6sigma塑胶件外观不良改善专案

SKD塑胶件外观不良改善专案部门：

From:日期：SixSigma改善方法论-漏斗效应對結果影響最大的因素:關鍵的輸入Xs待解决或改善的问题10515量測

(Measure)分析(Analyze)改善(Improve)控制(Control)流程圖FMEAMulti-variAnalysis實驗設計(DOE)控制計畫

(ControlPlans)+SPC因果矩陣圖影響結果的因素:100+XsSixSigma改善方法论-逻辑心法關鍵流程控制計畫MSA過程能力分析多變數DOE失效模式分析&錯誤防範流程圖因果矩陣目录4◆项目章程◆

Part1:问题描述◆

Part2:目标定义◆

Part3:TEAM组织◆

Part4:数据收集与分析----SPC分层原理

◆

Part5:失效分析-----动态FMEA◆

Part6:MSA量测◆

Part7:失效分析------静态FMEA分析◆

Part8:导入对策◆Part9:更新FMEA◆Part10:SPC控制◆Part11:对策导入效果追踪◆Part12:管制计划◆Part13:财务效益预估◆Part14:专案小结◆Part15:致谢专案前期筹备专案分析、改善及控制阶段专案效果追踪、持续改善计划及效益预估D5专案名称：SKD塑胶件外观不良改善专案专案描述：08年SKD塑胶件外观不良漏失海外厂不良率8681PPM,造成海外工厂WIP数量多，报废量大，工时的损失以及大量空运补料费用金额大。盟主：

专业部门：MNQA-MSKD黑带大师：

对收益的影响（￥）:1,684,000RMB绿带：

成员：

开始日期：2009-03-01预计完成日期：2009-09-01项目章程问题描述:用(5W1H)來描述通过本次专案能够减少包装线制程不良漏失到海外工厂;缺陷:在SKD包装线生产过程中发生；缺陷:在QA抽验、海外工厂被发现；受到缺陷的影响单位:是海外厂；缺陷反馈：通过海外厂馈到我们手上。如果缺陷未很好得到解决,严重影响海外厂生产，甚至影响客户交期.专案目的：1、减少海外厂工时损失；2、减少空运补料成本；3、减少报废成本；4、提高客户交期；Part1：问题描述D6D7衡量项目现有水平目标衡量单位FQ厂内OQC抽验不良率32251300PPM海外厂塑胶件外观不良漏失率86812000PPM财务效益：1、减少海外厂工时损失；2、减少空运补料成本；3、减少报废成本；4、提高客户交期；待评估期望达到什么样的改善？Part2：目标定义D说明：TEAM成立时间：Mar.-06-09TEAM例会时间：每周二下午14：00~15：00Part3：TEAM组织8绿带

辅导员

SQA

SQA

IE

MFG

AUDIT

SKDOQC

MSKD

MQE

盟主

黑带大师

M9Part4：数据收集与分析---不良数据收集波兰1~5月份不良数据，统计如下：M10收集波兰1~5月份不良数据，使用管制图统计如下：图中可见5月份不良在管制线外，什么状况？？利用6Sigma分层原理继续分析从1~5月份全机种PChart发现，5月份不良落在管制线外Part4：数据收集与分析---P控制图M11Part4：数据收集与分析---各机种P控制图针对每机种执行PChart发现：5月份EA241WM

