主要分部分项工程的施工工艺方法

重要分部分项工程的施工工艺办法重要分部、分项工程的施工工艺办法1、土方工程与支护1.1土方挖运1.1.1施工准备（1）审查设计图纸，核对平面尺寸和坑底标高，摸清地下构筑物及地下管线分布状况，与甲方确认。（2）施工方案及施工队伍准备就绪，并将施工方案下发给专业施工队伍。（3）在现场外就近找临时堆放土方的场地。（4）受基础深度及外形的影响，本工程土方采用大型机械及人工配合，开挖至距基底300mm时，人工配合清槽。1.1.2基坑开挖程序测量放线→机械大开挖留足预留土层（300mm）→人工清槽1.1.3施工工艺（1）本工程土方开挖采用机械开挖，开挖机械采用反铲式挖掘机，分层开挖，当开挖至基底设计标高以上300mm处，停止使用机械开挖，剩余部分人工开挖，人工挖至基础垫层底部标高，挖土时注意坑底宽度及时修理。（2）开挖过程中，配备专职测量员，由测量员随时抄平，以控制开挖标高；在人工挖条形槽基时应由测量员测设距离基底300mm的标高，并在基槽两侧钉水平标高木桩，拉上小白线，挖至靠近基底标高时，用钢卷尺随时准校核槽底标高，并由两端轴线（中心线）引桩拉通线检查距槽边尺寸，拟定槽宽原则，根据此来修槽，最后去除槽底土方。1.1.4注意事项（1）挖土过程中应有测量工及时将标高引测至槽帮上，并随时校核基底标高，避免超挖。（2）开挖基槽时，不得扰动土的原状构造，如经扰动，应挖除扰动部分，超挖部分采用3:7灰土回填，压实系数应≥0.95。（3）基坑挖完后，严禁在基坑边大量堆载或载重车辆穿行，并设专人看护边坡，发现问题及时上报和解决。（4）开挖基槽时，应注意边坡稳定；定时观察其对周边道路市政设施和建筑有无不利影响，基坑放坡的坡度应符合施工规范的规定。1.1.5土方回填（1）回填土施工前，首先应进行土壤击扎实实验，根据回填土的最佳含水率及干容重，来拟定回填用土的含水率控制范畴及压实遍数。（2）回填前应对基础进行验收，混凝土强度达成设计强度后方可进行。（3）回填前应将填土部位的垃圾及杂物等清理干净，回填土内有机物含量不应超出5%。（4）外墙1000范畴内最佳采用3：7灰土回填，其它素土回填应尽量采用原土，但回填前应检测土质内不得含有有机杂质，使用前应过筛，确保粒径不不不大于50mm。（5）回填土施工应分层铺摊，每层铺土厚度控制在250mm内，具体见下图：（6）回填土采用蛙式打夯机扎实，每层最少扎实三遍，并做到一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，并加强对边沿部位的扎实。（7）回填土每层扎实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，取样合格率不得不大于90%。

1.1.6土石方工程质量控制程序制订制订施工方案测量定位放线挖、填土机械准备清理现场、做好排水做好土工实验准备准备工作学习图纸和技术资料学习操作规程和质量原则技术交底书面交底操作人员参加施工挖制挖方标高、不超挖回填分层、控制厚度分层测量填土高度公司质检科、项目部中间抽查项目部、班组自检土方竣工图测量定位统计土工实验统计自检统计质量验收统计验槽隐蔽验收统计质量验收资料整顿验槽隐蔽签证清理现场、文明施工执行质量验收原则

1.2基坑支护本工程住宅楼及地下车库范畴基坑开挖从目前自然地面起算，预计开挖深度5.0米左右。基坑边坡支护可结合基坑降水，采用适宜放坡与土钉墙（锚喷）支护方案相结合进行。参考本工程临近建筑物的地质状况，基坑支护采用加网喷射细石混凝土边坡支护。土钉支护拟考虑为：水平间距2.0m，竖向间距1.5m，土钉孔直径100㎜，土钉采用Φ25钢筋制作，长8.0m，与水平面倾角为10°向下。1.2.1锚筋按照梅花形状布置，在排除地下水的条件下进行施工。1.2.2边坡支护喷射砼厚度拟定为60mm；地面距坑缘1.5m范畴内喷射砼厚度暂定为60mm，以做防水，并作好地面水的外排工作。1.2.3施工过程中，如锚筋碰到障碍物，能够适宜对其位置和角度进行调节，但应通过设计负责人许可。1.2.4锚筋的长度误差不超出±0.20m，角度误差最大不能超出±2.0°，钢筋网距面壁误差不超出±5mm，面层喷砼厚度误差不超出±10mm。1.2.5但凡堆载应尽量堆在距坑沿1.0m以外，10kpa以上的超载需要放在1.0m以内时，需经设计人员许可。1.2.6锚筋布置高度严禁低于该层设计标高0.5m。挖土方应配合锚筋施工，其每次开挖的深度应和该处锚筋的垂直间距相匹配。每次开挖宽度不应不大于10.0m，以确保锚筋正常的施工作业面。1.2.7锚筋墙面层铺设网格尺寸为250mm×250mm的钢筋网，其钢筋直径为φ6.5mm。在锚筋头处纵横各加1根直径为φ25mm、长为1000mm的加强筋与锚筋端部焊接。钢筋网左右宽度以5.0m为宜，上下长度应和基坑每步开挖深度相匹配。钢筋网土层面壁间距为50mm，同时用钉子将面壁钉牢，固定钉的间距为600mm，然后喷射60mm厚的砼，以保护基坑面层。1.2.8局部土质松散或软弱处应首先喷射砼护坡再挂网等其它可靠方法。喷射砼面层配比为水泥：砂：石子＝1：2：2，外加剂掺量为水泥用量的4％。局部有渗水时应在支护面层的背部插入长度0.5米以上的排水管，其外端应伸出支护面层，间距2米。1.2.9本工程施工应作好地面的排水工作，严禁基坑地面附近出现大量积水和基坑内积水。喷射砼面层应进一步基坑底面下列0.2米为宜，并应在坑底设立排水沟及集水坑。2、基础工程2.1筏型基础2.1.1操作工艺（1）钢筋工程工艺流程基础钢筋工艺流程：放线并预检--成型钢筋进场--排钢筋--焊接接头--绑扎--柱墙插筋定位--交接验收。（2）模板工程工艺流程①模板采用定型组合钢模板，U型环连接。垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。（隔离剂重要用机油）。外围侧模板的重要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm。②240mm砖胎模：基础砖胎模放线--砌筑--抹灰。③外墙及基坑：与钢筋交接验收--放线并预检--外墙及基坑模板支设--钢板止水带安装--交接验收。（3）混凝土工程工艺流程筏板基础砼施工工艺流程：钢筋模板交接验收--顶标高抄测--砼场外运输--现场水平垂直运输--分层振捣赶平抹压--覆盖养护。2.1.2钢筋工程（1）绑底板下层网片钢筋①根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，规定接头在同一截面互相错开50%，同一根钢筋在35d或500mm的长度内不得有两个接头。②后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。规定接头在同一截面互相错开5O%，同一根钢筋尽量减少接头。③避免出现质量通病，由于底板钢筋施工规定较复杂，此处一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按规定错开问题。④绑扎加强筋：根据图纸设计依次绑扎局部加强筋。（2）绑扎地梁钢筋①在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋与主筋要垂，直箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎，箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。②地梁在槽上预先绑扎好后，根据已划好的梁位置线用塔吊直接吊装到位，与底板钢筋绑扎牢固。（3）绑扎底板上层网片钢筋①铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊制成，马凳短向放置，间距1.2-1.5m。②绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好的钢筋位置线，按图纸规定，次序放置上层网的下铁，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，规定接头在同一截面互相错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。③绑扎上层网片上铁，根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，次序放置上层钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，规定接头在同一截面互相错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。④绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定，规定接头均错开50%，根据设计规定执行，设计无规定时，甩出底板面的长度≥45d，暗柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。⑤垫保护层：垫块底板下保护层为35mm，梁柱主筋保护层为25mm，外墙迎水面为35mm，外墙内侧及内墙均为15mm，保护层垫块间距为600mm，梅花型布置。⑥成品保护：绑扎钢筋时，钢筋不能直接抵到外墙砖模上，并注意保护防水，钢筋绑扎前，导墙内侧防水必须甩浆做保护层，导墙上部的防水浮铺油毡加盖红机砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。2.1.3模板工程（1）模板采用定型组合钢模板，U型环连接。垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。（隔离剂重要用机油）。外围侧模板的重要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm。模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。基础梁上部比筏板面高出的50mm侧模用100mm宽组合钢模板拼装，用铁丝拧紧，中间用垫块或钢筋头支撑，以确保梁的截面尺寸。模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。模板加固检查完毕后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。作为控制砼标高的根据。（2）模的次序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。拆模前砼要达成一定强度，确保拆模时不损坏棱角。（2）240mm砖胎模①砖胎模砌筑前，先在垫层面上将砌砖线放出，比基础底板外轮廓大40mm，砌筑时规定拉直线，采用一顺一丁“三一”砌筑办法，转角处或接口处留出接槎口，墙体规定垂直。砖模内侧、墙顶面抹15mm厚的水泥砂浆并压光，同时阴阳角做成圆弧形。②底板外墙侧模采用240mm厚砖胎模，高度同底板厚度，砖胎模采用MU7.5砖，M5.O水泥砂浆砌筑，内侧及顶面采用1：2.5水泥砂浆抹面。③考虑砼浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧面必须采用木方及钢管进行支撑加固，支撑间距不不不大于1.5m。（3）集水坑模板①根据模板板面由1Omm厚竹胶板拼装成筒状，内衬两道木方(100×1OOmm)，并钉成一种整体，配模的板面确保表面平整、尺寸精确、接缝严密。②模板组装好后进行编号。安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加水平和斜向支撑进行加固，并调节模板位置，使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合规定。（4）外墙高出底板300mm部分①墙体高出部分模板采用1Omm厚竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方(50mm×1OOmm)。②在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋(用12钢筋剩余短料)，方便进行加固。③用小线拉外墙通长水平线，确保截面尺寸为297mm(300m厚外墙)，将配好的模板就位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。④模板固定完毕后拉通线检查板面顺直。2.1.4混凝土工程（1）混凝土泵送①砼输送管线宜直，转弯宜缓，每个接头必须加密封垫以确保严密。泵管支撑必须牢固。②泵送前先用适量与砼强度同等级的减石子水泥砂浆润管，并压入砼。砂浆输送到基坑内，要抛散开，不允许水泥砂浆堆在一种地方。（2）混凝土浇筑①基础底板一次性浇筑，间歇时间不能太长，不允许出现冷缝，砼浇筑次序由一端向另一端浇筑，砼采用踏步式分层浇筑，分层振捣密实，以使砼的水化热尽量散失。具体为：从下到上分层浇筑，从底层开始浇筑，进行5m后回头来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各层，上下相邻两层时间不超出2小时，为了控制浇筑高度，须在出灰口及其附近设立尺杆，夜间施工时，尺杆附近要用手把灯进行照明。②每班安排一种作业班组，并配备3名振捣工人，根据砼泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带前、后、中部不停振捣，振捣手规定认真负责，认真振捣，以确保砼振捣密实。避免上一层砼盖上后而下层砼仍未振捣，造成砼振捣不密实。振捣时，要快插慢拔，插入深度各层均为350mm，即上面两层均须插人其下面一层50mm。振捣点间距为450mm，梅花型布置，振捣时逐点移动，次序进行，不得漏振，每一插点要掌握好振捣时间，普通为20-30秒，过短不易振实，过长可能引发砼离析。以砼表面泛浆，不大量泛气泡，不再明显下沉，表面浮出灰浆为准，边角处要多加注意，避免漏振，振捣棒距离模板要不大于其作用半径的0.5倍，约为150mm，并不适宜靠近模板振捣，且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预埋件等。③砼泵送时，注意不要将料斗内剩余砼减少到200mm下列，以免吸入空气。砼浇筑完毕要进行多次搓平，确保砼表面不产生裂纹，具体办法是振捣完后先用长刮杠刮平，待表面收浆后，用木抹刀搓平表面，并覆盖塑料布以防表面出现裂缝，在终凝前掀开塑料布再进行搓平，规定搓压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握，砼搓平完毕后立刻用塑料布覆盖养护，浇水养护时间为14天。2.1.5在施工中应注意的事项（1）严格控制进场原材料的质量①水泥和外加剂等原材料进场必须有出厂合格证和进场检查报告，并需符合质量规定。②黄砂级配符合规定的中砂，含混量≤3％。③石子粒径严格控制，含泥量≤1％。④水：饮用水。（2）严格控制生产工艺①严格控制混凝土配合比，必须做到逐盘计量，多种原材料必须控制在计量误差范畴以内，计量装置要定时检查。②装料次序：石子—水泥—外加剂—砂—水。③严格控制搅拌时间；先干搅1分钟，再加湿拌2分钟。④严格控制混凝土出机坍落度；出机坍落度控制在200±20mm。（3）混凝土浇筑规定①浇注温度：混凝土最低浇筑温度应≥5℃；夏季施工普通不适宜超出35℃。②浇筑速度：根据现有设备的搅拌能力、初凝时间(≥8小时)来拟定混凝土

浇筑速度，且确保在初凝前实施混凝土的第二次浇注，以确保新旧混凝土无接茬、无施工缝。③浇筑次序:后来浇带为中心，从两侧逐步向后浇带方向浇筑，最后再浇筑膨胀带混凝土。④加强带的C35混凝土与带外两侧的C30混凝土应基本同时浇注，高程一致后再同时振捣。（4）混凝土的振捣规定①插入式振动棒采用垂直振捣，行列式排列，做到”快插慢拔”。②由于泵送混凝土的自由流淌，形成混凝土的分层浇注。在振捣上一层时，应插入下一层中50～100mm，以消除两层中间的接缝，上一层混凝土的自然形成厚度不能超出振动棒长的1.25倍。③振捣时间：泵送混凝土的振捣时间不适宜过长，普通为8～10秒，以避免石子下沉造成混凝土构造不均匀。④混凝土浇到面层时，表面应抹平压实，以提高混凝土的密实度。2.1.6加强养护（1）采用切实可靠的保温、保湿养护方法养护7d以上；混凝土浇注完毕收水后应及时覆盖一层塑料布密封保湿，塑料布要搭接严密不得有混凝土裸露现象，避免混凝土早期失水过快，冬期施工或气温变化较大的施工季节，为确保混凝土保持一定的硬化膨胀速度，或避免混凝土表面温差过大而造成开裂，在塑料布上覆盖两层草袋进行保湿养护，确保混凝土表面温度＞0℃。（2）混凝土侧墙采用塑料布和草袋覆盖保湿养护，草袋要与侧模固定严密，以使形成不透风的养护层。每日定时喷水确保足够的湿度，侧墙板拆模时间确保不少于5天，拆模后应继续定时喷水，不得对侧墙板施加任何形式的外力。（3）混凝土顶板下部和塑料布难以覆盖处，应喷洒二次养护剂进行养护。2.2独立基础和墙下条形基础2.2.1施工流程地基解决→人工清槽验槽→垫层→清理→投点放线→绑扎钢筋→验收→模板→砼浇筑→养护→拆外模→防水→保护墙→回填2.2.2独立基础模板工程（1）基础垫层模板钢筋砼基础垫层木模、小钢模拼装。（2）独立基础模板配模：按照柱基基础尺寸，用12厚竹胶板和50×100木方子配制，木方子水平放置，共设三道，加工成形后，检查验收。