焦化吸收稳定装置改造工程方式工艺管道施工方案

5.1、编制说明本施工组织设计针对××炼油化工股份有限公司焦化吸收稳定装置改造工艺管道、电仪安装工程（第二标段）而编制，本标段包括工艺管道及电仪安装工程。它是该工程施工全面的指导性技术文件，此项施工组织设计在编制过程中充分进行了调查研究，广泛吸取技术人员及专家的意见，使施工组织设计的编制切合实际，达到指导施工的目的。5.2、编制依据××炼油厂2006-05号招标文件；河北都邦石化工程设计有限公司设计施工图：.1、S2006018-3/2-土-1/11.2、S2006018-3/2-电-1.3、S2006018-3/2-控-1、2.4、S2006018-3/2-水-1.5、S2006018-3/2-艺-1～4.6、中国石化工程建设公司施工图L7501-2/2/IV-EE1与本工程有关的工程施工验收规范；.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002.4《石油化工给水、排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2000.5《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999.6《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001.7《石油化工电气安装工程施工及验收规范》.8《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002.9《化工自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131-90.10《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999.11《建筑施工高处作业安全技术规范》JBJ80-91.12《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-88.13《建筑施工高处作业安全技术规范》JBJ80-91.14《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99.15国家现行的有关工程建设的其他规范.16《××炼油厂安全管理规定》5.3、工程概况工程性质：该工程为技术改造项目。工程特点该工程是××炼油化工股份有限公司原有厂区焦化吸收稳定装置生产改造。由河北都邦石化工程设计有限公司和中国石化工程建设公司设计。本标段为焦化吸收稳定装置改造工艺管道及电仪安装工程（第二标段），主要内容包括工艺管线、供排水、管架抬高钢结构及电仪安装工程。工程设计中采用的管道材质有Q235A、20#、1Cr5Mo、安装管道共4282米（包括工艺、供排水）,矩形钢筋砼井1500×1500一座、1000×1000六座、园砼井1000一座。该工程施工工期短，安装工作量大，施工难度大，安装质量要求高。且又处于冬季施工，对施工质量提出了更高的要求，因此施工前必须编制详细的工期、质量、安全、环境保证措施及施工方案，以保证工期质量安全和环境目标的实现。工程条件.1施工场地条件⑴施工场地平整，施工场地均已达到三通一平条件。⑵施工用水用电及厂内外道路：由××炼油化工股份有限公司提供电源及水源，施工单位负责接入施工现场，建设单位指定电源及水源装计量表使用。厂内外均有道路通达，交通便利。.2工程所在地自然条件⑴气候：本地区属温带大陆性气候，冬季寒冷干燥，夏季炎热多雨，年平均气温12.4℃，年平均降水量497.9mm，降水大部分集中在7、8两月份。年平均蒸发量1972mm⑵地形地貌：地形平坦。5.4、主要实物工程量序号名称材格单位数量重量（Kg）备注一工艺管道安装m42821无缝钢管1Cr5Moφ25×4～φ219×10m944．42无缝钢管20#φ18×3～φ480×11m3184.63螺旋缝埋弧焊管Q235-Aφ219×6m354焊接钢管Q235-Aφ26.8×2.75～φ114×4m1065铸铁管DN50m126矩形钢筋砼井1500×1500座17矩形钢筋砼井1000×1000座68园砼井φ1000座19消防水炮套210消火栓套4二管架钢结构Kg4337××1管架加高及平台移位Kg4337××5.5劳动力使用计划表及劳动力配备动态曲线图劳动力使用计划表日人期数工种2006年××年高峰人数12月1月2月3月102030405060708090101铆工22233322223管工1212121616161212101016电焊工61212121212121210612汽焊工44488844338电工666611111111111111电调11111100001计调11111111111油工33333333333测量工22222222222起重工44888864448壮工1616163030303030303016仪表工66669999999管理人员88888888888合计717781104112112100989389112劳动力配备动态曲线图月人份数2006××12月1月2月3月12011010090平均人数94人8070月高峰人数7177811041121121009893895.6、主要工程施工方法及技术措施、工艺管道安装工程5.6.1原材料检验原材料检验焊缝无损检测焊材准备试运前全面检查水冲洗、吹扫焊口编号下料打坡口组对焊接检验安装检验压力试验系统检查管子管件表面处理、直管防腐领料焊缝无损检测焊材准备试运前全面检查水冲洗、吹扫焊口编号下料打坡口组对焊接检验安装检验压力试验系统检查管子管件表面处理、直管防腐领料 5.6.1该工程管材材质有Q235-A、20#钢、1Cr5M，施工时严格按照先地下，后地上的施工原则，对施工周期短的工程尽量采取提前预制，预制安装流水作业的方法，以缩短施工周期，作到均衡施工，减少现场安装的压力，管道预制深度以利于安装为原则，预制比例以满足施工进度为准。在管道施工中推行管道预制与管道安装同步，管道探伤与焊接同步，仪表一次部件与管道安装同步，技术资料整理与工程进度同步，加强管道施工的过程控制，保证工程质量。5.6.1（1）原材料及管件的检验：①管材及管道组成件出库后应根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》及SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及管道、管件标准有关规定进行检验，并核对其材质、规格、型号，质量应符合设计文件的规定，不合格者不得使用。②管子的质量证明书应包括以下内容：产品的标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；品种名称、规格及质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记。③若到货管子的钢号、炉罐号与质量说明书不符或对特性数据有异议，应及时协商解决方法，异议解决前该批管子不得使用。⑵阀门的检验：根据炼油厂质监（2003）第6号文“关于阀门检验、使用的规定”，阀门检验由石炼厂工建公司负责，施工单位从物装领出阀门后不再进行强度、严密性试验，可直接安装使用。但在领料时，应有阀门试压记录。⑶管道加工及技术要求：①管道预制：②管道预制宜按管道系统单线图施工，并按顺序标明各组成件的顺序号，现场组焊位置和调节裕量，且考虑运输和安装方便。③管道预制过程的每一道工序，均应核对管子标记，并做好标记的移植。④自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。⑤检验合格后的管道预制件应有标记，内部应清理干净，并应及时封闭管口，存放时应防止损伤和污染。⑷管道安装及技术要求①、给排水管线：A、土方工程：a.给排水管道工程的放线，应按设计要求和已有的控制点进行。b.开挖管沟时，其相应的放坡标准应符合规范GBJ50268-97有关规定。