压力钢管质量控制监理实施细则

压力钢管质量控制监理实施细则目录第一章工程概述…………2第二章监理工作编制根据………2第三章钢管制造前的监理准备工作………2第四章现场监理在钢管制造的工艺设计的质量控制…………………4第五章压力钢管焊接质量控制…………12第六章压力钢管防腐的质量控制…………26第七章钢管和岔管运输…………………28第八章质量管理体系…………………29第一章工程概述某水库电站位于两县一市交界处，为引水式龙头水库电站。水库电站成品压力钢管工程量约3129t。第二章监理工作编制根据监理工作方案是针对梯级水电站的压力钢管制造而编制的。本监理方案是根据建设部《建设工程质量管理方法》和国家技术监督局颁布《质量管理和质量确保系列原则》和《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93》，以及招标文献中引用的有关原则、规范编制的。监理工作的方案是根据该工程特点和施工现场状况，并结合施工方的工艺装备和技术力量而编制的。第三章钢管制造前的监理准备工作3.1技术准备1、监理应要熟悉设计图纸、充足理解设计意图及技术规定，审批承包人钢管制造车间加工图纸和工艺技术文献。2、审批承包人根据施工图纸及合同计划规定编制的材料采购计划。3、监理应审批承包人报送的焊接工艺计划和焊接工艺评定报告。4、审批并同意承包人报送的焊接工艺评定报告和焊接工艺规程。5、审批承包人编制的质量控制计划和质量检查大纲。3.2工程材料的检查及审批监理应理解承包人的材料采购计划，监督承包人组织材料进场的实施。材料进场后按《合同文献》的条款及《技术条款》规定，进行检查和验收，其验收的内容涉及：①查验证件；②抽样检查；③鉴定意见书的审批。④经鉴定合格的材料承包方方能验收入库。1、钢材检查承包人采购本标段制作压力钢管所需的钢板，分别为低焊接裂纹敏感性高强度钢板（CF钢板）和低合金容器钢板16MnR。每批钢板承包人入库验收时，监理应查验产品质量证明书，没有产品合格证的钢板不得使用。监理审核承包人按《技术条款》的规定对提供的钢板进行抽样检查的报告。钢板抽检的项目涉及：表面检查、化学成分、力学性能、并按《钢制压力容器GB105-1998》、《碳素构造钢和低合金钢板厚板GB6654－86》的规定，逐张进行超声波探伤，合格原则定为二级。压力钢管使用的钢材的化学成分及机械性能应符合《钢制压力容器GB105-1998》的原则或现行有关国标和图样。低焊接裂纹敏感性高强度钢板（CF钢板）规定焊接裂纹敏感性指数Pcm≤0.2％。化学物理指标见表3-1～3-2。高强度低合金钢板的化学成分表表3-1牌号化学成分(wt%)CSiMnPSCuNiCrMoVNbB高强度低合金钢材≤0.090.15~0.401.00~1.60≤0.025≤0.01≤0.3≤0.5≤0.3≤0.3≤0.08高强度低合金钢板机械性能表3-2牌号规格（mm）屈服点σs（Mpa）Mpa)伸长率δ5，％V型冲击功，AKV，J横向高强度低合金钢材≤40≥490610~730≥17d=3a-20≥47＞400≥47钢材表面质量应符合《碳素构造钢和低合金构造钢热轧厚钢板和钢带GB3274-88》及《碳素构造钢和低合金钢板厚板GB6654-86》的规定，钢板厚度偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差GB709-88》的规定。2、焊接材料焊接材料的牌号应与母材和焊接办法相适应，并由焊接实验及评定予以拟定。惯用焊接材料需要参考DL5017-93规范执行，专用焊接材料执行对应原则。监理人在焊材进厂后要对焊材进行抽检，审核产品质量证明书、使用阐明书并存档。制造方焊接材料应注意寄存和运输过程中、要密封防潮。寄存的库房内安置除湿机，且通风良好，室温不低于5℃，相对湿度不应高于70℅，检查焊条的烘烤发放统计表。3、连接件审批连接件的品种和规格应符合施工图纸的规定和产品质量证明书。4、涂装材料涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸规定。要审批涂装材料的抽检成果及产品质量证明书、使用阐明书。第四章现场监理在钢管制造的工艺设计的质量控制4.1钢管制作规定的控制钢管制作的规定：压力钢管主管直径暂定为￠3.6m，支管直径为￠2.4m；单节钢管长度为2.0m和3.0m，具体长度由业主指定。钢管制作单位给钢管安装单位仅提供原则管节。与否进行大节组装焊接由安装单位拟定，并与制作单位协商解决。4.2压力钢管制造工艺流程钢管制作工艺流程见图4-1。4.3压力钢管制作工艺的站旁监督单节钢管制造要通过矫形、划线、切割、卷板、对圆、焊接、焊缝检查八道工序，其中划线、对圆、焊接对制造质量影响最大。1、矫形钢板矫形采用卷板机机械矫形。压力钢管制造多使用厚钢板，采用卷板机矫平钢板效果良好。首先把要矫平的钢板在卷板机上滚出合适的弯度，弯度的大小以钢板的凸凹处与否被滚平为准，然后翻转钢板，按照钢板的厚度调节好上下轴辊之间的距离，将钢板滚平。如果仍未达成规定，可再滚一次。钢板材质抽检板材矫形钢板材质抽检板材矫形划线和编号、切割坡口加工钢板压头钢板卷制钢管对圆纵缝焊接单节校正及调圆纵缝探伤检查喷砂除锈涂漆（安装环缝100mm范畴内不涂漆）成品堆放加劲环、阻水环、止推环组装、焊接灌浆孔封堵堵头装焊岔管及弯管组装、焊接检查图4-12、划线A、划线准备工作划线前要注意制造方与否，对已知用于制作钢管的钢板进行全方面检查，制造方应量每张钢板的尺寸并做好统计，同时将量测尺寸标注在钢板上。将同品种、同规格分别堆放。对要制作的钢管（涉及部件）进行全部或部分派料，配料时周密思考、综合推敲，确保下料质量和提高钢板运用率。B、划线办法制造方在划线时要综合考虑卷制延伸率、加工余量、焊缝间隙、焊缝收缩量后进行。a)对数控火焰切割机编好的下料切割程序，要通过自检审查程序，确认无误后方可投入下料。b)对用半自动切割机下料的支撑等次要材料，直接在钢板上划线，划线后要进行对角线检查。c）对岔管、弯管要先编制数控切割机下料程序，然后按1:1的比例放大样，校验数控编程成果，两者重复核对无误后才进行下料。站旁监理要检查制造方划线检查合格后，用红或白铅油标出钢管分段、分节、分块的编号和水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置，以及坡口加工角度、切割线等符号。不得在钢板表面打冲眼。C、钢板划线应满足下列规定：a)钢板划线尺寸及极限偏差见表4-2。钢板划线尺寸及极限偏差表4-2序号项目尺寸或极限偏差mm1宽度和长度±1.02对角线相对差2.03对应边相对差1.04矢高（曲线部分）±0.55直管环缝间距>5006相邻管节纵缝间距>5倍的板厚，且>1007同一管节上相邻纵缝间距>5008钢板划线标记符合DL5017-939明管纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的园心角符合施工图纸b)在同一压力钢管管节上纵缝不超出两条；在同一管桥、隧洞钢管管节上纵缝不超出三条；3、切割和坡口加工A、切割钢板的切割采用数控火焰切割机和半自动切割机火焰气割办法切割。