模板平整度、垂直度确保不超出1/1000，模板接缝严密、相邻模板接缝错台不超出1mm。模板安装固定：按照弹出的基础边线把模板就位，用1.5m短钢管按500mm间距紧贴模板砸入地下,然后用水平钢管周圈连接,基础梁支模采用吊帮支模具体详见下图。2.2.3防水底板模板（1）本工程底板采用防水砼，在砼垫层施工完毕后，底板外模砌240厚砖模，用混合砂浆砌筑，内壁混合砂浆抹平压光。垫层砼表面抹平压光干燥后，做自粘性防水卷材。在未浇筑砼前砖墙处回填2：8灰土扎实，以避免跑模。在砖模上部支模板，模板为12厚竹胶板，50×100方木木带，横带φ48双钢管用φ16的穿墙对拉螺栓拉接，横向拼接采用M12×130螺栓连接，内模板和外模板制作拼装工艺相似。（2）基础反梁模板设计，根据工程基础反梁尺寸，截面规格较多，模板面采用12厚的竹胶板，龙骨是50×100方木，横向加固带采用φ48脚手架钢管，加固采用φ12的对拉螺栓及钢管作支撑校正垂直度和定位。次梁和主梁交接处必须考虑到拆模不损坏模板，为保护模板模端头镶一条木条。2.2.4地下室剪力墙模板（1）地下室墙板模板沿钢筋砼外围基础底板砌240砖模配以木模、小钢模拼装组合。（2）墙体模板采用小竹胶板拼装，防水对拉螺栓杆固定，钢管支撑。对拉螺栓在高度1m下列垂直间距300mm，水平间距500mm；1m以上垂直间距500mm，水平间距600mm。钢管排架立杆间距500mm～800mm，注意跨中加强部位间距小、加密。立杆架设扫地杆，底部设铁板或竹胶板垫片。排架有剪刀撑加固，确保其稳定性和刚度。（3）地下室底板与混凝土外墙之间留水平施工缝，墙体水平施工缝高出底板300mm，施工缝处设3mm厚钢板止水带，焊接封闭。（4）地下室外墙模板采用竹胶合模板。支模采用50x100木方钢管架子与自制螺栓相结合，外墙螺杆Ф12～16，长度为墙厚加350mm，螺杆中心焊上4x60x60止水钢片，木方间距不不不大于250mm，竖向钢管间距不不不大于350mm，横向钢管间距不不不大于450mm。具体作法以下图所示：（5）施工时模板安装必须做到拼接严密，含有足够刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的测压力，确保砼几何尺寸对的，无漏浆跑模现象。2.2.5、基础钢筋工程2.2.5.1钢筋制作一定要按设计规定进行下料，切断，箍筋弯钩必须是135°角，平直部分不少于10d，严格按施工规范进行加工，盘条钢筋调直时，伸长率不不不大于3％。2.2.5.2墙体钢筋绑扎墙体分布筋搭接：底层分布竖筋往上层甩出不不大于45d高度，加强区两次接头钢筋端部错开高度500mm，接头数量在同一平面内不超出50％。墙体钢筋绑扎技术要点：首先根据所弹墙线，调节调直墙体预留钢筋，绑扎时竖筋在里水平筋在外，用焊接梯形筋定位，间距1.2m加放梯形筋，梯形筋比墙体竖筋大一级直接替代两根竖向墙体钢筋。梯形筋在上、中、下三处焊三根顶模筋，控制墙体15mm保护层厚度尺寸规定，三根顶模筋两端刷防锈漆一道。修整合模后来，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道水平梯形筋临时定位，墙体浇灌混凝土时安排专人看守钢筋，发现钢筋位移和变形及时调节。（1）工艺流程：修整预留搭接筋→绑扎、搭接竖筋→画横筋分档标志→绑二根横筋→画竖筋分档标志→绑横、竖筋及拉结筋。（2）墙钢筋绑扎前应在楼板上按施工图放出全部墙、暗柱的边线和控制线。（3）根据所弹墙、暗柱的边线校正插筋。在墙两边立钢梯，在下部１m处绑扎２根定位横筋，并在横筋上画好分档标志，然后焊其他竖筋、绑扎墙筋，绑扎时墙体水平筋应在外侧，竖向筋在内侧。双排钢筋按规定设立拉结固定筋，呈梅花形布设，施工时一次成型，采用塑料卡子和附加钢筋梯形支撑的办法确保钢筋位置和保护层厚度精确。（4）墙体节点及门窗洞口处，暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度按设计、规范及抗震规定施工。（5）墙体钢筋锚固及连接：①除施工图注明外，墙土边沿构件按全高普通设立，当上部钢筋不不大于下部时，上部钢筋应锚入下层45d。墙体边沿构件竖向钢筋接头应每隔一根互相错开。②墙体分布筋均采用双面双向，在两排钢筋之间按梅花形设立拉筋φ6-600，此筋应同时钩住纵、横向钢筋。③墙体竖向分布钢筋接头应每隔一根互相错开。④水平分布筋的连接采用搭接，同一截面钢筋接头率不不不大于二分之一。接头位置应错开最少500mm。⑤基础外墙分布筋若需搭接时，外侧竖向筋搭接应距支座1000mm以上，搭接长度40d，接头规定同上。外侧水平筋搭接应在跨中三分之一部位，搭接长度40d,接头规定同上。内侧竖向筋及水平筋搭接应在支座部位，各筋入支座35d。⑥连系梁上、下纵向钢筋伸入墙内的锚固长度为40d，且长度不不大于600mm，顶层连系梁伸入墙内的锚固长度范畴内，箍筋间距为150mm，其直径同连系梁箍筋直径，连系梁范畴内主筋不允许采用搭接接头。⑦墙体上非持续的小洞口，当洞口每边的尺寸≤800mm,且≥200mm时，洞口每侧附加钢筋面积应不不大于洞口宽度内被切断钢筋面积的二分之一，且不不大于2φ14。2.2.5.3钢筋定位方法（1）底板钢筋定位①底板下层网片采用花岗岩垫块，上层钢筋网片采用马凳，确保钢筋网片的架空高度。马凳采用Ф28的钢筋，间距1.2m，呈梅花型布置。②为避免墙、柱、暗柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱、暗柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定。（2）柱钢筋定位:框架柱合模后来，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，见图，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看守钢筋，发现钢筋位移和变形及时调节。（3）墙体钢筋定位①竖直钢筋：竖直钢筋位置和保护层用水平钢筋梯子和塑料卡进行内挤外顶控制。钢筋梯子上小横筋间距与竖直钢筋间距相似。②水平钢筋：水平钢筋间距及保护层厚度采用竖向钢筋梯子进行控制。梯子间距为800～1000mm，竖向钢筋梯子小横筋间距与水平筋间距相似，在钢筋网片上用塑料卡子确保钢筋位置，竖向钢筋梯子用比墙体竖向钢筋直径大一级的钢筋制作，以替代竖向钢筋。2.2.5.4钢筋的安装钢筋安装一定要按设计规定的间距排放，规格、型号、搭接长度等都必须符合设计规定。钢筋保护层垫块用100#的泥砂浆或C40细石砼安好插筋提前制作。垫块间距为500×500mm，安装牢固，确保钢筋保护层符合规定，马凳钢筋下应设Φ12@1300马凳作钢筋，其间距控制在1.3m以内，脚下应加垫块，同时满足马凳钢筋有足够的保护层。2.2.5.5钢筋的连结水平筋Φ20以上采用水平对焊，本工程钢筋采用搭接接头时，搭接长度为45d，尽量运用其自然长度，接头率不不不大于50%。多种钢筋焊接都必须先进行试焊、经实验合格后方能进行批量施焊。从事焊接施工的焊工必须要有合格证、操作证，严禁无证上岗，钢筋的焊接部位，严格按设计及现范规定施工，特别是受压区严禁在支座处断筋焊接搭接，在受拉区严禁在弯矩最大处进行搭接钢筋。2.2.5.6钢筋的验收钢筋绑扎好后，经施工班组自检合格后，立刻报专职质量检查员和土建工程师、技术员负责人，由三人共同检查合格后，再由项目工程师邀请甲方、监理共同验收，经验合格后才干进行下道工序施工，并办理钢筋隐蔽验收手续。2.2.5.7施工注意问题(1)认真看图，绘制出钢筋下料单，下料单由工长审核，项目工程师审定后才干进行下料工作。(2)本工程使用的多种钢筋进场，钢筋的出厂合格证和实验报告及生产许可证必须齐全，报告要真实可靠，经实验合格后才干用于工程中。(3)对于有锈蚀的钢筋必须要除锈，对于严重锈蚀的钢筋不能用于工程中。2.2.6地下砼工程2.2.6.1根据本工程特点，基础浇筑应严格按下列方法施工。（l）根据规范规定基础一次持续浇筑成型，不留施工缝，浇筑办法：采用斜向水平分层，厚度为不不不大于450mm，持续浇筑斜向分层坡度不不大于1：3，振捣应从下端开始，逐步上移，以确保砼的浇筑质量。（2）使用粗骨料，尽选用粒径较大，级配良好的粗骨料，掺加粉煤灰等掺合料，或掺加对应的减水剂，改善砼和易性，减少水灰比，以达成减少水泥用量，减少水化热的目的。待砼表面初凝后，覆盖一层薄膜，搭接10cm，在其上盖草袋一层，并适宜浇水保湿养护，有效地减少内外温差。（3）为避免砼收缩开裂，在砼内掺加水泥用量12％的UEA膨胀剂，掺量根据实验配比拟定。（4）全部砼均使用商品砼，经砼泵车泵送入模，泵车从一种方向向另一种方向同时推动，一次浇筑，采用斜面分层办法进行，确保不形成冷缝。泵车自开始运输时，必须先送纯水泥浆，以确保混凝土的质量，避免管道堵塞，避免形成混凝土冷缝。