冬雨季施工时，可采取加大边坡或设支撑等相应的保护措施。c.下管前，沟底一定要夯实，如遇水浸泡或沟底有淤泥应将积水及松软泥土除去，受浸的泥土应凉干后再夯实，且沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。B、管道防腐a.埋地钢管采用环氧煤沥青涂料防腐，其防腐层构造为：底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆，涂层总厚度≥0.6mm。b.管道防腐质量检查，管道防腐施工完后应进行外观涂层厚度及粘附性检查，外观涂层均匀无摺皱、空泡、凝块等现象，用电火花检漏仪检查无打火现象。要严格符合规范规定的各项规定，否则应重新施工。c.做防护层的管子在下沟时要采取可靠的保护措施。C、管道安装：a.管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。b.钢管防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前、后应修补，质量应符合要求c、管道的安装要严格执行规范规定，当有特殊要求进行无损检测时应同步进行。d、在管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验及水冲洗，并进行焊口的防腐。。e、试验合格后应及时填写隐蔽工程记录，然后及时进行管沟的回填，一定要符合设计文件及规范的规定，逐层夯实。②、工艺管道安装a、检查管道平面布置图和单线图尺寸标记,走向是否相符，确定后方可施工。检查设备管口及结构支撑物等是否与图纸相符。b、管道切割，一般普通碳钢管采用氧乙炔火焰切割。c、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。d、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。e、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。f、附塔管线可与设备安装单位协调在地面安装后随设备整体吊装，否则采用120t大型吊车安装塔上管线。g、与机泵连接的管线，施工时严格保证接口无应力连接，并做好检查记录，固定口应远离机器管口的地方，并由薄钢板或用堵板将管口堵住，以防杂物进入设备，相应的管道支架应及时安装并符合图纸要求。h、在管道吊装安装前，应再次将预制好的管段竖立、敲击、倾倒并检查，安装时从设备原封口起到安装完管口封闭，应检查并填写纪录。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。i、阀门应在试验合格后洁净条件下安装，安装时不应打开，对焊阀门焊接按设计文件要求开启（或关闭）阀门，阀门的流向及阀杆的安装方向必须与图纸及介质流向相符。j、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。导向支架或滑动面应洁净平整，不得有斜和卡涩现象。安装位置准确。k、各支吊架安装应完整不得漏焊，管架焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边、烧穿等现象。l、伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎方式，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。③管道安装的允许偏差：项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN＞1003L‰最大80⑸管道焊接工程①焊接施工程序审图审图焊材检验与管理焊接工艺评定焊工培训材料入库施工技术交底焊条烘干坡口准备与组对焊材发放使用现场焊接焊缝清理无损检测试压吹扫交工验收②施工准备A、根据《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98要求做好各类材料的焊接工艺评定。施工现场工号技术员根据焊接技术中心编制发放的通用焊接工艺卡编制适合现场的焊接施工工艺卡即焊接作业指导书。B、从事本项目施工的焊工经培训考试取得劳动部门颁发的压力容器焊工考试合格证书。焊工所取得的合格项目必须与现场实际操作项目一致方可上岗，且不得担任超出其合格项目的焊接工作。焊工在施焊前应熟悉施工图纸及焊接作业指导书，并在施工时严格遵守施工图及焊接作业指导书要求。C、施工所用焊机、烘干箱、恒温箱、保温筒等设备齐全且完好，以保证施工的顺利进行。D、本项目材料品种较多，所用焊材应有材质合格证。焊材应有专人负责，各种焊材应分别存放并做好标记，不得混放。焊条在施工前应严格按使用说明书要求的烘干温度进行烘干，烘干后的焊条应装入温度保持在100~150℃E当出现下列任一情况时应采取有效措施方可进行焊接作业，否则应禁止施工：a、雨雪天气；b、手工电弧焊时，风速超过8m/s；氩弧焊时，风速超过2m/sc、相对湿度大于90%③碳钢20#、Q235-A、铬钼钢1Cr5Mo的焊接施工方法碳钢管、铬钼钢直径小于60mm的焊缝采用氩弧焊焊接，直径大于60mm的焊缝采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面。不锈钢管焊接时，管内充氩保护焊缝背面。A、坡口加工采用氧乙炔切割，砂轮打磨除净表面氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将影响质量的凸凹处修磨平整。B、组对前应认真清理坡口的内外表面，在坡口边缘内外20mm范围内不得有油漆、毛剌、裂纹、夹层等缺陷，并清理至露出金属光泽。C、管子、管件组对时，内壁应平齐其错边量不应超过管壁厚的10%，且不得大于2mm。不等厚对接焊件组对，错边量超标时，应对厚件表面进行削薄处理。D、定位焊时，焊接工艺应与正式焊接工艺相同。定位焊焊缝应均匀布置，定位焊的长度为10~15mm，高为2~4mm且不得超过壁厚的2/3。为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊应平缓过渡到母材上，且两端磨削成斜坡状。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。E、定位焊和施焊过程中，不得随意在焊件表面引弧和试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。F、焊接过程中应注意引弧质量，收弧应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，管内不得有穿堂风。G、每条焊缝应连续一次焊完，若因故中断焊接，应根据工艺要求采取措施防止产生裂纹，再次施焊前必须检查确认无裂纹后方可按原工艺要求施焊。H、焊口焊完后，对焊缝表面的飞溅等杂物进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工钢印代号或做其它标记。④焊材选用：A、管道材料为20#、Q235-A焊接施工采用手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面。手工钨极氩弧焊焊丝选用H08Mn2Si，焊条选用J422。焊接用氩气纯度不低于99.9%。氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%.B、管道材料为1Cr5Mo焊接施工采用手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面。手工钨极氩弧焊焊丝选用H1Cr5Mo，焊条选用R507。焊接用氩气纯度不低于99.9%。氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%.