切割后边沿不得有裂纹，表面熔渣、毛刺和其缺口采用砂轮机磨去，如发现有问题时应规定制造方改正，在改正检查后才可进行下个工序。B、钢管坡口型式钢管纵缝坡口采用非对称“X”形坡口，其型式参数应符合设计规定和国标。钢管焊接的环缝坡口采用“X”形坡口，满足施工的需要。坡口型式可在生产性焊接实验与制造和安装单位协商后进行合理的修订。C、坡口、钢板边部加工用数控火焰切割机进行坡口加工。加工时要理解剖口线的方向，控制线进行检查外，切割的过程中要惯用角度样板或角尺控制切割角度，使其剖口位置尺寸、剖口尺寸、剖口表面粗糙度等都符合规定。全部板材加工后的边沿不得有裂纹、夹层和夹渣等缺点。在将厚度差不不大于4mm的钢板进行对接焊时，应将较厚的钢板边部以1：3的坡度加工至较薄钢板的厚度。斜坡布置在管的外壁，以保持内径不变。4、卷板钢管管节的卷制，按DL5017-93第4.1.5规定审核卷制工艺.。钢管管节采用整板卷加工制作。钢板卷板应达成下列规定：①钢板卷板的方向应和钢板的压延方向一致；②卷板后将瓦片自由状态立于平台上，用样板检查弧度，样板与瓦片的间隙符合表4-2。样板与瓦片极限间隙表表4-2序号钢管内径D（m）样板弦长（m）样板与瓦片的极限间隙（mm）1D≤20.5D（且不不不大于500mm）1.522＜D≤51.02.03D＞51.52.5当钢管内径和壁厚关系符合表4-3的规定时，瓦片允许冷弯，否则应热卷或冷弯后进行去应力解决。钢管内径和壁厚的关系对卷制办法的影响表4-3序号钢板牌号钢管内径（D）与壁厚（δ）的关系卷制加工办法1碳素钢、16Mn、16MnRD≥33δ符合本表规定瓦片允许冷弯，否则热卷或冷弯后去应力215MnV、15MnV、15MnTiD≥40δ施工时检查氧化皮，铁锈等物与否去除，卷制中发现有拉痕、毛刺现象，应停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制，严重时应按焊接规范进行补焊，且进行渗入探伤检查，合格后才可进行下道工序。卷板时,不允许锤击钢板,应避免在钢板上出现任何伤痕。高强度低合金钢卷板后严禁用火焰校正弧度。定位焊的质量规定与正式焊的质量规定相似，一、二类焊缝定位焊由持有效合格证的焊工承当。定位焊应有一定强度，但其厚度普通不应超出正式焊缝的二分之一，普通为4～6mm。定位焊的长度普通为30～60mm，间距普通以不超出400mm为宜。厚度不适宜超出正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超出8毫米。5、对圆钢管卷制经检查合格后，在对圆平台上进行对圆。根据设计图纸尺寸，在已经垫平的对圆平台上（平面度≤1.5mm，且定时检查），组圆前应检查钢管管节编号、水流方向等标记及重要尺寸。严禁使用火焰校形，不允许在母材点焊楔铁压缝。点焊时，严禁在母材上引弧和熄弧。拼装完后进行检查，检查合格后转入纵逢焊接工序。对圆时要控制下述重要问题：1）控制上下管口的不平度。管口不平度直接影响环缝的组对质量。钢管管口平面度应符合表4-4规定。钢管对圆管口平面度表4-4序号钢管内径D（m）极限偏差（mm）1D≤522D＞532）控制周长。对圆时用与划线相似且经校对的钢尺检查上下管口的周长，其周长差符合表4-5规定。钢管对圆周长差表4-5项目板厚δ（mm）极限偏差（mm）实测周长与设计周长差±3D/1000，且不不不大于±24相邻管节周长差δ＜106δ≥10103）控制对缝间隙及错位。钢管纵、环缝对口错边极限偏差应符合表4-6规定。钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差表4-6焊缝类别板厚δ（mm）极限偏差（mm）纵缝任意厚度10％δ，且不不不大于2环缝δ≤3015％δ，且不不不大于3δ＞3010％δδ≥60≤64）控制纵向焊缝。在制造方对圆时要核对上下相邻管口纵缝与否能错开，相邻管节纵缝错缝间距不少于100mm。在同一节管节上，相邻纵缝间距不不大于500mm，以免引发焊接应力集中。对圆后的钢管纵缝焊接完毕，经探伤检查合格后，其间隙应符合表4-7规定。钢管对圆管口平面度表4-7序号钢管内径D（m）样板弦长（mm）样板与纵缝的极限间隙（mm）1D≤550046、调圆钢管圆度指同端管口互相垂直两直径之差的最大值。钢管圆度的偏差不应不不大于3D/1000，每端管口最少测量对直径。钢管的调圆采用活动支撑进行。圆度符合设计规定后，进行内支撑、加劲环的组装、焊接。为避免钢管在运输、吊装时发生变形及确保浇筑混凝土时钢管钢度，决定采用辐射式内支撑。内支撑用的材料不允许有弯曲、开裂现象。7、加劲环、阻水环、止推环装焊内圈弧度用表4-7规定的样板检查其弧度，间隙不超出2.0mm，同时要保持平直，不允许出现波浪及扭曲。加劲环、阻水环、止推环安装采用分段安装法。安装应符合下列规定：①各环的内圈弧度间隙符合DL5017-93表4.1.5-1的规定，各环与钢管外壁的局部间隙不不不大于3mm；②各环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上，对接接头间隙应不大于4mm；③直管段各环组装允许偏差为，加劲环与管壁的不垂直度≤0.02Hmm，且不不不大于5mm；加劲环构成的平面与管轴线的不垂直度≤4D/1000mm，且不不不大于12mm；相邻两环的间距偏差±30mm。加劲环、阻水环、止推环的焊接是先焊接头缝，后焊接环缝。加劲环与钢管管壁间的组合焊缝为双面持续焊缝。焊接采用上下对称进行，以减少焊接变形。8、回填灌浆、接触灌浆孔封堵堵头注意和管壁灌浆孔同心，否则堵头位置发生偏移，影响封孔时焊接。最后对灌浆孔口进行保护，在内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞保护螺纹。4.4钢岔管的制作1、岔管钢板的分块岔管制造前，先审批施工图纸绘制岔管车间加工图。2、岔管钢板的切割和坡口加工岔管钢板分块完毕后审批下料工艺。3、岔管钢板的卷制和压制球壳板曲率的极限偏差应符合表4-9规定。球壳板曲率的极限偏差表表4-9球壳板弦长（m）应采用的样板弦长（m）任何部位与球壳板的极限偏差（mm）L＜1.5131.5≤L＜21.5L≥22球壳板几何尺寸极限偏差应符合表4-10规定。球壳板曲率的极限偏差表表4-10序号项目极限偏差（mm）1长度方向和宽度方向弦长±2.52对角线相对差44、岔管的组装和施焊在放出主、支管和球壳时要站旁监督，调节和拼装、焊接球壳，再依次安装焊接补强环、主管和支管等，进行钢岔管整体组装焊接，检查合格后制造方要作出明显标记。