根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际状况，布置两道振动线，每道线设四台振动器。第一道布置在混凝土卸料点，重要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实，为避免混凝土集中堆积，先振动出料口处混疑土，形成自然流淌坡度，然后全方面振捣，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度。表面解决：由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2～8小时，初步按标高用长尺刮平，然后用木抹重复搓压，最少三遍以上，使表面密实，这样可较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水份的散发，增进混凝土养护。2.2.6.2注意事项（1）砼施工时配备两班人员轮流作业，确保砼浇筑的持续进行，不留施工缝，振捣设专人负责，分层振捣，确保不漏振，特别在交接班时，应建立书面交接手续，确保砼质量。（2）应加强砼振捣密实，距缝80－100cm处停止振捣，并保持最少15d的湿润养护。（3）在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10-15mm厚的水泥砂浆一层，配合比与砼内砂浆成分相似。（4）砼严格控制计量、水泥用量和塌落度、原材质量。搅拌时间不得少于2分钟，现场按规定留足够数量的试块，作为评定砼强度的根据。（5）为确保砼供应的持续性，应预先考虑选择1-2家搅拌站备用。（6）施工的时做好测量放线工作，按设计图放出固定的轴线定位桩，独立基础放线时，以固定轴线桩为准进行施工。提前标出水平点，确保在基础施工时控制各部位的标高。（7）模板工程必须接缝严密，支撑牢固，标高对的。（8）进场材料必须有质量证明书复试报告，砂石料应符合工程砂石的技术原则。2.3回填工程2.3.1施工准备材料：其中土宜优先运用优质粘土，不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不得不不大于15mm。含水量应符合有关规定。2.3.2作业条件（1）施工前应根据工程特点、施工条件等合理拟定填料含水率控制范畴、铺土厚度和打压遍数等参数。（2）施工前，应做好水平高程的标志。可在基坑或沟的边坡上钉上回填土上平的木橛；在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地上钉好原则水平高程的木桩。2.3.3操作工艺（1）回填土施工时，应适宜控制含水量。工地检查办法是用手将回填土紧握成团，两指轻捏即碎为宜（即“手握成团，落地开花”）。如土料水分过多或局限性时，应晾干或洒水润湿。（2）铺摊厚度，可根据不同的施工办法，按下表选用。各层厚度都应与槽边原则水平橛相等，夯打遍数普通不少于三遍。每层的施工质量应根据设计规定的干土重力密度，在现场取样做实验拟定。灰土工程最大虚铺厚度表夯具种类重量（Kg）铺摊厚度（mm）备注石夯、木夯40~80200~250人力送夯、一夯压半夯轻型扎实机械—200~250蛙式或柴油打夯机（3）雨期施工：基坑(槽)的回填土应持续进行，尽快完毕。施工中应避免地面水流入坑(槽)内，以免边坡塌方或基土遭到破坏，刚打完毕或尚未扎实的土，如遭受水浸泡，则应将积水及松软土除去，并补填扎实。3、地下防水工程本工程地下室底板及外墙防水拟采用卷材防水。底板底面及侧面采用外防内贴法，地下室外墙采用外防外贴法。3.1技术规定3.1.1搭接规定：卷材焊缝尺寸（搭接宽度）长边不不大于45mm，短边不不大于80m；同时相邻卷材接头部位必须错开50cm以上。3.1.2铺设规定：卷材铺贴时沿长方向开始铺贴，铺贴时先平面后立面。3.1.3附加层：外墙管根、阴阳角等部位必须增加一层附加层。3.2材料与机具3.2.1卷材：1.5厚高分子卷材。3.2.2接缝密封材料：与卷材相似材料的焊条。施工机具见下表工具名称数量备注手持温控热熔焊机4台用于铺设大面卷材打毛机5台用于卷材边打毛热风机2台卷材搭接真空泵及真空盒1台检查卷材的严密性防水油膏电加热机1台用于防水层收头3.3作业条件3.3.1施工前认真审核图纸，熟悉防水工程施工方案，并进行技术交底。3.3.2地下防水工程操作人员持证上岗，纯熟掌握施工机械的使用。所用材料必须经现场取样送检合格并经见证取样合格后方可使用。3.3.3铺贴防水层的基层经养护后、表面平整、牢固，无空鼓开裂、不起砂。3.3.4防水层施工前，将基层表面浮灰、垃圾等其它杂物清理干净。3.3.5底板垫层与立墙交接处，垫层与集水坑交接处的阴阳角部位做成圆弧形，圆弧半径为50mm。3.3.6防水施工用材料均为易燃品，因而要准备好干粉灭火器。3.4工艺流程垫层施工→砌筑防水保护墙→基层清理→验收→铺附加层→平铺卷材→热熔封边→验收→做保护层3.5施工工艺及做法3.5.1垫层采用C15砼浇筑，浇筑完毕后压光，浇水养护。3.5.2保护墙砌筑：基础底板构造外侧四周砌240mm厚红机砖永久性保护墙，保护墙高同板厚。永久保护墙上端卷材甩头上边用黄泥（或低强度白灰砂浆）砌筑两皮砖做临时保护墙（该处卷材虚铺），避免卷材在同一部位重复弯折而造成断裂，待外墙立面卷材施工时将这两皮砖拆掉，保护墙根部抹灰抹成圆弧，半径为20mm。见右图。3.5.3基层清理：施工前将基层解决干净，水泥砂浆残渣尘土等清理干净，报监理验收合格后方可进行下一道工序。3.5.4铺贴附加层：外墙管根、阴阳角部位加铺一层同质卷材附加层，将卷材裁成对应的形状进行热熔满贴，宽度不不大于50cm。具体见下图：

3.5.5外墙管道过墙做法如上图：3.5.6铺设：平面，将剪裁好的卷材铺在基层上，并按规定留出卷材于卷材之间的搭接接缝；立面，采用条粘法，即用401胶将卷材粘在墙体立面上。3.5.7热熔封边：待防水卷材铺设完毕后，用手持温控热熔焊枪把卷材搭接接缝焊接起来，并用焊条焊接。3.5.8卷材施工完毕后，报监理、业主等验收，合格后方可进行下道工序。底板防水保护层施工：平面用C15细石混凝土做保护层,厚度为6mm；立面防水层施工完，要及时用加掺用水量10%的界面剂的水泥浆甩毛后抹1:3水泥砂浆保护层。3.5.9卷材收头：卷材收头用垫铁压板，射钉固定，见上图，并用塑料油膏或聚氨脂密封材料填实封严。3.5.10最后施工防水的保护墙。3.6操作要点3.6.1基层检查：检查基层存在油污、灰浆、杂物等并及时去除解决，检查混凝土裂纹状况及宽度，区别裂纹宽度不不大于或不大于1.0mm并做对应解决。3.6.2清理基层：对混凝土表面的有机物、油漆、油污、其它粘结物进行清理。3.7施工办法3.7.1根据图纸规定，弹出原则线；焊接时应待焊枪升温，用干布擦净焊缝，焊枪平口进一步焊缝处，将卷材用热风吹至表面熔融，用压滚压实，观察焊缝边处应有亮色提浆。施工时，首先要进行预铺，把卷材自然平铺于放线的基层表面，规定平整顺直，不得扭曲。3.7.2卷材纵向搭接宽度50mm，并进行适宜的剪裁。卷材搭接部位焊接面应擦试干净，干燥，搭接宽度不不大于100mm，上下两层卷材的接缝应错开1/3部分，卷材幅宽且上下两层卷材不得互相垂直铺贴.采用热风焊接，焊接时焊嘴与焊接方向呈45°角，压辊焊嘴平行并保持大概5mm的距离，焊接边应有呈亮色熔浆渗出，不应出现漏焊、跳焊、烧焦或焊接不牢现象，焊接时不得损害非焊接部位的卷材。3.7.3铺设卷材并焊接，对焊缝进行检测并做好统计；焊机焊接搭接宽度为100mm；手持操作焊接搭接宽度为50mm；3.7.4全部焊接接头T型接点采用100×100的卷材做焊接加强解决。需机械固定部位，用电钻钻孔，其间距不不不大于80cm，放入塑料胀塞，自攻螺丝加垫片用螺丝刀上紧，不得有松动现象，上面焊同卷材同样材质的圆盖封闭。3.7.5后浇带做加强解决.采用满粘法加铺1道，两边各余出0.5m，与两边卷材搭接。3.7.6立面卷材采用点粘法或条粘法施工。3.7.7卷材收头处用金属压条固定，最大钉距不应不不大于900mm，用密封膏密封，水泥砂浆封实。3.7.8卷材的铺设应平顺,不得有下垂.绷紧和破损现象.经检查确认后方可进行下道工序的施工。3.8外防内贴法3.8.1施工次序砼垫层浇筑→保护墙砌筑（外侧填素混凝土）→抹1：2.5水泥砂浆找平层20mm→做防水层（先立面，后平面）→防水层保护层施工→地下室底板构造施工。3.8.2施工办法（1）整体做法防水卷材立面及平面周边1000mm范畴内采用满粘法，底板平面位置采用空铺，搭接部位形成封闭防水层。底板卷材做法图：（2）细部做法阴角部位的水泥砂浆找平层做成内圆弧形，阳角部位的水泥砂浆找平层做成外圆弧形，圆弧半径50mm。底板防水砖砌保护墙上表面，卷材防水上翻。