⑤焊前预热A、各种材质施焊前预热温度应根据焊接工艺卡提出的要求进行预热。B、当环境温度在负温度下时，任意壁厚的1Cr5Mo铬钼钢管应进行适当预热，其预热温度可按250～350℃C、预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区以外100㎜范围应予以保温。D、预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100㎜。⑥焊后热处理A、管道焊接接头的热处理，应在焊后进行，其热处理温度1Cr5Mo750～780℃B、热处理的加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的3倍，且不大于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。C、热处理时加热升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h；恒温时间为每毫米壁厚3min；且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，且差值不得大于50℃。恒温后的冷却速度按6500/δ℃/h计算，且不大于260⑦焊接检验及返修A、焊缝的无损检测比例应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97标准及设计规定。B、焊缝外观尺寸应符合设计图纸要求及工艺文件规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡，焊缝及热影响区表面无裂纹、夹弧坑及气孔等缺陷。C、焊缝施焊完毕，先由焊工进行外观自检，并做好自检记录。自检合格后由质检员进行专检，专检合格后进行无损探伤。D、无损检测不合格的焊缝应进行返修，一次返修由工号技术员制定返修方案，二次返修由技术员提出方案责任工程师批准实施。每次返修均需在质检人员监督下进行。E、当二次返修仍有不合格时，由公司组织专业人员制定方案，经责任工程师确认报公司总工程师批准，在公司责任工程师及质检员监督下进行返修，返修情况记入产品质量说明书。F、焊缝返修时，缺陷消除后仍按原工艺进行补焊，并进行无损探伤检查。⑹管道试压：①、试压前根据工艺流程及配管图，确定试压系统。②、试压前对每项一个试验回路或单根管线，检查管线的起止点所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线项目有无遗漏。③、管道的焊缝无损探伤工作是否结束，是否符合要求，资料是否齐全。④、待试管道上的仪表元件等已经拆下或用盲板隔离。试压系统中的盲板应编号、挂牌、并设专人管理，以防漏拆、错装。⑤、系统自查、互检合格后，报建设单位审查、共检合格已具备试压条件。⑥、按系统接通上水点、排水点，安装试压泵，装设排气放空、倒淋及压力表（不少于2块，最高点及最低点，表的精度≥1.5级，满刻度值为被测压力的1.5~2倍）。⑦、试验介质及压力以设计图纸为准。试验压力以最高点的压力表为准。当设计无规定时，管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。⑧、液压试验一般选用洁净水。⑨、液压试验时，须排净系统内的空气，缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。⑩、试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷清除后应重试。⑾、管道系统试压合格后，应打开放空阀，缓慢降压，排净试验介质。并及时拆除所用的临时盲板及支吊架、膨胀节限位设施，并填写管道试压记录。⑺管道的吹扫与清洗：①、管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹洗工作。②、对不能参与吹洗的设备、管道、阀门及仪表应加以隔离、封闭或施以保护措施。③、管道的支、吊架应牢固，必要时予以加固。④、吹扫时应设置禁区。⑤、吹扫的顺序应先主管、支管、疏放管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的设备、管路系统，也不得随意排放。⑥、水冲洗时，宜以最大流量冲洗，流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格，水冲洗后，应及时将水排净并用压缩空气吹干。⑦、空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。⑧、吹洗合格的管道系统，应及时复位。钢结构安装施工方法及技术措施.1施工程序材料出库→材料验收→预制→部分防腐→柱或框架成片安装→柱、梁安装→梯子平台板铺设→辅助构件安装→防腐→交工验收.2施工方法⑴钢结构安装前，应对构件的质量进行检查。⑵检验合格的柱、梁按已编号的吊装顺序吊装，柱找正用经纬仪控制垂直度，一次固定完成。⑶钢结构的柱、梁等主要构件安装就位后，即进行校正，固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。安装找正时应考虑风力温差，日照等外界环境。⑷柱安装（包括接柱），每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层的轴线引上。⑸钢结构安装的允许偏差部位项目允许偏差（mm）钢柱H＞10H/1000钢梁侧向L/100010.0垂直方向+10.00钢平台防护栏杆平台标高±2.0平台梁水平度L/100020.0承重平台梁侧向弯曲L/100010.0承重平台梁直线度H/25015.0栏杆高度±10.0栏杆立柱间距±10.0⑹钢结构选用Q235-B、F型钢，电焊条选用J422，使用的电焊条必须有合格质量证明书。⑺焊工应严格按焊接工艺卡进行焊接。⑻手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。⑼钢结构焊缝除注明者外，其余焊缝长度均为两构件搭接之全长，焊缝厚度为两相焊构件较薄者的厚度。5.6.5.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.35.6.3施工准备施工准备材料出库现场电气出库材料出库现场电气出库设备检查设备检查防锈、防腐防锈、防腐现场安装就位现场安装就位电气配管接线电气配管接线系统试车支架预制接线盒安装保护管敷设电缆敷设系统试车支架预制接线盒安装保护管敷设电缆敷设交工验收交工验收5.6.35.6.3.⑴电力线路使用的线材，敷设前应进行外观检查，且应符合下列规定：①.不应有折叠、断裂及破损等缺陷。②.铜芯线材不应有严重腐蚀现象。③.镀锌管材表面镀锌层应良好，无锈蚀。④.绝缘线表面应平整、光滑、色泽均匀，绝缘层厚度应符合规定。绝缘线的绝缘层应挤包紧密，且易剥离，绝缘线端部应有密封措施。⑵由黑色金属制造的附件和紧固件，除地脚螺栓外，应采用热浸锌制品。⑶各种连接螺栓宜有防松装置。防松装置弹力应适宜，厚度应符合规定。⑷金属附件及螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象。⑸成套配电箱等装配应良好，安装前应进行外观检查，且应符合下列规定：a.表面光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。b.箱门转动灵活，开关操作灵活，与导线接触面符合要求。c.油漆、镀锌良好，无油漆、锌皮剥落、锈蚀现象。5.6.3.3.2⑴基础型钢制作安装。a.施工时按图纸要求预制加工型钢架，刷好防锈漆，放在预留铁件上，用水平尺找平、找正，找平过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片，然后与预埋件焊接牢固。b.基础槽钢安装允许偏差：不直度每米1mm、全长5mm，水平度每米1mm、全长5mm。