腔内集聚的空气便可推开钢球11经螺纹间隙排出。排净后再旋紧螺钉。单杆活塞缸易拆装，更换导向套方便，所占空间小，制造成本低。图7-8腊片式气缸结构1-上盖2-膜片3-卡箍4-下座5-复位弹簧6-螺栓7-防尘套8-推杆9-接头7.2.5控制元件

在液压与气压传动系统中，控制阀是用来控制与调节系统中工作介质的压力、流量和流向的控制元件，模助于不同的液压阀，经过适当的组合，可以达到控制液压系统的执行元件（液压缸与液压马达）的输出力或力矩、速度与运动方向等的目的。控制阀按其所控制的参数不同分为方向阀、压力阀和流量阀，而每一种阀因在阀口结构、连接方式等方面有所不同又有不同的分类，详见表7-4。表7-4控制阀的种类许多国家对通过液压阀的流量指标只规定在能够保证正常工作的条件下所允许通过的最大流量值，同时给出通过不同流量时，有关参数改变的特性曲线，如通过流量与压力损失关系曲线、通过流量与启闭灵敏度关系曲线等。因此在选择阀的流量规格时，必须注意二者的不同含义。对液压阀的基本要求是：1.动作灵敏，使用可靠，工作时冲击和振动小。2.油液流过时压力损失小。3.密封性能好。分类方法种类按皑皑参数分方向阀、压力阀、流量阀按结构分座式（锥面、平面）、滑套式（移动式、旋转式）、膜片式按操纵方式分手动、机动、电动、液动、气动、电液控、电气控按连接方式分管接式、板接式（液压、气压传动）、法兰连接式、叠加阀式、插装式（液压传动）4.结构紧凑，安装、调整、使用、维护方便，通用性强。

(1)方向控制阀方向控制阀是控制液压、气压传动系统中工作介质流动方向的阀门。主要有单向型方向控制阀和换向型方向控制阀两大类。

1）单向阀图7-9为普通单向阀的结构原理图，其中图a为液压传动用阀，图b为气压传动用阀。其作用是使工作介质只能沿一个方向流动，反方向截止不通。正向流通时，依靠液流或气流的压力克服阀心背面的微弱弹簧力将阀心推离阀座而实现；反向截止时，同样依靠液流或气流的压力推动阀心将阀座口关闭从而切断通路。

图7-9普通单向阀的结构和图形符号a)液压传动用b)气压传动用c)其所长图形符号1-弹簧2-阀体3-阀心4-端盖5-弹性挡圈6-弹簧座2）换向阀

换向阀是借助于阀芯和阀体之间的相对移动来控制油路的通断关系，改变油液的流动方向，从而控制执行元件的运动方向。

对换向阀的基本要求是：油液通过阀的压力损失要小；互不相通的油口之间的密封性好、泄漏量要小；换向控制力小，换向可靠，动作灵敏；换向平稳，冲击小。

图7-10是液压传动中使用的二位四通电磁换向阀的工作原理图，它有两个工作位置.图7-10二位四通电磁换向阀工作原理a)电磁针铁不通电b)电磁铁通电c)符号1-阀体2-弹簧3-滑阀4-电磁铁5-衔铁6-推杆7-液压缸8-活塞9-液压泵10-油箱（2）压力控制阀压力控制阀用于控制液压、气压传动系统中工作介质的压力，使系统能够安全、可靠、稳定地运行。常用的压力控制阀有溢流阀、减压(调压)阀、顺序阀等。下面以溢流阀为例简要说明压力控制阀的结构和原理。

图7-11为直动式溢流阀的结构原理和图形符号。

a)液压传动用b)气压传动用1-后盖2-阀体3-阀芯4-弹簧5-阀盖1-调压手柄2-调压弹簧6-调节杆7-锁紧螺母8-调节螺母9-钢球3-阀芯4-膜片图7-11直动式溢流阀的结构原理和图形符号

(3)流量控制阀图7-12是简单节流阀的结构图，其中图a为液压传动用阀，图b为气压传动用阀。在图a中，节流阀阀口呈轴向三角槽式，油从进油口P1流入，经过环形槽和三角槽节流口，再从出油口P2流出。转动手柄时，便可通过推杆3带动阀心1作轴向移动，从而改变节流阀口的通流面积，调节流量。为保证阀芯移动时轻便自如，特将进口油液经过“a”和“b”两孔引到阀芯的上、下腔，使阀心处于压力平衡状态。阀心的复位和定位仅由弹簧5紧贴推杆3实现。这种节流阀的特点是进油口的压力油通过阀芯中间的通孔，同时作用在阀芯上、下两端，使阀芯只受复位弹簧的作用。因此，调节比较轻便。a)液压传动用b)气压传动用图7-12简单节流阀1-阀芯2-阀盖3-推杆4-阀体5-弹簧7.2.6辅助元件