（3）特殊部位做法施工缝、后浇带部位防水做增强层。以下图：3.9外防外贴法3.9.1施工次序为：地下室外墙构造→抹1：2.5水泥砂浆找平层20mm→铺贴防水卷材→保护墙砌筑→回填土。3.9.2施工办法外墙防水卷材立面全部采用满粘法，转角部位增加附加层，根部把砼保护层拆除后与底板立面卷材相粘结。3.9.3施工注意事项（1）基层施工：20mm厚的1：2.5水泥砂浆找平层，其强度满足规定，找平层抹平压光、坚实、牢固，没起有砂，凹凸、松动、鼓包、裂缝、麻面等现象。基层干燥，以确保涂料充足渗入，如现场施工气候条件较差，则准备喷灯强化基层干燥。（2）基坑周边浇筑200高混凝土台，避免地面积水流入基坑内。严禁带水、带泥进行防水施工。（3）基坑边一米以内不能放置重物。（4）对于选用卷材的柔性防水，铺贴次序按照先远后近，先低后高。按照铺贴方向在基层弹线，然后铺贴。卷材与卷材之间采用全粘贴办法进行施工。（5）卷材的搭接：长边搭接，卷材纵向搭接宽度b≥100mm，操作认真粘接均匀。短边搭接，卷材搭接宽度b≥150mm同一层相邻两幅卷材铺贴时横向搭接边错开1500mm以上，且上下两层卷材严禁互相垂直铺贴，上下两层搭接错开1/2幅宽。卷材铺贴完后，对搭接、端部及卷材收头部位进行密封解决，然后抹平。施工时进行卷材接缝解决避开阴角处。（6）节点细部：对于本工程底板遇基坑、转角等部位，均作成圆弧状。以下图：4、钢筋工程4.1钢筋连接形式的选择序号接头形式应用部位1滚轧直螺纹（普通）梁、板水平主筋（d≥20）柱立筋（d≥20）2滚轧直螺纹（正反丝）梁、板水平主筋的端头收尾筋（d≥20）3电渣压力焊柱立筋（16≤d<20）4闪光对焊梁、板水平筋、底板钢筋（16≤d<20）5绑扎其它规格主筋根据类似工程经验,Ф20及其以上的水平钢筋均采用直螺纹连接。Ф20下列的竖向螺纹钢筋采用电渣压力焊连接或者搭接，Ф20下列的水平螺纹钢筋采用闪光对焊连接。梁板钢筋钢筋保护层采用水泥砂浆垫块控制，墙柱钢筋钢筋保护层采用塑料卡控制。底板上、下皮钢筋采用加止水片的通长马凳、定位卡控制，马镫上设支撑上层钢筋的辅助钢筋。钢筋加工采用场内集中统一配料，集中机械加工成半成品后用汽车吊运到指定位置再绑扎成型入模。钢筋加工前应先熟悉图纸和配料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合规定，钢筋的表面应干净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能明显不正常等现象时，应进行化学成分分析，或其它专项检查。钢筋应平直无局部波折，Ⅰ级钢末端作180°弯钩，弯曲直径不不大于2.5d，平直部分不不大于5d；Ⅲ级钢末端作90°或135°弯折，弯曲直径不不大于4d，平直段按设计。箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径不不大于5d，且不不不大于受力筋直径，平直段不不大于10d。柱筋接头采用直螺纹连接，水平钢筋宜采用闪光对接。焊工应持证上岗，并按规定进行试焊，试焊合格后再大批量地焊接。焊完后按规定截取试件送检，合格后再放入模板。钢筋绑扎时，要按照设计和规范规定选用绑丝规格和绑扎形式。为确保钢筋的位置对的。为确实确保钢筋绑扎成品质量，对顶板、梁等水平构件钢筋，及时铺设木板，做为行人通道，钢筋绑扎完毕后，必须及时检查，并办理隐蔽工程验收统计手续和挂牌标记。浇注砼时，采用混凝土输送泵布料，尽量避免上人踩踏钢筋，并派专人跟踪检查修整钢筋。钢筋工程施工注意事项：钢筋进场前应首先由资料员核算备案证、合格证等有关证件，符合规定后，再订立合同和组织进场，进场后按规定批量进行取样复验合格后，方可进行使用。钢筋制作必须按图纸、规范规定编制下料计划单。绑扎必须按轴线和图纸上的梁、柱编号，对照下料牌上的标注无误后，放入梁、柱内，看其尺寸与否相符后，再按规定划好箍筋间距，方可进行绑扎。钢筋入模前，认真清理好模板内的杂物，放好垫块，以确保浇出的砼底面不夹渣，无杂物。钢筋保护层控制：钢筋保护层：板、梁、柱保护层采用预制水泥垫块或塑料定位卡控制，砂浆垫块的厚度按设计或规范规定，其强度同砼强度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度不大于或等于20mm时为30mm×30mm，不不大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，用铁丝把垫块固定在钢筋上。板保护层采用预制砼垫块，纵横间矩＜600mm；楼板上部受力筋采用钢筋马凳架立，并在马镫上设辅助钢筋，确保钢筋位置，控制保护层的厚度，间距每米一种，呈梅花形布置。马凳设立在楼板上下两层钢筋之间，不得支撑在模板上，且应牢固固定在下部钢筋上。（构造）柱钢筋采用塑料定位卡控制保护层，间距<600mm，沿柱子高度均匀布置。梁板下部受力筋采用预制的砼垫块或塑料定位卡子控制保护层。梁每米2个，板每隔800mm一种，呈梅花型布置。梁侧钢筋保护层的控制使用塑料定位卡。划出钢筋位置线：平板的钢筋，在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线主筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点。钢筋的检查及验收：钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距与否对的，特别是检查负弯矩钢筋的位置与否对的。检查钢筋接头的位置与否符合规定，保护层与否够，绑扎与否牢固，有无松动现象，表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，为确实确保钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收统计并归档。浇筑砼时，派专人跟踪检查修整钢筋。钢筋进场应及时进行报验并见证取样复试，按同规格同一批次同一炉号不不不大于60T作为一种批次进行取样，合格后方可使用。4.2施工工艺4.2.1电渣压力焊施工工艺：电渣压力焊基本原理是运用焊接电流通过钢筋端部接触点产生电弧，熔化周边焊剂形成渣池后转入电渣过程，短时产生℃以上的高温使钢筋全截面均匀熔化，然后顶压挤出液态金属和熔化焊渣，冷却后凝固，形成接头。质量规定：外观检查：焊包均匀，焊包直径为钢筋直径的1.6倍为最佳。接头处钢筋轴线偏移不得超出0.1倍钢筋直径，同时不得不不大于2mm，接头弯折不得不不大于4o，以300个接头为一验收批，取三个试件进行抗拉实验，抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定数值。施工注意事项：接头位置设在楼层上部，不超出层高的1/3处。钢筋焊接端头要直，接头宜平，上下钢筋要对正压紧。焊接前先做试件，合格后方可施焊。焊机的上下钳口的同心度要调好，受潮的焊剂要晾晒干燥并烘干，且必须干净无杂物；焊剂罐上部的石棉垫必须垫好或绕紧；从四周向焊剂罐内倒焊剂，严禁一侧倾倒。焊接时要均匀用力，掌握好通电时间，控制焊接电流适宜。锈蚀严重的钢筋要预先除锈，钢筋埋入焊剂内的深度不得不大于40mm。常温下施工在焊完5分钟后才干拆除焊剂罐；冬期低温天气焊剂罐的拆除应尽量晚某些，使焊接部位能够缓慢冷却，确保接头质量，雨雪天气不适宜施焊。焊接完毕后，注意去除干净焊渣，焊剂。4.2.2水平钢筋闪光对焊连接：闪光对焊施工工艺：持续闪光焊：涉及持续闪光和顶锻过程。施焊时先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触闪光，接着渐渐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成持续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力快速进行顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接即告完毕。预热闪光焊：即是在持续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大热影响区。工艺过程涉及预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替接触和分开，这时发出断续闪光，形成预热过程，当钢筋达成预热温度后进入闪光阶段，随即顶锻而成。闪光-预热-闪光焊：闪光-预热-闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整端面烧化平整，使预热均匀，工艺过程涉及：一次闪光、预热，二次闪光及顶锻过程。