岔管焊接前，应审批焊接工艺和减少焊接应力的施工方法，特别重视补强环和球壳焊接时防止裂纹的工艺方法。由于焊接受缩，焊缝处要产生纵形变形和角变形，因焊缝是对称的，可采用同时对称焊接、多道多层、分段退焊来消除变形，还应布置测杆，在焊接时进行检测，发现变形及时更改焊接次序和速度来进行控制。为避免热影响区的淬硬裂缝，焊前必须规定制造方进行预热，多层多道焊接过程中，为保持一定层间温度，应一次持续焊完，焊完后用石棉布等遮盖保温，使其缓冷。球形岔管整体组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差符合DL5017-93规范中表4.2.2和表4.2.4的规定。5、岔管焊后消除应力解决惯用方式有退火热解决法和振动时效法。采用振动时效法进行焊后消除应力解决。选用合适的振动解决频率、最大激振力，将激振器放在岔管不同位置进行去应力解决，获得振动时效解决曲线，根据曲线形状鉴定岔管去应力效果达成规定规定。第五章压力钢管焊接质量控制5.1焊接准备1、焊工和无损探伤人员资格的审核1）焊工A、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工，必须持有劳动人事部门颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过建设部、水利部、国家电力公司颁发的合用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规程的考试，并持有有效的合格证书；合格的焊工，需按DL/T5017-93第6.2节的规定通过考试。B、凡参加进口钢钢管焊接的焊工，均应按《焊接技术鉴定的考试办法及评定原则JISZ3801》的规定通过考试。C、焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试；D、焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接办法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。2）无损探伤人员无损探伤人员通过专业培训，通过国家专业部门考试，并获得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。3）残存应力测试人员残存应力测试人员有丰富残存应力测试经验，并均已通过专业培训。2、焊接材料选用按母材的抗拉强度选用焊接材料，焊接材料必须符合国标的有关规定，其熔敷金属力学性能和化学成分等各项指标，符合图纸技术规定和有关的原则。A、焊接16MnR钢板材料手工电弧焊：选E5015型焊条，直径￠3.2mm和￠4.0mm；埋弧焊：选H10MnSi型焊丝，直径￠4.0，HJ431型焊剂；B、焊接低焊接裂纹敏感性高强度钢板（CF钢板）手工电弧焊：选JR-815B2V（R317）型焊条，直径￠3.2mm和￠4.0mm；埋弧焊：选H08CrMoVA（JW-B2V）型焊丝，直径￠4.0，JF-B型焊剂；5.2焊接办法在钢管制造施焊时，直管纵缝及对接环缝、弯管纵缝采用埋弧自动焊（SAW），弯管环缝采用手工电弧焊（SMAW），定位焊采用CO2气体保护焊，加劲环、止水环等附件的焊接选用手工电弧焊。5.3焊接工艺焊接工艺编制流程以下：选择焊接工艺参数和焊接材料→编制焊接工艺评定指导书→对编制的焊接工艺进行评定→根据评定成果调节工艺参数（预热温度、线能量等）→拟定对的的工艺参数、焊接工艺和焊接材料→生产焊接工艺规程编制。1、焊接工艺评定1）评定项目的审核制造方需将已有的评定报告整顿册和还需做评定的低焊接裂纹敏感性高强度钢板（CF钢板）材料及已有16MnR材料追加实验项目的评定计划一同报送审批。根据《压力钢管制作安装及验收规范DL5017-93》6.1条款规定，对不同的钢材、板厚、焊接位置进行有关的评定实验。2）评定规定A、制造方在钢管焊接前应把接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告交送审批。焊接工艺评定报告的编制参考DL5017-93附录E所示的推荐格式。B、焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相似。试焊位置应包含现场作业中的全部焊接位置，并规定制造方应按施工图纸规定作对应的预热、后热解决。C、评定前根据规范和设计文献的规定，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接办法、焊接材料的牌号及坡口的型式，检查诸如坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度、实验项目和程序的焊接工艺指导书及评定方案。D、根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，构成下列多种焊接试板进行焊接工艺评定。a.对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；b.角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；c.组合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）焊接工艺对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透规定，拟定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。3）焊接工艺评定参数修定A、同意已有的合格并且合用于工程的焊接工艺的评定，可结合工程的特点进行次要参数调节，用于工程生产。B、对已有合格的但不完全合用于工程的焊接工艺评定，可对次重要参数调节，补作追加实验项目如冲击韧性等，补充实验合格后用于工程生产。4）焊接工艺试板对接焊接试板尺寸不少于900mm、宽400mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。试板的约束度应与实际构造相近，焊后过大变形应予校正。A、现场监督下按规定的焊接工艺规定焊接试板，试板钢材应与制造钢管所用的材料相似。B、监督试板下进行外观检查，并进行机械实验。实验所取断面，不允许取已知有缺损的位置。C、焊接工艺评定试板，按DL5017-93规范附录焊接工艺评定机械性能实验试件的制备、试样尺寸、实验办法和合格原则执行。D、试板打上焊接实验程序编号的钢印及焊接工艺标记，并有实验程序号和焊接程序、焊接工艺的具体阐明。E、试板焊接完毕后，会同制造方对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查(检查办法与生产性施焊焊缝相似)，并进行力学性能实验。