液压辅助元件包括蓄能器、过滤器、油箱、管道及管接头、密封件等。这些元件，从在液压系统中的作用看，仅起辅助作用，但从保证完成液压系统的任务看，它们是非常重要的，它们对系统的性能、效率、温升、噪声和寿命影响极大，必须给予足够的重视。除油箱常需自行设计外，其余的辅助元件已标准化和系列化，皆为标准件，但应注意合理选用。7.3数控机床上液压系统的构成及其回路由于液压技术在工程实际中的广泛应用，使得液压系统依照不同的使用场合，有着不同的组成形式。但不论实际的液压系统多么复杂，它总不外乎是由—些基本回路所组成。所谓基本回路，就是由相关液压元件组成的，能实现某种特定功能的典型油路。它是从一般的实际液压系统中归纳、综合、提炼出来的，具有一定的代表性。熟悉和掌握基本回路的组成、工作原理、性能特点及其应用，是分析和设计液压系统的重要基础。基本回路按其在液压系统中的功能可分为压力控制回路、速度控制回路、方向控制回路和多执行元件动作控制回路等。本节主要对前三类回路中的基本知识做一简要介绍。7.3.1压力控制回路7.3.2速度控制回路7.3.3方向控制回路7.3.1压力控制回路

压力控制回路的功能是利用压力控制元件来控制整个液压系统（或局部油路）的工作压力，以满足执行元件对力（或力矩）的要求，或者达到合理利用功率、保证系统安全等目的。1.调压回路调压回路的功能是控制系统的最高工作压力，使其不超过某一预先调定的数值（即压力阀的调整压力）。图7-13调压回路a)单级调压回路b)远程调压回路

（1）.单级调压回路

如图7-13a所示，它是最基本的调压回路。溢流阀2与液压泵1并联，溢流阀限定了液压泵的最高工作压力，也就调定了系统的最高工作压力。当系统工作压力上升至溢流阀的调定压力时，溢流阀开启溢流，便使系统压力基本维持在溢流阀的调定压力上；当系统工作压力低于溢流阀的调定压力时，溢流阀关闭，此时系统工作压力取决于负载的情况。这里，溢流阀的调定压力必须大于执行元件的最大工作压力和管路上各种压力损失之和，作溢流阀使用时可大5％～10％；作安全阀使用时可大10％一20％。

（2）远程调压回路在先导式溢流阀的遥控口接一远程调压阀（小流量的直动式溢流阀），即可实现远距离调压，如图7-13b所示。远程调压阀2可以安装在操作方便的地方。由于远程调压阀2是与主溢流阀1中的先导阀并联，故先导阀的调定压力须大于远程调压阀的调定压力，这样，远程调压阀才可起到调压的作用.

2.减压回路

减压回路的功能是在单泵供油的液压系统中，使某一条支路获得比主油路工作压力还要低的稳定压力。例如，辅助动作回路、控制油路和润滑油路的工作压力常低于主油路的工作压力。

常见的减压回路如图7-14所示。在与主油路相并联的支路上串接减压阀2，使这条支路获得较低的稳定压力。主油路的工作压力由溢流阀1调定；支路的压力由减压阀2调定，减压阀2的调压范围在0.5MPa至溢流阀的调定压力之间。单向阀3的作用是，如果主油路压力降低

图7-14减压回路

1-溢流阀2-减压阀3-单向阀图

（低于减压阀的调整压力）时，可防止油液的倒流。需要注意的是，当支路上的工作压力低于减压阀的调压力时，减压阀不起减压作用，处于常开状态。由于减压阀工作时有阀口的压力损失和泄漏引起的容积损失，所以减压回路总有一定的功率损失。故大流量回路不宜采用减压回路，而应采用辅助泵低压供油。

3.增压回路当液压系统中某一支路需要压力很高流量很小的压力油，若采用高压泵不经济，或根本没有这样高压力的液压泵时，就要采用增压回路来提高压力。（1）单作用增压回路如图7-15a所示，此回路利用单作用增压缸来增压。图示位置时，液压泵供给增压缸大活塞腔以较低的压力油，在小活塞腔即可输出较高的压力油；电磁换向阀1换位后，增压缸活塞返回，高位辅助油箱2经单向阀3向小活塞腔补油。所以此回路只能实现间歇增压。7-15增压回路a)单作用增压回路b)双作用增压回路