闪光对焊接头的质量检查，应根据《钢筋焊接及验收规程》规定，进行外观检查和做拉伸实验及冷弯实验。外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得不不大于4度；轴线偏移不不不大于0.1倍钢筋直径，且不不不大于2mm。拉伸实验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。冷弯实验：弯心直径根据《钢筋焊接及验收规程》规定选用，弯到90度时，接头外侧不得出现宽度不不大于0.15mm的横向裂纹。4.2.3钢筋等强剥肋滚压直螺纹连接（1）接头设立规定钢筋接头采用等强剥肋滚压直螺纹连接时，其设立在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应互相错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范畴内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的允许百分率应符合下列规定：在受拉区不超出50%；接头不适宜设立在有抗震设防规定的框架柱、框架梁端箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头不超出50%；不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不适宜超出2级。（2）工艺流程：钢筋端面切割→设备调试→剥肋滚压螺纹→丝头质量检查→钢筋连接→接头检查→完毕。（3）施工要点①钢筋端面切割切口端面必须平直、整洁并与钢筋轴线垂直，若非平直面将影响钢筋的有效丝头长度，因此下料时必须使用砂轮切割机。②设备调试首先根据所加工的钢筋规格、直径选用滚压轮型号；用调节试棒整滚丝头内孔最小尺寸，然后更换对应规格的涨开位置调节剥肋长度；调节剥肋挡块及滚压行程开关位置，确保剥肋及滚压螺纹的长度。

图1直螺纹连接示意图图1直螺纹连接示意图③剥肋滚压螺纹为确保丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行剥肋及滚压加工。④丝头质量检查用环规检查螺纹长度，误差在范畴内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸，通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格。合格丝头及时用专用保护帽加以保护，见下图：直螺纹丝头采用通、止环规检查质量直螺纹丝头采用通、止环规检查质量合格丝头戴保护帽⑤钢筋连接钢筋接头有原则型、正反丝扣型、变径型和可调型四种型式，运用套筒进行连接。本工程大部分钢筋拟采用原则型连接，在后浇带、施工缝等处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同的钢筋可采用变径型连接，见下图：原则原则型连接正反丝扣型连接变径型连接连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套一致。并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套。接头拼接完毕后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。⑥钢筋机械连接质量控制a、等强直螺纹接头的型式检查应按照现行行业原则《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的有关规定进行。b、钢筋连接工程开始前对每种规格接头均应做不少于3根的单向拉伸实验,其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或不不大于1.1倍钢筋抗拉强度原则值。c、连接套筒的质量检查见下表连接套筒的质量检查表序号检查项目量具名称合格条件1外观质量肉眼、卡尺长度及外径公差满足规定，表面有合用钢筋公称直径的标记。2螺纹小径光面孔用量规通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规不应通过螺纹的小径。3螺纹的中径及大径通端螺纹塞规从连接套的两端塞规应能顺利地通过螺孔并达成旋合长度止端螺纹塞规塞规不能通过螺孔，但允许从螺孔两端部分旋合，旋合量应不超出3P（P为螺距）d、钢筋丝头的质量检查规定表:钢筋丝头的质量检查表序号检查项目量器名称合格条件1外观质量肉眼牙型饱满,凸牙部分不超出一扣螺纹周长2螺纹大径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹的大径，而止端量规不应通过螺纹大径3螺纹的中径及小径通端螺纹环规能顺利地旋入螺纹并达成旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋合量应不超出3P（P为螺距）e、接头的现场检查按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同规格接头,以500个为一种验收批进行验收,局限性500个也作为一种验收批。f、单向拉伸实验对接头的每一验收批,必须在工程构造中随机抽取3个试件做单向拉伸实验，当3个试件实验成果均符合抗拉强度规定时,该验收批为合格。有一种试件的抗拉强度不符合规定时,应再取6个试件进行复检，复检中如有一种试件不符合规定,则该验收批为不合格。对不合格接头应会同有关部门进行解决或降级使用。g、在现场连接检查10个验收批,其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时,验收批接头数量可扩大一倍。4.2.4钢筋绑扎：钢筋交叉点采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋网必须每扣全部绑扎，且铁丝呈八字形，绑扎搭接时，应在搭接两端和中心三点扎牢。绑扎形式复杂的构造部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的次序，并与模板工联系，讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。为确保钢筋的位置对的，对钢筋密集的梁柱接头，宜采用梁底筋─柱箍筋─梁上部筋的次序进行绑扎。4.3钢筋翻样本工程钢筋作业量大，在施工中我公司将设立专职的钢筋技术员负责钢筋翻样工作，确保钢筋加工数量、规格符合设计规定，通过合理下料，减少钢筋损耗。做配料单前，要充足的读懂图纸的设计总阐明和具体规定，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的互有关系来拟定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放。配料单经工长和技术人员审核后，方可进行钢筋的配料和成型。加工必须提前三天提出加工计划，加工成型后钢筋不得积压，需按现场的施工情形及时送至施工作业面。钢筋加工完毕，成型钢筋按部位、分构件分别码放，并挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度和加工负责人。4.4钢筋的检查钢筋进场时现场材料员检查钢筋的出厂合格证、炉号和批量与否物证相符；实验员核对后根据规范规定立刻做钢筋复试工作，钢筋复试合格后，方能进入现场使用。4.5钢筋加工、运输钢筋加工由钢筋施工班组进行，设立位置详见平面布置图。钢筋加工后立刻进行挂牌标记，标牌内容涉及：钢筋级别、规格、尺寸、使用部位、数量。加工必须提前三天提出加工计划，加工钢筋时按施工程序进行加工，先底板，后柱、墙，再梁、顶板。加工成型后钢筋不得积压，需按现场的施工情形及时送至施工作业面。4.6钢筋堆放钢筋加工完毕，成型钢筋按部位、分构件分别码放，并挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度和加工负责人，使用的先后次序分类堆放到指定的场地内，钢筋下面垫方木架空，避免钢筋浸在水中生锈。生锈的钢筋除锈后由现场工程师同意后使用。4.7钢筋绑扎4.7.1剪力墙钢筋绑扎工艺流程：立2-4根竖筋与搭接钢筋绑牢画水平钢筋间距绑定位钢筋绑其他横、竖钢筋。4.7.2楼板钢筋绑扎工艺流程：清理模板绑板下层受力筋电管布设绑负弯距钢筋。4.7.3框架梁钢筋绑扎工艺流程：画主次梁箍筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。4.7.4楼梯钢筋绑扎工艺流程：画位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋。4.8钢筋的定位和间距控制柱、墙体钢筋筋与模板之间加垫块，柱筋之间加柱和墙体的卡位筋，从而避免柱筋在浇筑砼时发生位移。4.9钢筋的保护层控制墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用塑料垫块，墙体保护层放在外侧的水平钢筋上，梁、柱保护层放在箍筋上。底板采用高强塑料垫块，梁板部位使用砂浆垫块。构造各部位钢筋保护层的厚度和使用垫块形式见下表。序号部位保护层厚度（mm）垫块形式1基础40高强塑料垫块2地下室外墙外侧40塑料垫块3柱、梁30/25塑料垫块4墙、顶板15塑料垫块4.10钢筋的检查及验收4.10.1钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距与否对的，特别是检查负弯矩钢筋的位置与否对的。4.10.2检查钢筋接头的位置与否符合规定，保护层与否够，绑扎与否牢固，有无松动现象，表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，为确实确保钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收统计并归档。4.10.3浇筑砼时，派专人跟踪检查修整钢筋。5、模板工程5.1模板体系选择模板工程是影响工程质量的核心的因素。为确保构造工程质量，为了使混凝土的外型尺寸、外观质量都达成高规定，我单位将充足发挥在模板工程上的优势，运用最先进、最合理的模板体系、支撑体系和施工办法，满足工程质量的规定。模板、支架方案选择表部位材料1底板基础四周砌240mm砖胎膜，作为基础的外模，抹混合砂浆，外部填土随砌随扎实。2基础上翻梁采用组合钢模板吊模，作为基础梁的外模，外侧横撑采用双道φ48×3.5mm钢管，斜撑顶至筏板整体钢管架上。3地下室剪力墙、剪支墙外侧用12mm厚的竹胶板，内侧用组合钢模板，根据竹胶板的规格配制模板，可是根据墙的实际需要配制规格尺寸龙骨50×100mm方木，外龙骨采用φ48×3.5mm双钢管，用φ16（或φ14）的对拉螺栓固定，φ48钢管斜撑与满樘架连接。4框架梁梁底板采用12mm厚的竹胶板，侧模采用12mm厚的竹胶板，50×100mm的木龙骨和φ48×3.5mm钢管主龙骨，用φ12的对拉螺栓。轮扣式脚手架及多功效早拆体系。5方柱方形柱模板采用12mm厚的竹胶板、50×100mm方木、φ48×3.5mm钢管加φ18的对拉螺杆加固；6楼板12mm厚的竹胶板50×100mm木龙骨，φ48×3.5mm钢管主龙骨，轮扣式多功效脚手架及多功效早拆体系。7楼梯模板12mm厚的竹胶板50×100mm木龙骨，轮扣式脚手架及封闭式定型钢模。8加强带梁、板采用15mm（12mm）厚的竹胶板50×100mm木龙骨，φ48×3.5mm钢管主龙骨，支架采用轮扣式脚手架。

5.2施工工艺模板选定模板选定模板进场支架打设内部验收模板支设现场验收拆模申请同条件试块报告报验方案、交底整治NO复试整治NO复试拆模模板清理验收整治NO复试砼构造其它工序施工模板施工过程中，应遵照技术先进、工艺成熟、质量可靠、操作简便的原则进行。根据本工程的具体状况支架选用轮扣式脚手架；模板根据不同的部位选用12mm厚的竹胶板，定型钢模板，砖胎膜。但多种形式的模板施工均要遵照下列工艺流程。5.3模板设计5.3.1底板基础模板设计基础砖外模的砌筑：垫层施工完后在筏板基础四周砌筑240砖模，M7.5水泥砂浆砌筑且每隔3m设370×370砖柱。在砖模施工过程中，确保基础底板的几何尺寸，考虑粉刷层及防水保护层的厚度。杜绝因几何尺寸不精确，造成返工现象。最上面三皮砖用石灰砂浆砌筑，可使上部做防水层搭接时便于拆砖。砖模的抹灰，在阴角、阳角处抹成圆角，表面光滑，无毛细孔及抹子痕迹，确保防水施工顺利进行。5.3.2地下室外墙模板（1）地下室底板与混凝土外墙之间留水平施工缝，墙体水平施工缝高出底板300mm，施工缝处设3mm厚钢板止水带。（2）地下室外墙模板采用竹胶复合模板。支模采用50×100木方钢管架子与自制对拉螺栓相结合，外墙螺杆Ф12，长度为墙厚加420mm，对拉螺杆上焊上4×80×100止水钢片，木方间距不不不大于250mm，竖向钢管间距不不不大于350mm，横向钢管间距不不不大于450mm。具体作法以下图所示：对拉螺栓在高度1m下列垂直间距300mm，水平间距500mm；1m以上垂直间距500mm，水平间距600mm。钢管排架立杆间距500mm～800mm，注意跨中加强部位间距小、加密。立杆架设扫地杆，底部设铁板或竹胶板垫片。排架应有剪刀撑加固，确保其稳定性和刚度。5.3.3基础上翻梁模板设计（1）基础梁断面尺寸假定为400mm×800mm，梁侧模重要采用小型钢模板P3009、P3012拼合，U形卡连接，进行吊模。（2）外支撑材料采用φ48×3.5mm钢管，详见基础上翻梁模板设计图：5.3.4矩形柱模板设计（1）模板采用12mm厚竹胶板，50×100mm木龙骨和Φ48×3.5mm钢管作背楞，根据柱子截面尺寸、高度和竹胶板的规格预制订形模板，分四块制作组拼。（2）木方必须平直，木节超出截面1/3的不能用。（3）模板接触处粘贴2mm厚、15mm宽的防水胶带，避免漏浆。（4）模板加固采用Φ48×3.5mm钢管+φ18对拉螺杆+扇形扣件。纵向间距@500-600mm。加工办法见下模板设计图5.3.5墙体模板设计为确保工程质量，加紧施工进度，尺寸相似工程地上部分剪力墙模板采用竹胶大模板。=1\*GB3①墙体模外侧采用12mm厚的竹胶板，50×100mm木龙骨作背带，内侧采用组合钢模板，根据墙体高度、长度和竹胶板的规格分块制作。=2\*GB3②竹胶板的结合部采用木带，木带接合采用2″长的木螺丝连接且必须拧牢，木带贴竹胶板侧面必须刨直、刨平，竹胶板打φ4mm孔用木螺丝拧紧在木带上。=3\*GB3③木方必须平直，木节超出截面1/3的不能用。=4\*GB3④板与板拼接采用长130mm长，带螺帽的φ12机制螺栓连接。=5\*GB3⑤穿墙对拉螺栓用φ16机制螺栓。=6\*GB3⑥外主龙骨采用φ48×3.5mm双钢管。见上墙体模板设计图5.3.6框架梁模板设计采用12mm厚竹胶板50×100mm木方配制成梁侧模板,15mm厚竹胶板配备梁底模板，梁底模板底楞下层为100×100mm木方，上层为50×100mm木方，间距250mm。加固梁侧采用双钢管对拉螺栓(φ18)，对拉螺栓设立数量按照下列原则执行：对拉螺栓纵向间距不不不大于600mm，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不不不大于250mm，距离楼板模板不不不大于300mm。对拉螺栓采用φ20PVC套管，方便周转。梁上口用钢筋支撑以确保梁上口宽度,梁底下部加一道对拉螺栓，既确保了梁底阴角的成型质量,同时与轮扣式脚手架支撑构成早拆体系,在实际施工时,可根据状况,在满足条件的状况下实现局部早拆,加紧模板周转。梁下部支撑采用轮扣脚手架，设水平拉杆和斜拉杆。主、次梁模板设计见下图5.3.7砼楼板模板设计支撑采用轮扣脚手架，纵横间距为1200mm，采用早拆体系柱头。主龙骨5.3.8楼梯模板设计楼梯模板采用踏步式定型封闭式钢模。配制钢模，按照楼梯的宽度、高度和长度，踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后，绑扎钢筋。钢筋绑好后，然后把定型钢模用塔吊吊入梯段上部固定。做法见下图5.4模板支设参数拟定与验算5.4.1荷载聚集（1）恒荷载原则值：楼板钢筋混凝土：25×0.15=3.75KN/m2；模板及支撑构件自重： 0.75KN/m2；（2）活荷载原则值：①施工人员及设备：计算模板及直接支撑模板的小楞时，均布荷载取2.5KN/m2，集中荷载取2.5KN/m2；计算直接支撑小楞构造构件时均布荷载取1.5KN/m2；计算支架立柱及其它支撑构造构件时，均布荷载取1.0KN/m2。②混凝土浇筑时产生的荷载： 水平构造模板2.0KN/m2； 垂直面模板4.0KN/m2。③新浇筑混凝土对模板侧面的压力: F=0.22rct0β1β2V1/2 F=rcHF——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；rc——混凝土的重力密度（KN/m3）；t0——新浇筑混凝土的初凝时间（h）；H——混凝土侧压力计算位置至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；V——混凝土浇筑速度（m/s）；β1——外加剂影响修正系数；β2——混凝土塌落度影响修正系数。④倾倒混凝土时产生的荷载：料斗容积不不大于0.8m3：6KN/m2；（3）荷载设计值：荷载分项系数表如表6.1-6板及支架的荷载设计值应为荷载原则值乘下列表的分项系数。