试板不得有超标缺点。若需修整的缺点长度超出试焊长度的5％，则该试件无效，须重作评定。F、试板机械性能实验评定项目和数量及实验办法按DL5017-93第6.1.14条执行，并进行冲击实验、硬度实验，实验办法和合格原则按DL5017-93第6.1.15条执行（涉及角焊缝等）。5）减少焊后残存应力的焊接实验A、进行减少焊后残存应力的焊接工艺实验的钢板有屈服强度≥490Mpa级钢板；B、采用与钢材配套的焊材；C、焊接办法采用手工电弧焊与埋弧自动焊；D、焊接位置采用平焊及批示位置；E、预热与后热温度各不少于3个温度级别；F、电流、电压、焊接速度、线能量等可按焊接工艺评定的值选用；G、焊后残存应力量测办法采用盲孔法、X射线法。量测范畴为试板焊缝两侧各300mm内与板厚方向；H、对焊后残存应力较小的母材及焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击韧性及焊接接头硬度实验；I、通过实验拟定的减少焊后残存应力的焊接工艺，在施焊中严格执行。2、生产性焊接实验1）同意焊接程序和工艺，还应通过生产性焊接实验加以修正和完善，修改出用于工程实际的焊接规范。试板应与实际使用的焊件相似。实验应在监督下进行。2）完毕下列内容的生产性焊接实验：A、按常规测试焊缝的结实性及其它性能；验证现有的焊接程序和工艺。B、当钢板厚度变化时修正焊接规范内容，按规范规定，核算新的一批材料的机械特性及结实性。3、焊接工艺计划以合格的工艺评定为根据，于施焊前按规定时间报表审批。4、焊接工艺规程施焊前，根据已同意的工艺评定报告，结合工程实际，编制压力钢管的焊接工艺规程，报送监理人同意。5.4钢管的生产性焊接的控制1、焊前(1)焊前清理：清理焊缝及焊缝坡口两侧各10～20mm范畴内的氧化皮、铁锈、熔渣、油污、水迹及其它杂物，并打磨坡口出金属光泽；对母材部分的缺点作彻底打磨解决，并做好统计。每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再进行焊接。(2)纵缝埋弧焊接前设立好引弧和熄弧板。(3)检查测量焊接变形参考点。(4)施焊前，对组装尺寸超差的进行校正，错台采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。(5)焊条的烘焙及发放是要重点控制的环节，检查发放统计和烘烤统计表。2、焊接的环境控制焊接环境出现下列状况时，应采用有效的防护方法，无防护方法时，应停止焊接工作。①风速：气体保护焊不不大于2m/s，其它焊接办法不不大于8m/s；②相对湿度不不大于90％；③环境温度低于-5℃；④雨天和雪天的露天施焊；⑤焊工技能受影响的温度；3、预热(1)根据工艺评定成果对需要预热的焊缝必须进行焊前预热，其定位焊缝和主缝均应预热(定位焊预热温度较主焊缝预热温度提高20～30℃)，并在焊接过程中保持预热温度；焊接层间温度由焊接工艺评定拟定。对不需预热的焊缝当环境温度低于0℃时，也合适预热。(2)一、二类焊缝预热符合下列规定：A、手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹实验；B、预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊接中心线两侧各3倍板厚，且不不大于100mm。其温度测量采用表面温度计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。(3)焊前需预热的焊缝开始施焊后要持续焊接完毕，若由于多种因素停止施焊，对加热部位进行保温直至再次施焊。对因停电等因素造成无动力施焊的状况。停焊时间不得低于48小时，并审核无损检测表确信已焊部位无裂纹，并重新按规定预热后方可继续施。(4)在需要预热焊接的钢板上焊接加劲环、止推环等附属构件时，按焊接工艺评定拟定的预热温度或按和焊接主缝相似的预热温度进行预热。4、定位焊的控制拼装的工件进行定位焊时，须遵照下列原则：(1)、定位焊采用半自动气体保护焊。(2)、定位焊时应根据工艺评定的成果对对应的板厚进行预热，且预热温度应比主焊缝的预热温度高20～30℃，预热宽度以焊缝中心150mm范畴内。(3)、定位焊焊接工艺规定与主焊缝（即一、二类焊缝）相似，即纵缝定位焊焊接时，应从上到下采用分段退步的焊接办法，以减小定位焊对纵缝弧度的影响，环缝定位焊焊接时，焊工沿圆周对称分布，焊接速度一致，且采用退步的焊接办法，以减小定位焊对钢管圆度的影响。(4)、定位焊的间距为100～400mm，长度应在50mm以上，厚度为主焊缝的1/2，但不不不大于8mm，定位焊距焊缝端头最少30mm以上。(5)、定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧或断弧。(6)、二、三类焊缝的定位焊可保存在主焊缝中，但对高强钢板的定位焊应予以去除。在主缝正式焊接前对定位焊进行检查，如有表面裂纹、气孔、夹渣等缺点制造方应予以立刻去除。(7)、加劲环的拼装定位焊不准焊在纵缝上。5、焊接过程控制规定(1)、厚度不不大于25mm的低合金钢焊接时，按焊接工艺评定的线能量范畴测定和控制；(2)、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属去除。对需预热的钢板，清根前应预热；(3)、钢管一、二类焊缝，经检查合格方准施焊；(4)、焊缝局部组装间隙超出5mm，但长度不不不大于该焊缝长度的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊解决，但应符合下列规定：A、严禁在间隙内填入金属材料；B、堆焊后应用砂轮修整；C、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酬情进行无损探伤检查。6、钢管纵缝焊接1）纵缝焊接办法根据钢板的母材及焊接工艺评定实验选择不同的焊接填充材料。自动焊焊接纵缝时为避免产生锥度，规定制造方进行打底焊接分段进行。2）纵缝焊接质量过程控制全部纵缝焊前均检查拼装坡口间隙，坡口根部间隙为3～5mm，方便在打底焊接时焊透。每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣制造方需清理干净，制造方应采用打磨的方式清渣。为了确保焊缝接头处的内部质量，焊缝层间接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式。为了确保纵缝上下端头的焊缝内部质量，每道焊接时必须将引弧板、熄弧板焊满，焊完后用气刨将引弧板、熄弧板除掉且留3～5mm的余量，用角磨机对两端头进行打磨解决。纵缝埋弧在焊缝两端设立引弧板和息弧板，引弧板和息弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除。