机种不良超管制上线M12Part4：数据收集与分析---EA241WM柏拉图针对EA241WM机种画柏拉图发现：此

机种主要不良为壳子刮伤，需采取改善措施波兰厂抱怨强烈波兰厂壳子不良率高FQ制程不良未挡下原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂壳子不良率高FQ制程不良未挡下检验员漏失原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂壳子不良率高FQ制程不良未挡下产线制程不良未及时统计与分析改善检验员漏失原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂壳子不良率高FQ制程不良未挡下产线不良发生未引起重视产线制程不良未及时统计与分析改善检验员漏失原因失效模式影响Part5：动态FMEA分析结论:波兰厂不良率高引起的抱怨主要原因为“产线不良发生未引起重视”>>>改善“O”A13影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下检验员检验漏失原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下原材不良太高检验员检验漏失原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下厂家/SQA检验漏失原材不良太高检验员检验漏失原因失效模式Part5：动态FMEA分析厂家制程管控不当厂家/SQA检验漏失原材不良太高检验员检验漏失FQ制程不良未挡下波兰厂不良率高波兰厂抱怨强烈原因失效模式影响结论:波兰厂不良率高引起的抱怨原因除“产线不良发生未引起重视”外，还有”厂家制程管控不当”>>>改善“O”A14波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下检验员漏失原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下检验员检验能力不足检验员漏失原因失效模式影响波兰厂抱怨强烈波兰厂不良率高FQ制程不良未挡下检验员培训不到位检验员检验能力不足检验员漏失原因失效模式影响结论:波兰厂不良率高引起的抱怨原因除“产线不良发生未引起重视”和”厂家制程管控不当”外，还有“检验员培训不到位”>>>改善“D”Part5：动态FMEA分析A15Part6：MSA量测规划目的：

SKD为模组或假机器形态出货，海外工厂IQC将对各料件进行再次检验并组装生产！为此对厂家、SQA、产线检验员及OQC等人员执行MSA，降低人员变异，提升检验员检验能力，减少不良漏失！时间：

2009.06.15～2009.06.19地点：

QA-SKDoff-line验货区人员：部门人员部门人员SKD-OQC陈陈产线L23刘何盛厂家邹林SQA-IQC毛

MSA执行重点：1）MSA检验人员筛选设定2）教育训练3）测验评核：取20PCS样本，在规定时间内（10分钟）检验2遍并记录检验结果，未达70％，须重新训练后再评核4）记录并归档A1617确定评估项目建立标准样本样本编号归档人员检出率实测结果分析合格上岗定期资格能力评鉴选择适当检测人员教育训练合格判定NGOK合格判定OKNGPart6：MSA量测流程图A17Part6：MSA量测----计数数据A18Part6：MSA量测----计数分析图A结论：通过以上量测结果发现，检验员本身一致性基本达标，但与标准差异很大，需再训练！19Part6：MSA量测----计数分析检验员自身评估一致性检验员验数符数百分比95%置信区间陈201470.00(45.72,88.11)陈201890.00(68.30,98.77)刘201680.00(56.34,94.27)何201995.00(75.13,99.87)邹201785.00(62.11,96.79)林201995.00(75.13,99.87)盛201890.00(68.30,98.77)毛2020100.00(86.09,100.00)#相符数:检验员在多个试验之间，他/她自身标准一致.每个检验员与标准评估一致性检验员验数符数百分比95%置信区间陈201050.00(27.20,72.80)陈201470.00(45.72,88.11)刘201575.00(50.90,91.34)何201470.00(45.72,88.11)邹201260.00(36.05,80.88)林201260.00(36.05,80.88)盛201365.00(40.78,84.61)毛201365.00(40.78,84.61)#相符数:检验员在多次试验中的评估与已知标准一致计数数据统计分析判定:量测人员与标准值的一致性分別为:

陈

50%<70%,

不可接受

陈

70%≧

70%,

可接受

邹

60%<70%,

不可接受

刘

75%≧70%,

可接受

林

60%<70%,

不可接受

何

70%≧70%,

可接受

盛

65%<70%,

不可接受

毛

65%<70%,

不可接受A20Part6：MSA量测----教育训练LCD(TV)机构SKD通用判定标准培训：训练内容训练对象讲师训练时间LCD(TV)机构SKD检验通用判定标准