分项荷载系数表项次荷载类别γi1模板及支架自重1.22新浇筑钢筋混凝土自重3施工人员及施工设备荷载1.44振捣混凝土时产生的荷载5新浇筑混凝土对模板的侧压力1.26倾倒混凝土时产生的荷载1.4（4）荷载折减系数：按规范钢模板极其支架的设计，其荷载设计值能够乘以0.85的分项系数予以折减，但其截面塑性发展系数取1.0。5.4.2荷载组合（1）荷载类别及编号荷载类别及编号表名称类别编号模板构造自重恒荷㈠新浇钢筋筑混凝土自重恒荷㈡施工人员及施工设备荷载活荷㈢浇捣混凝土时产生的荷载活荷㈣新浇筑混凝土对模板的侧压力活荷㈤倾倒混凝土时产生的荷载活荷㈥（2）荷载组合荷载组合表项次项目荷载组合验算挠度验算刚度1平板及薄壳的模板及支架㈠+㈡+㈢㈠+㈡+㈢2梁和拱模板的底板及支架㈠+㈡+㈣㈠+㈡+㈢3梁、拱、柱（边长≤300mm）、墙（厚≤100mm）的侧面模板㈣+㈤㈤4大致积构造柱(边长＞300mm)墙(厚＞100mm)的侧面模板㈤+㈥㈥5.4.3模板构造的挠度规定模板构造除必须确保足够的承载力外，还应确保有足够的刚度。（1）对构造表面外露的模板，为模板构件计算跨度1/400。（2）对构造表面隐蔽的模板，为模板计算跨度的1/250。（3）支架的压缩变形值或弹性挠度，为对应的构造计算跨度的1/1000。（4）当梁板跨度≥4m时，模板应按照设计起拱，如无设计规定，起拱高度宜为全长跨度的1/1000～3/1000，钢模板取最小值（1/1000～2/1000）。模板的允许挠度以下表：允许挠度表名称允许挠度（mm）钢模板的面板1.5单块钢模板1.5钢楞L/500柱箍B/500支撑系统累计4.0扣件的允许荷载以下表所示：扣件允许荷载型号螺栓扭矩滑移荷载位移直角扣件40Nm7.0KN7.0KN滑移≤0.5mm扭转垂直分量≤7.0mm旋转扣件轮扣件钢管的单杆承载力以下表所示。管架单杆承载力构配件名称杆件尺寸（m）所受荷载状况设计荷载值（KN）立杆横杆步距0.61.21.8轴向垂直荷载40.0030.0025.00横杆和搭边横杆横杆长度2.41.81.20.9跨中集中荷载2.543.595.087.772.41.81.20.9全跨均布荷载5.567.411.1114.815.4.4模板设计及强度验算（1）墙体模板设计：以剪力墙为例设计模板，墙厚200mm，采用12厚竹胶板；50×100木方纵向背楞，间距300mm；Φ48×3.5双根钢管横向背楞，第一道起始高度200mm，自下而上间距依次取400mm、500mm、500mm、600mm、600mm、700mm；φ16钢筋穿墙拉杆，横向间距600mm。混凝土强度等级C30，塌落度14cm，1.3m3混凝土料斗配合混凝土泵浇筑，浇筑速度4.0m/h，混凝土温度30℃，用插入式振捣器振捣。（2）验算横向背楞、对拉螺栓与否满足设计规定。①荷载设计值混凝土侧压力按照两种计算办法计算：F=0.22rct0β1β2V1/2=0.22×24000×4.4×1.2×1.15×4.00.5=64.12KN/m2F=rcH=24×6=144KN/m2取两者较小值，即F1=64.12KN/m2混凝土侧压力设计值：F=F1×分项系数×折减系数=64.12×1.2×0.9=69.25KN/m2倾倒混凝土时产生的水平荷载设计值：=6×1.4×0.85=7.14KN/m2荷载组合F`=69.25+7.14=76.39KN/m2②验算横向背楞验算：P——纵向背楞作用的荷载；8.75KN/m2N——对拉螺栓作用荷载；N=24.5KN/m2按照多跨持续梁计算跨中最大弯距：M=0.267×0.6×8.75=1.4KNm取10mm模板条作为计算对象，截面最大应力W=bh2/6=10×182/6=540mm3σ=M/W=1.4×1000/540=2.6N/mm2＜［σ］=80N/mm2最大挠度：f=KfqL4/100EI=0.664×0.00875×6504/100×9500×4860=0.22mm＜[ω]=1.625mm对拉螺栓验算N=F`×纵向背楞间距×横向背楞间距=76.39×0.5×0.6=22.92KN对拉螺栓应力：σ=N/A=22.92×103/113=202N/mm2＜[σ]=205N/mm2（3）次梁模板设计次梁截面取500×600mm，跨度8.1m，梁底模板采用δ=12厚竹胶合模板，模板下铺双层木龙骨,上层为短向50×100木方，间距250mm，重要增加梁底模刚度,下层为通长两道100×100木方，间距200mm，梁下净高6.3m，轮扣支撑间距1.2m，梁侧模板为δ=12厚竹胶板，设立楞为50×100木方，间距350mm，中间加二道φ18穿墙拉杆，固定Φ48×3.5双根钢管横向背楞两道，拉杆间距500mm，计算梁底模木方、支撑。模板支设见前设计图木方材质为红松，设计强度和弹性模量以下：fc=10N/mm2； fv=1.4N/mm2；fm=13N/mm2； E=9KN/mm2；松木的重力密度为：5KN/mm3；底模木方验算：荷载组合：模板体系自重：｛（0.015×(1.5+0.5)×0.3+(0.1×0.05×5+0.1×0.1×2)×5）｝×1.2=0.486KN/m；混凝土自重： 24×0.9×0.5×1.2=12.96KN/m钢筋自重： 1.5×0.9×0.5×1.2=0.81KN/m；混凝土振捣荷载：2.0×0.5×1.4=1.4KN/m；累计： 15.656KN/m 乘以折减系数0.9，q=0.9×14.09=12.68KN/m；木方支座反力：R=（4-b/L）qb3/8L3=（4-0.25/0.6）×12.68×0.253/（8×0.63）=0.41KN；跨中最大弯距:Mmax=KqL2=0.07×12.68×0.62=0.32KNm；内力计算：σ=M/W=0.32×106/（100×1002/6）=1.92N/mm2＜fm=13N/mm2；强度满足规定。挠度计算：模板体系自重：（0.015×(1.5+0.5)×0.3+(0.1×0.05×5+0.1×0.1×2)×5）=0.405KN/m；混凝土自重： 24×0.9×0.5=10.8KN/m；钢筋自重： 1.5×0.9×0.5=0.675KN/m；混凝土振捣荷载：2.0×0.5=1KN/m；累计：12.88KN/m乘以折减系数0.9，q=0.9×12.88=11.59KN/m；f=KfqL4/100EI=0.0521×11.59×6004/100×9000×（100×1002/6）=0.522mm<[f]=L/400=600/400=1.5mm挠度满足规定。(4)主梁模板设计主梁截面为500×1100mm，跨度8.7m，梁底模板采用δ=12厚竹胶合模板，模板下铺双层木龙骨，上层为短向50×100木方，间距250mm，重要增加梁底模刚度，下层为通长两道100×100木方，间距500mm，梁下净高3.9m，中间加独立支撑，支撑间距0.6m，梁侧模板为δ=12厚竹胶板，设立楞为50×100木方，间距350mm，中间加三道φ18穿墙拉杆，固定Φ48×3.5双根钢管横向背楞三道，拉杆间距500mm。主梁模板支撑体系见前设计图。强度验算：①荷载计算模板自重：｛（0.015×(1.9+0.9)×0.3+(0.1×0.05×5+0.1×0.1×2)×5）｝×1.2=0.32KN/m；混凝土重力：24×0.9×1.2×1.2=31.1KN/m钢筋重力：3.5×0.9×1.2×1.2=4.54KN/m施工人员及设备荷载：2.5×0.9×1.4=3.15KN/m振捣混凝土时产生的荷载：2.0×0.9×1.4=2.52KN/m∴荷载总和：F’=0.32+31.1+4.54+3.15+2.52=41.83KN/mF=F’/950=41.83/950=0.044N/mm2取10mm板条计算q=0.044×10=0.44N/mm②强度计算查“荷载与静力计算表”的Km=-0.105L=300-50=250mm∴M=KmqL2=0.105×0.44×2502=2887.5NmmW=bh2/6=10×152/6=375mm3∴截面最大应力：σ=M/W=2887.5/375=7.7N/mm2<[σ]=80.2N/mm2∴满足规定③挠度计算a.荷载计算1）模板自重：（0.015×(1.9+0.9)×0.3+(0.1×0.05×5+0.1×0.1×2)×5）=0.27KN/m2）混凝土重力：24×0.9×1.0=21.6KN/m3）钢筋重力：3.5×0.9×1.0=3.15KN/m4）施工人员及设备荷载：2.5×0.9=2.25KN/m5）振捣混凝土时产生的荷载：2.0×0.9=1.8KN/m∴荷载总和：F=0.27+21.6+3.15+2.25+1.8)=29.07KN/m29.07/900=0.0323N/mm2取10mm板条计算q=0.0323×10=0.323N/mmb.挠度验算查得挠度系数（跨