当风速过大或环境相对湿度在90%以上时，焊接处应设立可靠的防护方法，确保焊接处不受风力的影响和焊接处有所需的足够的温度。每条纵缝应一次性焊接完毕，当因故中断焊接时，应将焊缝进行后热解决。3）纵缝焊接外观质量过程控制严格按招标文献及规范DL5017-93表6.4.1规定对焊缝外观进行控制；为确保焊缝余高不超出3mm，在焊缝盖面层前的焊缝离坡口表面不超出5mm；在焊缝盖面时必须盖过每边坡口宽度2～4mm，且平缓过渡；盖面时先焊两边，最后焊接中间；对焊缝余高超高处和焊缝接头处，焊后必须用角磨机进行修整。4）纵缝焊接变形控制规定纵缝焊接时应在无拘束的条件进行，在焊接前应将焊缝处支撑和拉杆去除；在焊接时，根据预设的样点检查焊缝横向收缩，当横向收缩达成了预留的焊接受缩余量时，就应尽量采用小规范减少焊接受缩。钢管焊接变形重要控制尺寸为：纵缝处弧度偏差、钢管管口平面度、钢管周长、钢管的圆度。5）焊接实验办法在纵缝焊接时，在纵缝延长部位点上试板进行生产性焊接实验，规定以下：试板的厚度、母材及焊接工艺与管壁纵缝相似；各类别钢板，每种厚度作两块产品焊接试板，试板的数量、尺寸及实验项目与焊接工艺评定的规定相似；试板的焊接应与纵缝同时进行。7、钢管环缝及加劲环焊接1）环缝及加劲环焊接办法加劲环接板焊接采用埋弧焊，钢管加劲环纵缝接头焊接采用手工电弧焊；根据钢板的母材及焊接工艺评定实验选择不同的焊接填充材料。焊接次序根据焊接工艺评定编写，同意焊接工艺指导书后进行制造。2）环缝及加劲环焊接质量过程控制全部焊缝坡口焊前必须氧化皮、铁锈等去除干净；每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣清理干净，必要时采用打磨的方式清渣；为了确保焊缝接头处的内部质量，每层焊缝接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式；因加劲环的坡口采用数控火焰切割而成，焊接时应随时调节焊枪的摆动幅度和焊枪的角度，减小坡口的不平整对焊缝质量的影响。3）环缝及加劲环焊接外观质量过程控制严格按招标文献及规范DL5017-93表6.4.1规定对焊缝外观进行控制；在焊缝盖面时必须盖过加劲环坡口边宽度2～4mm，且平缓过渡；盖面时采用叠焊的方式从钢管管壁侧开始朝加劲环坡口边进行，焊道间必须平缓，尽量减小道间沟槽；对焊缝余高超高处和焊缝接头处，焊后必须用角磨机进行修整；4）焊接变形控制为了确保焊后钢管的圆度，加劲环焊接必须采用对称焊接，焊接速度保持一致；为了减小焊后残存应力对钢管变形的影响，每道焊接时必须采用退步的焊接办法，且方向一致，但下道焊接应与上道焊接方向相反。为了减小加劲环角变形，焊缝主缝焊接2层后必须在另一侧进行背缝焊接；在后来焊层的焊接中，应检查加劲环与否四水平度，如未水平制造方应及时改正；8、工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其它临时构件的焊接应符合下列规定：A、对需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，应按第5.3.5条中的2款规定执行；B、工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和息弧；9、后热消氢解决后热消氢解决应由焊接工艺评定拟定，也可参考下列规定执行：1）厚度不不大于38mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢解决；2）后热温度：低合金钢250～350℃，高强钢150～200℃，保温时间在1h以上。采用远红外线加热器进行消氢解决。10、钢管焊后残存应力测试1）钢管焊后残存应力测试办法采用X射线法或其它无损测试办法；2）测试内容涉及纵缝、环缝及热影响区、母材的内、外壁焊后残存应力，纵缝、环缝交叉处丁字焊缝区的内、外壁焊后残存应力；3）测试范畴应涉及加工厂每一焊工施焊的1~2处焊缝、钢管与岔管连接处焊缝、厂房内明管焊缝（发电前后各一次）、其它钢管与钢管现场焊缝2~3处；4）制造方在每次测试完毕后，编制钢管焊后残存应力测试综合报告需审批。12、焊缝消除应力解决压力钢管和岔管焊后不用进行整体去应力解决。采用振动时效法作焊后消除焊接残存应力解决。振动时效，即振动消除应力法，是通过控制与所需时效工件刚性相连的激振器的振动频率、偏心档位、激振时间，将激振器所产生的周期性外力施加于工件，使工件产生振动，通过激振器所产生的周期性的动应力与工件残存应力叠加，使局部产生塑性变形而释放残存应力的过程。运用振动能量来达成减少和均化残存应力，提高尺寸精度的目的。采用振动时效法作焊后消除焊接残存应力解决时，首先编制消除焊接残存应力作业指导书，进行消应生产性实验，以拟定达成消应效果的参数审批后制造方才干进行施工。5.5焊接检查及竣工验收1、焊缝分类1）一类焊缝：a.钢管管壁纵缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管）环缝，凑合节合拢环缝；b.岔管管壁的纵缝和环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝，加强板与管壁相接处的对接和角接的组合焊缝；2）二类焊缝：a.钢管管壁环缝；b.支承环对接焊缝和重要受力角焊缝；3）三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其它焊缝。2、焊接检查(1)外观检查制造方应在焊缝上实施“三检制”，焊工焊完后自检(焊工自检重要去除表面熔渣、飞溅等，对表面夹渣、咬边、焊瘤、余高及时解决)、班组技术员复检、质检科终检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆作好统计，不得用钢印等损伤钢板的办法进行统计。焊缝外观检测原则见表5-1。钢管焊接外观质量原则表（单位：mm）表5-1序号检测项目焊缝类别一二三允许缺点尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不不不大于0.1δ，长不不不大于0.3δ，且不不不大于103咬边深≤0.5持续长≤100,两侧累计长≤10%焊缝全长深不不不大于1，长度不限4未焊满不允许不超出0.2+0.02δ，且不超出1，每100焊缝内缺点总长不不不大于255表面气孔不允许每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ，且不不不大于2的气孔2个，孔间距不不大于6倍直径6对接焊缝余高Δh手工焊12≤σ≤25时，Δh=0~2.525≤σ≤50时,Δh=0~3——埋弧焊0~4——7对接焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度2~4,且平缓过分埋弧焊盖过每边坡口宽度2~7,且平缓过分8飞溅去除干净9焊瘤不允许10角焊缝厚度局限性（按设计焊缝厚度计算）不允许不超出0.3+0.05δ，且不超出1，每100焊缝内缺点总长不不不大于25不超出0.3+0.05δ，且不超出2，每100焊缝内缺点总长不不不大于2511角焊缝焊角K手工焊K＜12+3K＞12+4埋弧焊K＜12+4K＞12+5管壁表面缺点修整：管壁内表面的突起处，应打磨去除；管壁表面的局部凹坑，若其深度不超出板厚的10％，且不超出2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得不大于原厚度的90％；超出上述深度的凹坑，按监理人同意的方法进行焊补，并按规定进行质量检查。