c.基础槽钢安装完毕后，将两端与预埋的接地扁钢进行焊接，焊接面为扁钢宽度的二倍，然后将基础槽钢刷两遍灰漆。⑵支吊架制作、安装。a.合理利用材料，成批制作，综合考虑各种支架长度，以尽量利用定尺型材，作到物尽其用制，作支架时应将材料矫正、平直。切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确。b.下料尺寸由班组长按技术要求严格把关，最大限度降低废品率。c.型钢焊接必须保证至少三面满焊，焊后立即清除焊渣。d.所有支吊架均刷防锈漆一道，面漆两道。e.支吊架安装采用适配的膨胀螺栓固定，打膨胀螺栓要严格按照规程操作，做到牢固、可靠，支吊架横担水平度保证在0.1mm以内，高度偏差不超过1mm。f.允许焊接的金属结构和混凝土构筑物的金属预埋件上，应采用焊接固定。g.混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。h.不允许焊接支架的工艺管道上，应采用“U”型螺栓或卡子固定。i.支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。j.支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑物构架上，其安装坡度应与电缆沟或建筑物沟架的坡度相同；安装在有弧度的设备或构架上时，其安装弧度应与设备或构架的弧度相同。k.支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道的位置；也不宜安装在具有高温、高压、腐蚀性及易然易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。l.装的线槽及保护管用的金属支架间距应满足设计图纸的要求，如无明确规定，支架间距宜为1.5~2m；并在距下列部位0.2m也设置支架，拐弯处、终端处、接线盒，垂直安装时适当增加间距。5.6.3.3.⑴管线下料。a.按灯具、接线盒、开关、插座、按钮和桥架与设备进线口的位置测量管线长度。b.依丈量的长度（适当留余量）用电锯、切割机下料。c.用刮刀伸入管内转动几圈刮去管口毛刺，用锉刀锉去管口棱角。d.将管材直立（较长的斜立）用木锤敲打，清除管内杂物。e.集中下料的管材，做好位置标志。⑵套丝。a.用手动或电动套丝机套丝。b.套丝扳牙丝扣完整不得有缺陷和磨损。c.为防止丝扣断裂或折皱，套丝过程中不断加油润滑。d.丝扣有效数量依管径决定但不得少于7扣（管径G15-G70，丝扣7-15扣）。e.刮去断口毛刺，振打管壁（不得振打丝扣），清除铁渣，涂电力复合脂。f.旋上保护丝套，运往安装地点或制弯地点。g.所有管线均采用丝扣连接，不得采用对接焊接。⑶管线制弯。a.制弯可用弯管机（G32以上管径），弯管器（G32以下管径）进行弯制。b.依丈量的尺寸确定弯制位置。c.用弯管器制弯时管线一端固定牢固。d.确定弯曲半径（一般情况下不得小于管径的6倍）。e.大管径薄壁管需灌砂弯制（安装时可采用拐角盒而不需弯制）。f.开动弯管机或用力下压弯管器手柄。g.弯管速度应有所控制不宜过快。h.检查弯曲角度（直角弯应≥900）。i.松开弯管器具，复核弯曲角度和弯曲半径。j.检查弯曲处有无折皱、裂纹和弯扁（弯扁程度应不大于管外径的10%）。k.制弯时，管焊缝应放在弯曲方向的两边，否则可能弯裂焊缝。l.镀锌管不得采用火弯，必须冷弯。⑷管线安装。暗设管线按确定走向埋设，明设管线按下述步骤进行：a.在管线敷设路径上弹上粉线。b.依据允许管线固定距离确定管卡安装点。c.框架吊设管线使用L40*4镀锌角钢制作吊架。d.框架内吊架与构架焊接（砖混结构用膨胀螺栓固定），下端用电钻打孔，用管卡、螺栓固定管线。e.接线盒、灯具安装地点必须有吊架，防止管线因灯具、接线盒的重量作用，产生弯曲。f.从桥架引出管线，使用液压打孔机或电动开孔器在桥架侧面或底部打孔，孔径与管外径一致。（梯架直接从底部引出）。g.将弯制、套丝好的管线固定在墙、支架上。h.防爆接线盒放置在桥架内或固定在墙上，支、吊架上则用机制螺栓。i.固定开关、插座、按钮、灯具等。j.管线进入普通接线盒、桥架时，内外两侧均需用锁母锁紧。k.丝扣啮合必须在7扣以上。l.电缆保护管与设备的进线口用挠性连接。m.照明管线在安装前应穿好拉线铁丝。⑸防爆管线敷设。①敷设方法及基本技术要求同前。②防爆接线盒和防爆电器安装时，特别注意防爆密封面的保护，拆卸、安装要轻拿轻放。③用防爆胶泥堵塞过墙孔和管口。④电缆、电线敷设完毕后应将穿过不同防爆等级区域的管口在高一级处采用阻燃材料严密堵封。⑤防爆区管线外露丝扣不应过长，丝扣连接不得采用倒扣连接。⑥电气设备、接线盒等多余的孔，应用丝堵堵塞严密。⑦钢管的连接应符合下列要求：a.采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2；连接后，其螺纹宜外露2-3扣。螺纹表面应光滑、无缺损。b.采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.5-3倍，管与管的对口处应位于套管中心。套管采用焊接连接时，焊缝应牢固严密；c.镀锌钢管应采用螺纹连接，不应用熔焊连接。钢管连接处的管内表面应平整、光滑。d.钢管与盒（箱）或设备的连接应符合下列要求：正常工作环境区和防爆区明配钢管与盒（箱）连接应采用防爆接头锁紧，密封严密，非连接处管与电缆间应采用防爆接头锁紧，密封严密；⑧当保护管遇下列情况之一时，中间应增设接线盒或拉线盒，接线盒或拉线盒的位置应便于穿线：a.长度每超过30m，无弯曲。b.管长度每超过20m，有一个弯曲。c.管长度每超过15m，有两个弯曲。d.管长度每超过8m，有三个弯曲。⑨保护管的两端管口应带塑料护口或打成喇叭形。5.6.3.3.⑴作业条件a.屋顶、楼板、地坪施工完毕，无渗漏，强度达到允许安装要求b.室内所有建筑施工设施拆除，场地清理干净，门窗安装完毕。c.运输道路、安装场地满足施工要求。d.土建部分预埋基础验收完毕，符合要求。e.地面基础安装完毕，并检验合格。f.盘柜运输要求、安装说明书已充分熟悉。g.运输、安装工具准备完成，经检查符合要求。⑵高、低压配电柜运输a.确定运输路径，报业主确认。b.清理运输信道，标示运输路径。c.开具领料单，确认所领设备。d.检查外包装有无损坏，有无雨水浸湿。e.选择无雨天用载重汽车沿指定路线运至安装现场。f.运输过程中由专人监护。g.运输行进速度不超过5Km/h。⑶开箱检查a.用汽车运到安装地点与业主现场技术人员共同开箱检查。b.用撬棍拆开外包装，包装板清理进现场保洁箱。c.收集随设备的文件资料，登记造册。d.开箱检查内容：(a)规格型号是否符合设计要求。(b)盘柜内元器件及备品件是否齐全，有无损坏和受潮，柜体有无变形，保护层有无脱落。(c)文件、资料、图纸是否齐全。e.在配电屏正面临时标注名称、安装编号和安装位置。f.开箱情况记录，双方签字确认。⑷基础验收a.土建预埋基础验收。(a)预埋基础材料规格、尺寸。(b)预埋基础的水平度、不直度、平行度。(c)预埋基础标高。b.验收合格，三方签字。c.接地线与基础型钢连接。⑤高、低压开关柜就位a.配电屏开箱检查完毕后，按临时标志在屏面上的安装编号，用人力顺序排放在基础上。b.在配电屏正面一侧距顶和屏底200mm高处，拉两根细尼龙绳，以此作为正面基准线。c.比照基准线用薄垫钢板对配电屏找平找正。（若屏底有调节螺杆的，可调节螺杆找平找正）d.柜体与基础，柜体间用螺栓连接固定。e.柜体用铜线与接地线良好连接。f.配电屏安装还应符合下列要求。(a)机械闭锁、电气闭锁应动作准确、可靠。(b)屏内紧固件不得松动。(c)动、静触头的中心线应一致，触头接触紧密。(d)二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠。(e)每一抽屉单元进出灵活、无卡阻。⑸二次接线a.熟悉施工图和开关柜接线图。b.核查开关柜接线端子排。c.清扫内部尘垢。d.电缆按顺序固定，电缆头制作安装、挂牌。