1-电磁换向阀2-曲箱3-单向阀（2）双作用增压回路如图7-15b所示回路采用双作用增压缸来增压。由电磁换向阀的反复换向（通过增压缸的行程控制来实现），使增压缸活塞作往复运动，其两端交替输出高压油，从而实现连续增压。4.卸荷回路在许多情况下，需要执行元件短时间停止工作。此时，可以通过卸荷回路使液压泵载荷，即使液压泵在零功率（零压）状态下运转，也不宜采取停、启电机的方法。所谓“卸荷”是指液压泵以很小的输出功率运转，即液压泵输出油液以很低的压力排回油箱；或液压泵输出很小流量的压力油。这样既减少了功率的消耗和降低了系统的温升，又延长了液压泵的使用寿命。采用了卸荷回路，可以避免原动机的频繁起动与停止；若在起动时先行卸荷，还可使原动机在空载下起动。常见的卸荷回路有以下几种。

（1）用换向阀的卸荷回路采用具有中位卸荷机能的三位换向阀，可以使液压泵卸荷。这种方法简单、可靠。中位卸荷机能是M、H、K型。如图7-16a所示为采用三位四通换向阀（M型中位机能）的卸荷回路，两电磁铁断电后，执行元件停止运动，液压泵输出油液经中位直接返回油箱。图7-16b所示为用二位二通电磁换向阀直接卸荷的回路，电磁铁通电时，液压泵输出油液经此换向阀直接排回油箱。采用换向阀卸荷，其规格应与液压泵的流量相适应。

7-16卸荷回路a)采用三位四通换向阀中位卸荷b)采用二位二通电磁换向阀直接卸荷c)用先导式溢流阀卸荷d)用外控顺序阀卸荷e)压力补偿变量泵卸荷f)保压卸荷（2）用先导式溢流阀的卸荷回路。如图7-16c所示，在先导式溢流阀1的遥控口接一小规格的二位二通电磁阀20当执行元件工作时，电磁阀断电，液压泵输出的压力油进入系统；执行元件停止运动时，电磁阀通电，先导式溢流阀的遥控口接通油箱，使其在很低压力下开启，液压泵输出油液经溢流阀返回油箱，实现液压泵的卸荷。在结构上常将二位二通电磁阀和先导式溢流阀组合使用，称为电磁溢流阀。

（3）用外控顺序阀的卸荷回路。如图7-16d所示为双联泵供油系统中，用外控顺序阀4（或称卸荷阀）使其中一台泵卸荷的回路。外控顺序阀4限定了双泵一起供油的最高压力；小流量泵2的最高工作压力由溢流阀3调定。当系统压力低于顺序阀4的设定值时，顺序阀4关闭，双泵供油，此为低压大流量工况；当系统压力超过顺序阀4的设定值时.顺序阀4开启，大流量泵l卸荷，小流量泵2供油，为高压小流量工况。顺序阀4的设定压力至少应比溢流阀3低0.5MPa。

（4）压力补偿变量泵的卸荷回路。压力补偿变量泵（如限压式、恒压式、恒功率变量泵）具有压力升高、流量自动变小的特性。如图7-16e所示为压力补偿变量泵的卸荷回路。当换向阀处于中位，执行元件停止运动时，压力补偿变量泵1的出口压力升高，达到补偿装置动作所需的压力后，泵的流量自动减少到只需补足系统的泄漏量为止。由于此时泵的输出流量很小，广义地讲这也是一种泵的卸荷状态。为防止变量泵压力补偿装置调零的误差和动作滞缓而使泵的压力异常升高，设置安全阀2起安全保护作用。

（5）保压卸荷回路。有的主机要求液压系统在工作过程中，当液压泵卸荷时系统仍须保持压力。通常可用蓄能器来保持系统压力。如图7-16f所示为用压力继电器控制电磁溢流阀使液压泵卸荷，用蓄能器保压的回路。电磁阀2通电，液压泵1正常工作；执行元件停止运动后，液压泵继续向蓄能器3供油，随蓄能器充液容积的增大，压力升高至压力继电器4的调定值时，压力继电器使电磁阀断电，液压泵卸荷；蓄能器则使系统保持压力，保压的范围可由压力继电器4来设定。

5.平衡回路

对于执行元件与垂直运动部件相连（如竖直安装的液压缸等）的结构，当垂直运动部件下行时，都会出现超越负载（或称负负载）。超越负载的特征是：负载力的方向与运动方向相同，负载力将助长执行元件的运动。在出现超越负载时，若执行元件的回油路无压力，运动部件会因自重产生自行下滑，甚至可能产生超速（超过液压泵供油流量所提供的执行元件的运动速度）运动。如果在执行元件的回油路设置一定的背压（回油压力）来平衡超越负载，就可以防止运动部件的自行下滑和超速。这种回路因设置背压与超越负载相平衡，故称平衡回路；因其限制了运动部件的超速运动，又称限速回路。