(2)无损检测①焊缝内部缺点探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表面裂纹检查可选用渗入或磁粉探伤。②焊缝无损探伤长度占焊缝全长的比例应不少于表5-2规定。钢管焊缝无损探伤检查率表5-2钢种板厚射线探伤（%）超声波探伤（%）一类二类一类二类碳素钢≥38201010050＜381585030低合金钢≥32251010050＜3220105030高强钢任意厚度402010050③钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，可使用射线探伤复检，复检长度高强钢为10%，其它为5%；二类只在超声波探伤有可疑波形、不能精确判断时才用射线复检；④无损探伤在焊接完毕24h后来进行。在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺点，应在缺点方向或在可疑部位补作探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺点，则对该焊工在该条焊缝上所施焊的全部焊接部位或整条焊缝探伤。⑤射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级GB3323-87》原则评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果的分级GB11345-89》原则评定，一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格；⑥制造方在无损探伤检查成果(涉及射线探伤的摄片)在检查完毕后48h内报送来审批。⑦焊接质检流程见图5-7。图5-7图5-73、焊缝缺点解决(1)外观缺点返修焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔和等表面缺点时，必须用角磨机将缺点磨掉，经MT或PT检查无缺点后，再对缺点处进行表面修补，修补的焊接工艺与正式焊缝的焊接工艺相似。(2)内部缺点返修焊缝内部质量发现有超标缺点时，严格按已制订的焊接工艺进行，同一部位返修次数不超出两次；若超出上述规定，应找出因素，制造方要制订可靠的技术方法，且必须经技术总负责人指导进行，且将返修的部位统计列入技术档案。(3)返修工艺采用碳弧气刨进行刨削，去除缺点。刨U型坡口，清理坡口及两侧，去除坡口内的渗碳层使其露出金属光泽。如缺点性质属裂纹或未熔合，则需经PT或MT检查完全去除缺点后方可施焊。施焊过程中同样须按评定进行预热及焊后消氢解决。返修焊接规范与正式焊接规范相似。返修工艺流程见图5-8。（转下页）图5-8图5-8第六章压力钢管防腐的质量控制9.1钢管防腐界面划分1、钢管坡口加工完毕，立刻涂刷无毒且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料，为钢管环缝两侧各200mm范畴；2、钢管内壁采用涂料涂装：钢管内壁涂刷环氧煤沥青涂料，漆膜厚度为200μm。底层涂料应包含有自养护含锌无机层（硅酸锌复合层），涉及基础层及富锌层，在使用前混合之，底层干物质含量按重量计不应少于70%，底层涂料的厚度应不少于0.075mm；3、明管外壁喷涂涂料，埋管外壁喷涂水泥浆；6.2涂装工艺方法审批制造方制订的涂装工艺方法后，制造方方能进行涂装施工。涂装工艺方法应具体阐明多种涂装材料的施涂办法、使用设备、质量检查和涂装缺点修补方法等。6.3表面预解决施工1、除涂层修补外，采用喷射办法进行表面预解决。2、喷射解决全部的磨料必须清洁、干燥、金属磨料应符合GB6484-6487的规定，磨料粒应在0.5～1.5mm范畴内，磨料应不易碎裂，粉尘少，并符合环保条例的有关规定。矿物磨料粒径应在0.5～2.0mm范畴内。3、喷射解决前必须认真去除焊渣、飞溅附着物，磨平焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面可见的油脂及其它污物。4、喷射解决所用的压缩空气、必须通过冷却装置及油水分离器解决，以确保压缩空气干燥、无油，空气压力在0.4～0.6Mpa范畴内。5、当环境温度低于5℃和钢材表面温度低于露点以上3℃、空气相对湿度高于85%时，不得进行表面预解决。6、喷砂时，喷砂方向力求与自然风方向顺流，喷嘴与工件表面成707、喷射解决后的金属表面清洗度等级：钢管内壁及明管外壁采用涂料喷涂应不低于GB8923-88中规定的Sa2.5级，埋管外壁采用喷涂水泥浆接触表面达成Sa1级。8、喷射解决后，表面粗糙度值达成Ry40～70μm。9、喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，避免再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器去除残留沙粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立刻用溶剂清洗钢管表面。10、其它规定按《水工金属构造防腐蚀规范SL105-95》执行。6.5涂装工艺：1、表面涂装按招标文献及补充告知进行检查。2、涂装前，审批施涂料工艺实验表。3、涂层层数、每层厚度、逐级涂装间隔时间、涂料配制办法和涂装注意事项，应按设计文献或涂料生产厂家阐明书规定执行。4、各层涂料涂装间隔时间，应在前一道漆膜达成表干后才干涂装下一道涂料，具体间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。5、清理后的钢管表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完毕，如在晴天和较好的天气条件下，最长不应超出24h。6、当环境相对湿度超出85%、钢材表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃、环境温度低于10℃，以及碰到产品阐明书规定的不利环境不得进行涂装施工。