e.二次线整理整齐，用绑扎带等距绑扎。f.绑扎好的二次线，固定在线架（槽）上。g.套端子号，压端子，按图纸接线。h.二次线接线，排线整齐美观，接线正确。i.电缆挂牌书写工整，标明电缆型号规格、终端设备编号、电缆回路编号。j.接线时不得损坏线芯，接线完毕后，用手拉线试验一下接线的牢固可靠性。k.每个端子接线不得超过两根。⑹高、低压开关柜试验按国家相应施工规范要求，应对开关柜内相关的电气设备进行调整试验，并进行模拟动作试验。本工程届时编制调试试运行方案。⑺安装注意点：①高、低压开关柜在搬运和安装时采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损措施，必要时将易损元件拆下，当产品有特殊要求时，高、低压开关柜在搬运和安装时还应符合产品要求.②高、低压开关柜及各类控制箱运到现场后，组织开箱进行检查，检查有无变形、掉漆现象，仪表部件是否齐全，备品备件、说明书等有无缺损，并做好开箱记录。③根据施工图的布置，按顺序将高、低压开关柜放在基础槽钢上。成列柜就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，以柜面为标准。找正时采用0.5mm铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。④就位找正后，按柜固定螺孔尺寸进行固定或焊接固定（柜、箱与基础型钢间采用点焊，不能焊死），螺栓固定在基础槽钢架上用磁力电钻钻孔，一般无要求时，低压柜钻Φ12.2孔，高压柜钻Φ16.2孔，分别用M12、M16镀锌螺丝固定。柜体与柜体、柜体与侧挡板均用镀锌螺丝连接。⑤高、低压开关柜及各类控制箱单独或成列安装时，其相邻两柜顶部水平度偏差不大于2mm，全部柜顶部水平偏差不大于5mm，其相邻两柜边不平度不大于1mm，全部柜面不平度不大于5mm，柜间接缝不大于2mm。⑥柜接地：每台柜从后面左下部的基础槽钢侧面上接地螺丝，用16mm⑦抽屉式开关柜，其安装还要符合下列要求：a.抽屉推拉灵活轻便，无卡阻、碰撞现象；b.动触头与静触头的中心线一致，触头接触紧密；c.抽屉的机械联锁或电气联锁装置动作正确可靠，保证断路器分闸后，隔离触头才能分开；d.抽屉与柜体间的接地触头接触紧密；当抽屉推入时，抽屉的接地触头比主触头先接触，拉出时程序相反。5.6.3.3.⑴各类配电箱在搬运和安装时采取防震、防潮防止框架变型和漆面受损等措施，必要时将易损元件拆下.配电箱有特殊要求时，应符合产品技术要求.⑵配电箱安装须符合以下规定：位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗式配电箱箱盖紧帖墙面；零线经汇流排（零线端子）连接，无绞接现象；油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关灵活，回路编号齐全，结线整齐，PE线安装明显牢固。⑶导线与器具连接符合以下规定：a.连接牢固紧密，不伤线芯。采用螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，防松垫圈等配件齐全。b.电气设备、器具和非带电金属部件的接地（接零）支线敷设需连接紧密、牢固，接地（接零）线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。c.配电箱安装允许偏差如下：配电箱体高50cm以下，允许偏差1.5mm；配电箱体高50cm以上，允许偏差3mm；要求。5.6.3.3.⑴作业条件。a.土建施工基本结束。b.桥架上部管道及焊接工作结束。c.桥架安装完毕。d.电缆保护管敷设结束。e.工艺设备、电器设备接线位置确定。⑵材料验收。a.检查电缆盘是否牢固，电缆外护层是否破损。b.核查电缆的型号、规格、数量。c.剥去外护套检查外层电缆有无使用过，电缆封头是否严密，有无受潮现象。⑶电缆运输。a.开具业主领料单。b.绝缘电阻测量（低压电缆不低于10MΩ，10kv电缆作耐压和泄漏试验）。c.合格的电缆恢复封头，恢复外包装。d.确认运输路线，清理道路障碍。e.长距离用汽车运输，短距离人力滚运。⑷电缆敷设。a.编制电缆敷设表（敷设顺序，始终点）。b.书写电缆临时贴纸标记和永久挂牌。c.检查核对电缆规格型号。d.清理电缆敷设道路，放置托轮。e.现场用电设备临时标上设备位号及电气回路编号。f.用升降式电缆放线架支起电缆盘，放线端在电缆盘上部，大截面或较重的电缆盘放线可用吊车放缆。g.电缆敷设始、终点各站一人，用无线对讲机联络。h.电缆首端贴上临时标识，用透明胶带缠绕三圈。i.用对讲机通知始、终点人员电缆去向。j.人力展放电缆，展放过程中，电缆不得沿地面等粗糙拖拉。k.均匀放盘，按照规定路线敷设，终端人员核对电缆标识。l.电缆穿管至指定地点，留足余量。m.通知始端放盘人员电缆到位，桥架内电缆按序整齐放置，抽回多余电缆。n.未端人员留足余量，切断电缆，贴上临时标识，穿至指定位置。o.电缆两端临时封闭，防止雨水浸入电缆，浸湿标识。p.每根电缆敷设完成后，按顺序排列在桥架内并每隔一段距离绑扎固定一次。q.电缆敷设过程中，不得强制扭曲、弯曲。⑸电缆头制作安装。a.测量接线位置，留有适量余量。b.剖开端部电缆，用摇表检查绝缘电阻。c.套电缆头套，绝缘带绑扎，挂永久电缆标牌。d.固定电缆头，切断多余长度，小心剖开电缆芯线，清除芯线残留物，压接接线端子。e.测量电缆绝缘，与配电设备接线端子连接（1KV电缆≥10MΩ，10KV电缆≥400MΩ）。f.控制电缆校线，套端子号管，排线、接线。g.测量电机及现场用电设备绝缘，电缆接线，恢复接线盒盖。h.电缆钢带、屏蔽电缆的屏蔽层可靠接地。⑹电缆试验，高压电缆做以下试验。a.绝缘电阻及吸收比。b.直流耐压试验。c.泄漏电流。d.电缆线路相位。⑺安装注意点：①准备工作。施工前应对电缆进行详细检查；规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求。检查桥架、配管标高走向，测量每根电缆实际需用长度，然后进行配盘。电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验：b.1KV以下电缆，用1KV摇表测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。c.控制电缆用500V摇表测量，其电阻不小于0.5MΩ。②电缆敷设。a.电缆采用集中敷设，原则是由远到近、由大到小。敷设时要专人指挥，采用支撑、滚筒、导板、绞车、托盘或其他设备和材料辅助施工，用力均匀，速度适当，防止电缆划伤和拉伤。b.禁止电缆在其他管道上、下平行敷设，直埋电缆进户时予留足够的长度。c.电缆沿桥架敷设时，单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处以最大截面电缆允许弯曲半径为准,电缆桥架中应分层或采用隔板分开。d.电缆在沟内、桥架敷设时留有适量的蛇形弯，电缆的两端、过管处、垂直位差处均留有适当的余度。e.电缆穿墙、过路或基础时装钢管保护，敷设完后用沥青麻丝和嵌缝油膏等物质堵住钢管缝隙，做密封处理.f.电缆敷设时每根电缆按电缆一览表在始、终端处编号，电缆标志采用塑料雕刻或模压金属标志，并利用自锁塑料弯曲线夹或其他相同的固定件固定在电缆上，埋设管道进出口处和电缆转弯处亦要安装电缆标志桩，以易于鉴别及寻找电缆走向。g.主开关及其设备的动力电缆在系统上必须保持正确的相序及相色，三相或三相四线电缆利用相色鉴别。对于旋转电机，为了得到所要求的旋转方向，采用特殊的线芯套圈来鉴别连接的端子。h.电缆接入设备时保证电缆由一个方向引入接线端子，排列整齐。电缆采用合适的铜质夹具固定，采用铠装电缆时提供夹具将铠装接地，电缆铠装在端接过程中不允许松开。5.6.3.3.⑴管路在穿线前，首先检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏和破损，均补齐和更换。