如图7-17所示，单向顺序阀1串接在液压缸下行的回油路上，其调定压力略大于运动部件自重在液压缸下腔中形成的压力。当换向阀处中位时，自重在液压缸下腔形成的压力不足以使单向顺序阀开启，防止了运动部件的自行下滑；当换向阀处左位时，活塞下行，顺序阀开启后在活塞下腔建立的背压平衡了自重，活塞以液压泵供油流量所提供的速度平稳下行，避免了超速。此种回路，活塞下行运动平稳；但顺序阀调定后，所建立的背压即为定值，多用于超越负载不变的场合。

图7-17平衡回路

7.3.2速度控制回路速度控制回路包含调速回路和速度变换回路。1.调速回路调速是指调节执行元件的运动速度。改变执行元件运动速度的方法，可从其速度表达式中寻求。液压缸的速度：v=q／A；液压马达的转速：nm=q／Vm。可见，改变进入执行元件的流量q，或者改变执行元件的几何尺寸（液压缸的工作面积A或液压马达的排量Vm）都可以改变其运动速度。改变进入执行元件的流量q，可以用定量泵与节流元件的配合来实现，也可以直接用变量泵来实现。对于液压缸来讲，要改变其工作面积A，在结构上有困难，所以只能通过改变输入流量来实现调速；对于液压马达，既可以通过改变输入流量，也可以通过改变其排量（采用变量马达）来实现调速。根据以上分析，可以归纳出以下两类基本调速方法：

节流调速——采用定量泵供油，利用节流元件来改变并联支路的油流分配，进而改变进入执行元件流量来实现调速的方法。

容积调速——利用改变液压泵或液压马达有效工作容积（排量）来实现调速的方法。

如果将以上两种调速方法结合起来，用变量泵与节流元件相配合的调速方法，则称为容积节流调速。

（1）节流调速回路根据节流元件在回路中的安放位置不同，节流路有进口节流、出口节流和旁路节流三种基本形式。根据使用要求，节流元件或是节流阀，或是调速阀。下面简介进口和出口节流调速回路。

1）进口节流调速回路。将节流阀装在液压缸的进口油路上，即串联在定量泵和液压缸之间，与进口油路并联一溢流支路，如图7-18所示。调节节流阀阀口的大小，改变了并联支路的油流分配（如调小节流阀口时，将减小进口油路的流量，增大溢流支路的溢流量），也就改变了进入液压缸的流量，实现活塞运动速度的调节。

图7-18进口节流调速回路

2）出口节流调速回路。将节流阀装在液压缸的出口油路上，与进口油路并联一溢流支路，如图7-19所示。与进口节流调速回路的调速原理相似，调节节流阀阀口的大小，改变了并联支路的油流分配（如调小节流阀口时，将减小出口油路的流量，同时减小进口油路的流量，而增大溢流支路的溢流量），也就改变了液压缸排出的流量，实现活塞运动速度的调节。

图7-19出口节流调速回路

2.速度变换回路

速度变换回路是使执行元件从一种速度变换到另一种速度的回路。

（1）增速回路增速回路是指在不增加液压泵流量的前提下，提高执行元件速度的回路。

1）自重充液增速回路。如图7-20a所示为自重充液增速回路，常用于质量大的立式运动部件的大型液压系统（如大型液压机）。当换向阀右位接通油路时，由于运动部件的自重，活塞快速下降，其下降速度由单向节流阀控制。若活塞下降速度超过液压泵供油流量所提供的速度，液压缸上腔将产生负压，通过液控单向阀l（亦称充液阀）从高位油箱2（亦称充液油箱）向液压缸上腔补油；当运动部件接触到工件，负载增加时，液压缸上腔压力升高，液控单向阀关闭，此时仅靠液压泵图7-20增速回路a)自重充液增速回路b)差动连接增速回路供油，活塞运动速度降低。回程时，换向阀左位接通油路，压力油进入液压缸下腔，同时打开液控单向阀，液压缸上腔回油一部分进入高位油箱，一部分经换向阀返回油箱。

自重充液增速回路的液压泵按低速加载时的工况选择，快速时利用自重，不需增设辅助的动力源，回路构成简单。但活塞下降速度过快时液压缸上腔吸油不充分，为此高位油箱可用加压油箱或蓄能器代替，实现强制充液。

2）差动连接增速回路。如图7-20b所示为差动连接增速回路。电磁铁1DT通电