6.6涂层质量检查1、涂装前首先要对涂料性能进行抽检，还应对环境状况（温度、湿度、天气状况及工作表面温度）进行检测统计。2、涂装前应对表面预解决的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。3、每层漆膜涂装前，对上一层涂层均应进行湿膜厚度的测定及湿膜、干膜的外观检查。涂料涂层规定外观表面光滑、颜色一致、无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺点。4、涂装结束漆膜固化后，应进行干膜厚度的测定、附着性能检查、针孔检查等，检查办法按规范SL105及GB9286进行，面漆符合GSBG51001漆膜颜色原则样卡的规定。5、应签收涂装检查的各项数据用表格型式统计等第七章钢管和岔管运输7.1钢管运输保护方法1、运输成型的钢管管节和岔管时，应规定制造方在管节内加设内支撑。内支撑的焊接和拆除应符合DL5017-93第6.3.11条规定。内支撑不能焊在屈服强度≥490Mpa级的高强度调质钢管壁上。管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏；2、运输异地制作的岔管球瓣时，应将球瓣堆放在与球瓣弧度相似的弧形木支架上，并注意球瓣边沿和坡口免受撞击损坏；3、采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫；4、管节吊装、运输过程中注意不损伤漆膜；5、不得因吊运因素在管壁上加焊附件，且附件尽量少；7.2钢管启运条件与运输后检查1、已制作完毕（涉及涂装）的钢管及其部件，必须经发包人同意后方能启运；2、钢管运输到交货的仓库后，要进行检查，以拟定在运输途中与否受损，制造方在安装前负责修补。第八章质量管理体系8.1概述1、目的：通过建立质量管理体系，实现电站压力钢管制造项目施工质量进行有效管理，确保工程质量，满足业主规定。2、根据：《GB/T19001-idtISO9001：质量管理体系规定》；《GB/T19004-idtISO9004：质量管理体系《GB/T1900.2—ISO90002质量确保原则》；《ISO100016 产品检查和实验统计》；以及《SD275—88水电站基本建设工程验收规范》3、范畴：合用于水电站中的电站压力钢管制造项目。压力钢管制作的现场监理原则是严格按照水利水电质量原则执行，质量的控制的根据重要涉及有：工程项目承包合同和监理合同中有关质量方面的规定和规定。工程项目承包合同中指定的技术规范.规程和原则。经审批的设计文献.设计图纸.技术规定和规定。国家和部门颁布的施工规范.规程.操作规程.安装规程.质量等级评定原则.验收规程等。8.2资源为了实施质量方针并达成既定的质量目的，根据工程任务的需要，确立充足且适宜的资源：配备足够数量、经验丰富、特别是制造方的内部验证人员；8.3文献和资料控制在工程施工过程中，必须对执行和验证质量确保体系所需的多种文献的制订、公布和管理进行控制，做到一切质量确保活动都有文献统计。文献资料控制在总工程师领导下由管理部实施。1、文献控制程序文献控制程序见图8-2。2、控制文献的范畴：控制文献重要涉及：施工图纸，施工技术规定、原则，施工计划、工序流程、施工细则，质量检测程序、质量检查原则，实验报告，质量检查统计与业主（制造方）函件及质量体系有关的文献资料。3、文献编制、审验和同意文献由各职能部门编制，部门负责人审核，并报请主管领导同意。写明文献种类、名称、编号和编制、审核、同意人员签名、时间。4、文献的公布和分发文献的公布和分发应及时精确地进行，要使最新有效版本文献被与文献有关的部门和人员所掌握。5、文献变更文献变更仍按原编、审、批、发放程序进行，并及时发放。发放变更文献时，文献接受单位应在相对应的原文献上加盖“已修改”印记，以避免过期或不适应文献继续使用。8.4施工组织设计控制1、编制原则及质量规定1）施工组织设计必须执行国家有关政策、法规；严格遵照业主提供的合同/设计文献规定和技术规范，质量确保满足合同/设计规定；并推广新技术、新材料、新工艺以及经济效益明显的科研成果。文献控制程序图8-2研究工作内容研究工作内容文献编制文献编制审审核批准批准分类编号分类编号拟定分发部门和人员拟定分发部门和人员打印、复印和购置打印、复印和购置公布、分发、统计本公布、分发、统计本文献变更归文献变更归档旧文献变更标记旧文献变更标记2）施工组织设计必须做到基本资料、计算公式和多种指标对的合理，技术方法先进，方案比较全方面、分析论证充足，选定的方案含有良好的技术经济效益。2、内容施工组织设计重要内容是：施工程序、施工工艺、施工技术、施工进度计划、物资材料供应计划、机械设备配备计划、质量确保技术方法、测试手段和仪器设备。3、根据施工组织设计的根据是业主提供的有关设计文献和技术规范以及满足社会需要的政府颁布的法规。8.5施工过程控制施工过程控制是指对该工程项目整个生产过程每道工序处在首控状态，以使工程整体符合合同、设计规定和竣工验收规范文献，过程控制由总工程师领导负责实施。1、施工过程控制程序施工过程控制程序如图8-3。2、工序控制1）工序控制文献由总工程师负责，部编制，涉及内容是：施工工艺方案、施工细则、工序质量控制规定及控制方法、工序控制点及控制方法。2）工序控制文献形成后应逐级技术交底，使制造方事先明确自己的职责及技术质量规定，进行合格的作业。3）工序过程、施工现场统计，应在施工日志中恰本地描述，施工日志由现场监理负责逐日填写。4）工序控制的质量检查在总工程师领导下会同管理部，按照有关文献及技术规定、按规定的次数、频率进行。重要方面是：原材料及半成品的质量复验，现场施工质量检查，对复验、检查成果应作出统计；工序检查，从项目工序起，上道工序检查不合格决不能进入下道工序；对不合格/有缺点工序必须按照不合格控制程序进行纠正解决后，方能进入下道工序。5）工序过程中的检查、实验资料、出现问题及解决成果，均应作好统计并要有制造方签字程序。3、特殊工序控制对特殊过程控制，应制订严格精细的施工工序规程，必要时由总工程师负责组织有关技术人员或业主代表进行评审；对特殊工序的人员资格（人）、生产设备（机）、原材料（料）、生产工艺（法）、作业条件（环）等进行重点鉴定和持续监督。过程控制图8-3研究设计文献、图纸研究设计文献、图纸编制施工计划、方案编制施工计划、方案批批准工作准备工作准备测量实验测量实验拟定施工工艺拟定施工工艺编制工程施工计划编制工程施工计划下达贯彻生产任务下达贯彻生产任务物资验证供应人员配备执行方案物资验证供应人员配备执行方案贯彻质量计划质量监督贯彻质量计划质量监督不符合项关闭验不符合项关闭验证形成文献、统计形成文献、统计4、施工测量控制1）施工测量由总工程师负责。2）施工测量必须根据国家规范和设计规定进行，按规定程序完毕，且测量精度必须满足规范原则。3）制造方的测量仪器必须按规定的次数/频率进行校准，以确保测量成果的精度。4）对测量成果要按规定进行签字、审核。