⑵当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。⑶两人穿线时，配合协调，一拉一送。⑷导线接头在接线盒内连接。导线穿入管路后，在导线出口处，装护线套保护导线。在不进入盒、箱内的垂直管口，穿入导线后，将管口作密封处理。⑸导线颜色应符合规定。5.6.3.⑴防爆区照明施工。a.首先对材料进行核对，检查其密封装置是否齐全、完好。防爆照明保护管采用镀锌钢管，有无合格证，管口无毛刺，管子无压扁、裂缝现象，管子采用丝扣连接，连接长度不少于7扣，丝扣涂电力复合脂。b.保护管的支点间距离不应大于3米，管子与防爆接线盒之间的连接采用丝扣连接，防爆接线盒各端口内应有电缆密封、锁紧装置，不用的端口应用厚度不小于2毫米的盲板封堵，若照明中有专门接地线，在接线盒内应接到接地螺丝上。c.防爆灯具安装时，灯具外壳宜与专门接地线连接；灯具与防爆接线盒连接若采用丝扣连接，则丝扣上应涂电力复合脂，在防爆接线盒内接线时，接好后的线头宜搪锡，并用高压绝缘胶带包好，电缆接线前各防爆密封、锁紧装置应密封完好，电缆紧固，严禁取出防爆接线盒内的密封胶圈及压垫。⑵防爆区动力施工。a.防爆用电设备到现场后，首先核对其防爆电机铭牌，检查其电机接线盒的防爆密封面以及进线口密封装置情况。b.电缆在电机防爆接线盒内接线时，电缆接线端子应与电机接线端子连接紧固，防爆密封装置应锁紧电缆。c.防爆区内所有用电设备外壳及钢结构均应与主接地网可靠连接，动设备接地应采用软连接。d.电气管件及连接件均采用镀锌制品，螺栓尚应有防松措施。5.6.3.⑴作业条件。a.土建粉刷等表面装饰工程已完成。b.空中管道工程已结束。c.固定灯具安装的支、吊架等工程已完成。⑵材料验收。a.开箱核查型号、规格、数量、防爆等级。b.检查照明器材外观，要求外壳无裂纹，破损，表面平整，螺栓无滑丝。c.器材附件齐全，无损坏、变形。d.检查可动部件动作是否灵活，触点接触是否良好。e.检查弹簧片是否灵活，厚度是否符合国家标准。⑶照明器材安装。a.管线敷设，接线盒、吊灯盒安装。b.导线上做好各回路标记，管内穿线。c.灯头配线、试亮。d.按图纸所示回路吊灯盒、接线盒接线，缠绕绝缘带。e.灯具、开关、插座等安装，坚固螺栓，堵死多余进线口。f.照明配电箱按回路接线。g.通电按回路合上开关试亮。⑷开关、插座、灯具等终端器具安装①插座竖直安装，暗装插座盒与墙平齐，插座盖板覆盖在插座盒边缘上，采用带接地的插座，安装高度符合设计要求。②所有开关牢固竖直安装，暗装开关与墙平齐，盖板覆盖在接线盒的边缘上。③室内照明灯具应完整地备有支架、吊架、软导线、挂钩及插接件，采用塑料绝缘铜芯软导线与主回路导线连接，灯具做好接地，灯具接地利用连接导线的专用线芯将灯具由接地端子与主接地导线连接，不允许利用悬挂链条或穿线支承管接地。④风雨灯的导线入口处及防护孔需密封防止潮气侵入，日光灯安装在吊平顶时，不能使吊平顶受力除非吊平顶与日光灯在完整设计时具有合适的支架。日光灯安装需有二个固定点，灯管长度不能超过

1.2m。安装在建筑物天花板上的高架设电灯，其灯具及固定导线间应装有插头及插座以便整套灯具随时装卸。⑤灯具其它部分的安装应配合粉刷进度。玻璃罩、扩散器、灯管必须在建筑装修全部完成后安装。5.6.3.3.⑴调试前，首先熟悉图纸，弄清各回路的情况，并用兆欧表测试各回路绝缘电阻是否符合要求，在送电前，所有配电箱柜，不得有垃圾工具等杂物，并检查各箱柜设备等接线是否正确牢固，线路上是否有人在施工，所有开关是否全在分闸位置。确认无误后方可送电。⑵送电必须从电源侧送电，每送一个回路，必须检查其三相电压是否正常，相序是否正确。⑶照明送电应逐个回送，送一路调一路，保证控制正确无误，灯具试亮应持续24小时,所有插座相零与接地位置正确，用专用检测插座逐个测试。⑷动力设备的调试首先检查其控制部分是否灵活、完好，接触器控制及减压起动等自动控制设备，应先切除电机线路检查，调试其控制部分是否动作无误。然后检查其电机转动是否灵活，有无卡死现象。带负载设备应先卸开负载口，电机运转正确，正常后，才能开机试运转，如发现异常情况应立即停电，检查消除故障后，继续调试。5.6.建筑装修全部完成后安装。5.6.4⑴仪表所需的气源、伴热蒸汽就近取，伴热蒸汽回水至工艺回水管。⑵本次改造有利旧的仪表，施工时仪表施工单位尽早进入施工现场，保护好利旧的仪表，安装材料、电缆、穿线管等，施工完毕后恢复。更换拆除的仪表放入仪表库中。⑶、现场所有多心电缆利旧，更换部分现场接线箱，接线箱后的分支电缆重新敷设，现场仪表及防爆接线箱先接防爆挠性管再接阻火器然后与保护管连接，阻火器安装完毕后应用防爆密封胶泥填实。⑷、防爆接线箱与保护管之间采用软连接。⑸、电缆屏蔽层应在控制室端一点接地。⑹、本次改造要多和仪表车间及计量车间沟通，如一些就地仪表的位置和取消的DCS上不用的回路。⑺、汇线槽作防火处理，要求耐温1000度不少于1小时，所需材料由施工单位提供。⑻、自控设备表修改室内DCS组态。TC32点,AI37点,AO28点,PI1点。⑼、更换自动灌封液装置的阀门。5.6.4配合土建安装控制室盘、柜底座材料出库检验配合土建安装控制室盘、柜底座材料出库检验现场仪表、仪表盘、箱出库管子与管件出库检验仪表导压管配管预制、装配校验、调整仪表盘、柜、操作台出库检验吹扫、试压气密二次防腐验收交工系统试验校、接线检验、调整导线、绝缘试验安装电缆敷设气源总管安装就位保护管敷设蒸汽及回水总管接线盒安装取源部件汇线槽安装汇线槽组对工艺设备、管道施工除锈、防腐仪表导压管配管预制、装配校验、调整仪表盘、柜、操作台出库检验吹扫、试压气密二次防腐验收交工系统试验校、接线检验、调整导线、绝缘试验安装电缆敷设气源总管安装就位保护管敷设蒸汽及回水总管接线盒安装取源部件汇线槽安装汇线槽组对工艺设备、管道施工除锈、防腐导压管伴热管气源管⑼、更换自动灌封液装置的阀门。.3施工方法及措施：根据工作量清单及本工程的特征，结合我公司以往施工过的同类工程项目的施工经验，在本工程施工中，我们将根据设计图纸的要求、国家相关施工及验收规范，科学、系统、高效地进行规划本工程的施工。⑴支架的制作与安装①支架制作时，应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺，所有锐角打磨圆滑。制作好的支架应牢固、平直。②安装支架时，应符合下列规定：a.在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。b.在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。c.在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡子固定。d.在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。e.支架不应与高温或低温管道直接接触。f.支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同。支架安装在有弧度的设备或结构上时，其安装弧度应与设备或结构的弧度相同。③电缆槽及保护管安装时，金属支架之间的间距宜为2m；在拐弯处、终端处及其他需要的位置应增设支架。④直接敷设电缆的支架间距宜为：当水平敷设时为0.8m；当垂直敷设时为1.0m。⑵桥架敷设A、桥架敷设的路径应避让高温源，安装前要与工艺、电气专业进行会审，避免相互碰撞，支架间距要均匀。B、托臂在墙体固定时，可以采用用预埋螺栓、铁件或打膨胀螺栓，当用膨胀螺栓固定时，混凝土构件强度不应小于C15，在相当于C15混凝土强度的砖墙上，也允许使用，但不得在空心砖或轻质墙等建筑物上使用。C、膨胀螺栓钻孔时，钻孔直径误差不应超过±0.5-0.3mm，深度误差不超过3mm，钻孔后应将孔内残存啐屑消除干净。D、在工字钢柱上固定时，用M12*35的螺栓固定。E、电缆桥架与工艺管道平行敷设时，间距不应小于100mm，与热力管道平行敷设时，与保温层的间距不小于500mm，电缆桥架应避免在热力管道上方平行敷设，也不宜在输送具有腐蚀性液体管道的下方或具有腐蚀性气体的上方平行敷设，当无法避免时，间距应大于500mm。F、桥架的直线段之间，直线段与弯通之间需连接时，可用直线连接板（内侧边应有内衬板）进行连接。G、连接两段不同宽度或高度的桥架时，用变宽连接板连接，桥架末端使用终端封头，桥架连接板的螺栓应坚固，螺母应位于托盘桥架的外侧。H、当桥架长度要调整或制作弯头三通时，应用机械方式加工，不得用氧炔焰割切（一般应使用成品三通、弯头）。I、桥架必须从侧面开孔、管孔应用机械开孔，开孔处切口整齐与管径相吻合，严禁用气焊割孔，主桥架与支线电缆桥架连接处应使用桥架引出头。J、当直线段桥架长度超过50m时，应有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板，桥架跨越建筑物伸缩缝处，应设置好伸缩板。K、在进入控制室的电缆入口处，应具有防水防鼠害的措施，应配合土建施工预留洞口，在洞口处预埋好护边角钢，将固定框焊在护边角钢上，电缆过墙处应尽量水平敷设，电缆穿墙时放一层电缆就放一层6mm厚的泡沫石棉毡，同时用泡沫石棉毡把洞堵严，再有些小洞就用电缆防火墙料堵塞，墙洞两侧用隔板将泡沫石棉保护起来。⑶电缆保护管敷设A、电缆保护管不应有变形及裂逢,加工过的管子内部应无毛刺,管口应光滑,无锐边。B、管子敷设中需改变方向时，应预先进行弯曲加工或加接线盒，电缆保护管的弯曲半径，不应小于管子外径的6倍，且不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。C、从桥架引出的电缆保护管，应从桥架侧面开孔用管接头引出,不得从架架底部开孔引出保护管。D、在露天敷设的电缆保护管，凡由上部引到仪表的电缆保护管，均在保护管与软管的连接处加排水三通,排水三通的安装位置必须低于仪表进线孔，且软管不得出现Ｕ型弯。E、凡由下部引到仪表的电缆保护管，保护管与软管的连接点应低于仪表表进线孔，当穿线管在垂直面上出现Ｕ型弯时，均在管路中安装排水三通，排水三通的安装位置必须保证保护管内的积水不会流入仪表内，且软管不得出现Ｕ型弯。F、所有仪表设备进线孔，应垂直向下或朝向侧面，进线孔不得向上。I、电缆保护管与管接头、管盒、管件之间应用丝扣连接，丝扣应在5扣以上，铝管应涂上防氧化的导电膏，施工中严禁不同直径的管子直接套丝连接，应用分线盒过渡，分线盒内壁应光滑、无毛剌。J、仪表接线盒、穿线盒、接线箱等所有密封连接处密封垫片必须完好无损，连接紧密，仪表安装好后，所有的备用孔应堵好。K、电缆管支架间距要均匀，高度一致,并且用可拆卸的Ｕ型管卡固定。L、保护管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱、接线盒连接时，或进入仪表盘、柜、箱时，应安装防爆密封管件，并做好充填密封。密封管件与仪表箱、接线箱、拉线盒之间的距离不应超过0.45米。密封管件与仪表、检测元件、电气设备之间采用挠性管连接。M、当电缆保护管通过建筑物的伸缩缝和沉降时，应做补偿装置或采用金属软管进行过渡。⑷电缆敷设A、电缆敷设前，应根据图纸,仔细检查电缆的规格、型号、截面、电压等级均应符合设计要求，外观应完好，绝缘电阻应符合产品说明书要求。B、敷设电缆时电缆两端要设置好标志，电缆按先长后短的原则敷设，且敷设电缆、校线、接线应有方案，以便提高工作效率防止错线。C、电缆在桥架上排列要整齐，防止电缆交叉，控制电缆和信号电缆应分开敷设、交叉时宜垂直交叉，在同一汇线槽时，应用金属隔板分隔。D、桥架内的电缆应在首端、尾端、转弯处设有编号、型号及起始点等标记。标记应清晰齐全、挂装整齐无遗漏。E、电缆接线头套上相应的线号，并压接接线端子或弯成O型圈（单芯单股线），接线排列整齐、美观，强弱电电缆要分开绑扎，端子号严格按施工图纸编写，与电气电缆不可避免交叉时，以垂直交叉为最好。F、每根电缆敷设后，均应测试其绝缘电阻数值，电缆型号、规格、设计长度、敷设长度、位号等应填写记录，在机柜表盘一侧留有1--2m的备用长度。G、信号电缆的屏蔽层应在控制室一端接地，严禁多点重复接地，备用芯线应接地。⑸仪表单体调试所有的仪表在安装之前，必须进行单体调试，仪表的单体调试必须在环境条件满足调校要求时进行。调试项目以设计技术条件、出厂使用说明书及出厂调试资料为依据。调试之前，技术人员要确认试验项目、试验方法，所有的管路、线路连接原理图，调试用气源、电源、标准压力源，所选用的标准表精确度、量程等满足要求。调校试验记录要用正式试验记录，反映调试真实情况，仪表调试后，应有试验报告，报告应反映调校内容（包括：方法、标准表情况、试验记录、计算结果，最后评定及试验人员、技术负责人签字）调校合格后，应按设计位号标记清楚，封装完好，分类存放。A、智能变送器的调校：智能变送器单体调试使用智能手持终端（BT200、HART275、HART375等），根据工艺参数及仪表参数进行OFFLINE组态（输入位号、量程，迁移量、阻尼时间、线性或开方特性等参数），然后使用高精度过程校准仪表输入模拟工艺信号进行输入输出特性试验和校准，零点、量程调整和零点迁移量调整等。智能变送器的调试，可以用两种方法：a.利用高精度过程校准仪表，施加模拟工艺信号按设定按钮按设定按钮显示LSET显示LSET输入下限压力信号输入下限压力信号调整外部调零螺丝调整外部调零螺丝输出=4mAN输出=4mAN按设定按钮按设定按钮显示HSET显示HSET输入上限压力信号输入上限压力信号调整外部调满螺丝调整外部调满螺丝NN输出=20mA输出=20mA结束结束b.利用智能终端进行调试，不施加工艺模拟信号通过智能终端键盘设定信号、位号等↓选择仪表下限参数↓输入量程下限值↓按ENTER两次↓选择仪表上限参数↓输入量程上限值↓按ENTER两次↓选择仪表显示方式参数↓确认↓按ENTER两次B、调节阀、开关阀的调校：调节阀、开关阀在安装前进行气密性试验和强度试验。a.调节阀的调校使用HART375在CALIBRATION状态下施加4-20MADC信号，根据调节阀上阀位指示进行检测，上下行程各进行5点，并对调节阀的线性度及对应点的准确度进行校准。b.开关阀的调校主要检查阀的动作灵敏度及阀位反馈正确性，事故切断阀和设计了全行程时间的阀门，必须进行全行程时间试验。C、压力表的调校现场指示压力表根据其使用范围采用不同的校验方法。波登管压力表为最常用为压力表，用活塞式压力计作为信号源进行校验，根据被校表的量程范围选用不同的标准压力表。被校表应与压力计处于同一高度，仪表的调校分三至五点进行正反行程校验，被校表的指示误差、回差及非线性误差均不应超出仪表精度范围，否则为不合产品，不予使用。膜盒式压力表一般用于测量气体介质，校验时可使用压缩空气作为信号源，校验过程同波登管压力表。膜片式压力表特别适用于测量非凝固的各种粘性介质的压力，它既可用活塞式压力计作为信号源，也可用压缩空气为信号源进行校验，校验过程同波登管压力表。⑹仪表安装仪表安装前，必须认真阅读使用说明书，明确应注意的事项要点，安装时必须十分小心，轻拿轻放防止损坏。仪表的安装方法必须符合设计图纸及仪表使用说明书的要求。仪表的安装位置应和设计图纸相符，在管道上安装的一次仪表、一次取样部件应安装在充分准确反应工艺参数变化的位置。仪表安装用材料应符合设计要求。同工艺连接的仪表，法兰、螺栓、螺母、垫片的材质应符合图纸要求。仪表安装完毕后，应采取保护措施，防止损坏。所有在线仪表（节流元件、流量计、调节阀等）必须与工艺一起试压，并在工艺管道吹扫时拆除，吹扫完成后再恢复。A、调节阀安装调节阀应尽可能垂直安装于水平管道上，介质的流向应与阀体上的箭头方向致，控制阀的上下应留有一定的空间，下部要保证能方便拆卸下法兰，法兰的垫片不得小于控制阀的内径，吹扫前要拆除。执行机构的机械传动应灵活，无松动和卡涩现象。c、执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。d、气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度，不应妨碍执行机构的动作。