施工测量手薄、统计等资料整顿归档。8.6检查实验及设备控制1、进货检查和实验1）对制造方的外购材料必须进行验证，涉及：材料与否符合合同及设计规定，进货统计与否完整，与否带有对的的标记及到货后有无损坏，随时到货的支持性文献如合格证、实验报告与否齐全等。2）对制造方的外购材料必须进行抽样实验或委托实验，抽样实验或委托实验要存档统计。3）未经检查或实验不合格的材料，不得投入使用和加工。4）验证统计、实验报告按有关规定整顿归档。2、工序间检查和实验1）工序间检查程序分三级：即制造方的班组自检，互检，制造方的质检员专检会同业主（监理工程师）终检，设立该工程质量跟踪制。2）工序间检查、实验（检查点、办法、频率/次数）按规定的程序、规程进行，并按《单项工程质量检查原则》控制施工质量，按规定做出统计。3）对特殊工序应制订并执行专门的技术文献和质量控制程序，进行生产过程的持续监控。4）要审批核心部位、特殊工序经终检合格统计后，才可进行下道工序施工；上道工序检查不合格，应即时解决，解决后仍按检查程序经终检合格，验收签证后，方能进入下道工序施工。3、最后检查和实验最后检查和实验是全方面考核产品质量的重要手段，检查和实验统计是交工验收的重要根据。1）最后检查和实验应和工序检查、实验成果一致，全部数据均需满足设计、规范规定。2）在合同规定（或工程完毕一定阶段）需和业主、施工单位对产品进行联检。联检应按有关规定或预先商定的检查项目及方法进行，联检合格或联检中发现质量问题确已得到解决，在统计文献上签字并予归档保存。4、检查、实验统计1）统计内容涉及：检查实验项目，抽样数量，检查、实验数据记载，合格数、合格率，不合格数及采用方法，制造方的检测人员签名、日期，负责部门盖章。2）统计应符合“文献和资料控制”、“质量统计控制”的有关规定。5、检查、测量和实验设备控制为了确保检测实验精度，必须对施工中所用的检查、测量、实验设备进行控制。1）设备仪器的使用、维护、校准根据国家或部颁有关原则规定执行，校准工作由本地技术监督部门或专门机构进行，每年一次。2）检查、测量、实验设备在使用或搬运过程中震动出现矢差，未经校准，不得使用。3）发现设备处在失控时，对以前的检查、实验成果作有效的评定形成文献。4)制订检查、测量和实验设备使用和维护制度，并在整个施工期间监督执行。8.7不合格品的控制不合格的控制指在施工过程中对不合格材料、施工项目进行检查、统计、评价、标记、解决、报告，以避免不合格的施工材料、半成品或中间产品进入过程实体产生不合格单元工程的活动。1、不合格品检查评定的根据1）现行国家或行业质量检查、评定原则，施工技术规范规程；2）合同中规定的图纸、施工技术规定；3）检查、验证统计；4）实验统计、报告；2、不合格的控制程序不合格品控制程序见图8-4。3、不合格品的检查统计1）不合格品除了在检查、实验统计中认真填写外，还必须填写《不合格统计》，《不合格统计》应有醒目的标志。2）《不合格统计》应明确写清不合格项检查值、检查位置、检查频率、检查办法和所根据的有关原则、检查时间和自然条件（如天气、气温）、不合格因素简析。4、不合格品的评审与处置1）不合格品的评审由总工程师主持，专业技术人员、制造方进行。同时进行论证，提出具体的处置意见、办法和程序后实施。2）不合格品的处置由制造方负责实施。处置办法有：返工、返修、降级使用和报废。不合格解决后需重新报业主（制造方）验收签证。3）不合格品处置后，由制造方编制“不合格品处置报告”，其内容涉及：不合格品检查实验统计，评审统计，处置方案办法，处置过程、单位、人员、时间、监控人员，重新检查、实验统计、因素简析。4）审批“不合格品处置报告”，备查。8.8纠正和防止方法为了在施工过程中，消除潜在因素，应在出现不合格项时快速查明因素采用纠正和防止方法，以免再发生类似的不合格。纠正和防止由质安部负责，制造方配合实施。1、纠正和防止方法实施程序纠正和防止方法实施程序见图8-5。不合格程序控制图8-4施工材料的检查、实验施工材料的检查、实验不合格品统计评审成果不合格品统计评审成果制造方要隔离标记、隔离记制造方要隔离标记、隔离记录标记处标记处置报废或不用变化用途或降级使用报废或不用变化用途或降级使用投入使用投入使用工序、分部分项工程的检查工序、分部分项工程的检查统计成果报告统计成果报告标记评审标记评审进入下道工序不符合统计进入下道工序不符合统计标记标记处置处置检查检查统计统计报告报告纠正和防止纠正和防止方法图8-5研究不合格的因素和潜在因素研究不合格的因素和潜在因素审核审核质量改善计划质量改善计划报告形成文献处置形成文献处置质量改善质量改善质量跟踪质量跟踪2、纠正和防止方法1）在施工准备、施工组织设计、物资采购与管理、施工过程、检查实验等环节中，使用恰当的信息来源，认真分析研究，以拟定不合格的因素和潜在因素。2）在施工过程中，认真执行“该说的要说到，说到的要有统计”的原则，必须认真监督、加强管理。3）一旦出现不合格品，应做到三不放过，即：因素未查清不放过，质量责任未明确不放过，纠正防止方法未贯彻不放过。4）带有普遍性的、经常性的不合格由制造方组织有关部门进行不定时内部审核，内容涉及：A、修改施工程序和质量计划；B、进行专业培训；C、协调改善施工环境；D、调换有关人员，增添有关设备。8.9质量统计控制质量统计控制是指对直接或间接的证明工程与否满足质量规定的证据进行收集、整顿、签证、保管使用及质量体系运行统计的活动。1、实验统计和实验报告1）实验根据：现行国家和部颁布有关实验规程、原则，设计技术规定。2）实验统计：实验统计尽量采用表格形式；应写明：实验过程、过程、实验成果、时间、气候条件、地点、实验使用的仪器、材料；实验统计应有实验、计算、实验工程师签名；3）实验报告当实验统计不能充足阐明实验以及与实验有关的问题时，必须编写报告。实验报告应阐明：为什么要进行这项实验，设计文献中的技术规定，合用范畴/部位，实验所用设备、材料、实验根据的规程、办法、原则，参加实验人员，实验过程、起、止时间成果，合用条件，存在问题及注意事项。2、检查统计检查指根据国家和部颁布有关整顿检查规程原则、设计规定对单元、分项工程及设备材料进行验证的行为，普通分现场检查和实验室检查。检查统计尽量采用表格形式，使用量化数据。应写明检查项目、规定的合格值及检查成果、部位、数量、检查时间及人员，现场终检统计应由业主（制造方）签字承认。3、质量体系运行统计质量体系运行统计指质量体系文献制订、签发、执行、检查、评审、变更和质量改善等一系列活动的统计。4、项目内外各级质量管理和第二、第三方进行的质量监督、检查和质量审核统计。5、质量抽查统计，涉及因施工质量问题发出的返工停工以及项目部对质量问题处置报告。6、交工验收统计，交工验收签证作为交工验收统计，它是工程项目施工质量总的结论。7、质量统计的整顿、保管和使用质量统计原件整顿保管，同时复印副本，以备使用、查阅。工程竣工后归档。8.10质量审核质量审核是为了拟定实施的