B、流量仪表的安装a.质量流量计安装质量流量计两侧的工艺管道应有支架，流量计本身不应受到工艺管道的应力，在拆除流量计后，管道两端的法兰的端面应与工艺管道轴线垂直，两法兰中心应与管道中心轴线在一条线上。b、节流件的安装Ⅰ安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷嘴的出口边缘应无毛刺、圆角和可见损伤，并按设计数据和制造标准规定测量验证其制造尺寸。Ⅱ.安装前进行清洗时不应损伤节流件。Ⅲ.节流件必须在管道吹洗后安装。Ⅳ.节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向。Ⅴ.在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，若有排泄孔时，排泄孔的位置为：当流体为液体时应在管道的正上方，当流体为气体或蒸汽时应在管道的正下方。Ⅵ.环室上有“+”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。Ⅶ.节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差为1°。Ⅷ.安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内避。Ⅸ.节流件应与管道或夹持件同轴。Ⅹ差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。c、物位仪表的安装Ⅰ.测量元件不应受到物料的直接冲击。若不可避免则应在上部安装一遮板。Ⅱ.浮筒液位计安装要垂直，探测杆（球）不得碰到容器壁。Ⅲ温度仪表的安装·接触式温度检测仪表（水银温度计，双金属温度计，压力式温度计、热电阻、热电偶等）的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的地方。·多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损的保护措施。·测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700℃时，应采取防弯曲措施。d、压力仪表的安装·就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。·测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。·测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。⑺取源部件的安装A.设备上的取源部件应在设备制造的同时安装。管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安装。取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求。B.设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。C.在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法，焊接要求应与工艺管道焊接要求一致。D.取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。E.安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。F.取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。G.测温元件应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不得选在阀门等阻力部件的附近或介质流向死角处，与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质流向，其轴线应与工艺管道轴线相交，并考虑保温的厚度。H.测量介质的温度大于60℃时，就地压力表应加冷凝弯或冷凝圈。I.压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力应在上游侧，压力取源部件的末端，不应超过工艺设备、管道的内壁。J.当不锈钢部件用螺纹连接时，其丝扣部分应涂防咬死胶、密封胶。K.物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。⑻导压管敷设A.导压管的敷设应根据《工业金属管道工程施工及验收规范》和《工业自动化仪表工程施工及验收规范》进行。B.仪表管道的安装位置应符合测量要求，不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀和振动的位置。C.导压管的敷设应在该点的工艺管道设备和仪表支架等安装完成，检测取样点和一次阀门位置确定后，依据施工图和现场实际情况，规划布置导压管走向和排列顺序，其规划原则，应以路径短、弯曲少、排列交叉少，保证1:10~1:100的坡度。D.导压管宜采用冷弯，并宜一次弯成。管子弯制后，应无裂纹和凹陷。弯曲处的椭园度应小于10％，外表清洁、管口无毛刺。E.高压管道的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。F.仪表管道应采用管卡固定在支架上。当管子与支架间有经常性的相对运动时，应在管道与支架间加木块或软垫。G.不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。H.导压管在穿墙或过楼板处应加保护管或保护罩，管道的接头不应在保护套管或保护罩内，管道穿过不同等级的爆炸危险区域、火灾危险区域和有毒场所的分隔间壁时，保护套管或保护罩应密封。I.测量管道与设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜小于50mm，测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面之间的距离不宜小于150mm，且不应平行敷设在其上方。J.当测量介质为液体时，在最高点加装排气装置，当介质为气体时，在最低点加排液装置，当介质易凝固、易堵塞时，应加装隔离或吹洗装置。K.当测量介质在环境温度下易冻、易凝固或易液化时，导压管应伴热保温，低温介质导压管应保冷。L.当测量气体时，测量仪表应尽可能高于取压部件，测量液体或蒸汽时，仪表尽可能低于取压部件。M.气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。管道安装时应避免中间接头。当无法避免时，应采用卡套式中间接头连接。管道终端应配装可拆卸的活动连接件。N.当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，其内的仪表管道系统应随同工艺系统一起进行试验，但应关闭仪表设备处的阀门，试压结束在排污处泄压。O.压力试验过程中，若发现泄漏现象，应泄压后再修理。修复后，应重新试验。⑼气源管安装A.仪表气源管采用镀锌钢管时，应用丝扣连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封；缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应落入管内。B.在水平干管上的支管引出口，应在干管的上方。C.气源管安装完毕后应进行吹扫，吹扫前必须把接至各仪表供气入口的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，再吹支管，吹扫用的空气必须是经除油干燥，符合仪表用空气质量指标的仪表风，压力为0.5-0.7MPa。D.吹扫是否合格，应用涂白漆的木制靶板检验，1min