7月1日~8月1日不良实物培训

卷面测试

A21Part6：MSA量测----培训后测试A结论：通过培训后量测发现，检验员本身一致性有所提高，与标准的差异明显变小，检验员水平得到显著提高！22Part6：MSA量测----培训后计数分析检验员自身评估一致性检验员验数符数百分比95%置信区间陈201890.00(68.30,98.77)陈2020100.00(86.09,100.00)刘2020100.00(86.09,100.00)何201995.00(75.13,99.87)邹2020100.00(86.09,100.00)林201995.00(75.13,99.87)盛201890.00(68.30,98.77)毛2020100.00(86.09,100.00)#相符数:检验员在多个试验之间，他/她自身标准一致.每个检验员与标准评估一致性检验员验数符数百分比95%置信区间陈201785.00(62.11,96.79)陈201995.00(75.13,99.87)刘201890.00(68.30,98.77)何201890.00(68.30,98.77)邹201995.00(75.13,99.87)林201890.00(68.30,98.77)盛201890.00(68.30,98.77)毛201995.00(75.13,99.87)#相符数:检验员在多次试验中的评估与已知标准一致计数数据统计分析判定:量测人员与标准值的一致性分別为:

a

85%

≧

80%,

可接受

b

95%≧80%,

可接受

邹

95%

≧

80%,

可接受

刘

90%≧80%,

可接受

林

90%

≧

80%,

可接受

何

90%≧80%,

可接受

盛

90%

≧

80%,

可接受

毛

95%

≧80%,

可接受

A23Part7：静态FMEA分析A24

我们充分利用6sigma的”ODS”思路进行预防和改善：“O----“FrequencyofOccurrence”发生的频率”D“----“Detection”侦测问题或错误的能力”S”----“Severity“严重性，即此问题如何去影响客户从动态FEMA分析得到，我们此次专案重点改善：①改善”O“------降低发生频率（产线不良未引起重视、厂家制程管控不当）②

改善”D“------提升侦测能力（检验员培训不到位）接下来我们再结合静态FEMA做更细致的分析！A25Part7：静态FMEA----改善前潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)潜在失效起因/机理频度(O)现行预防过程控制-----预防(P)现行预防过程控制-----探测(D)探测度(D)风险顺序数R.P.N.要求制程检验制程未受控不良漏失9制程不良未引起重视5重点检验领班&主管宣导培训5225厂家制程检验外观误判制程多次改善,生产效率降低,影响交货,生产不良品流至流至客户端9标准未掌握清楚51.对检验员进行目检，外观培训及考核

2.绩效考核促进检验人员的工作效率与责任心领班每班抽样复检并记录于<<领班复检表>>4180最终检验尺寸误判不良品流至海外厂,造成海外厂抱怨9标准未掌握清楚51.对检验员进行目检，外观培训及考核

2.绩效考核促进检验人员的工作效率与责任心领班每班抽样复检并记录于<<领班复检表>>4180厂家注塑成型刮伤影响外观9前框开关键易脱落5装排键处作业员轻拿轻放后段作业员检查确认4180制程检验外观误判生产率降低,产出不良品,影响品质9标准未掌握清楚51.对检验员进行目检，外观培训及考核

2.绩效考核促进检验人员的工作效率与责任心领班每班抽样复检并记录于<<领班复检表>>4180厂家注塑成型刮伤影响外观9治具脏污粗糙6作业员自检并整理主管&领班定期检查确认3162最终检验尺寸误判不良品流至海外厂,造成海外厂抱怨9量测手势误差4技术员定期对检验员量测手法进行现场演示指导领班定期对检验员量测手法进行确认4144过程功能A26潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)潜在失效起因/机理频度(O)现行预防过程控制-----预防(P)现行预防过程控制-----探测(D)探测度(D)风险顺序数R.P.N要求厂家注塑成型刮伤影响外观9烤箱口金属边尖利4前框置于流体中间,不靠近流体边缘作业员自检前框是否置于流体中间4144厂家搬运塑胶件刮伤破损来料不良率过高及影响生产7原料堆叠过高搬运过程中刮伤原料4作业员小心搬运搬运过程领班确认5140进料检验品质误判影响生产时效及品质7标准未掌握清楚51.对检验员进行目检，外观培训及考核

2.绩效考核促进检验人员的工作效率与责任心领班每班抽样复检并记录于<<领班复检表>>4140厂家制程检验尺寸误判生产效率降低,影响交货,生产不良品流至流至客户端8量测手势误差4技术员定期对检验员量测手法进行现场演示指导领班定期对检验员量测手法进行确认4128制程检验外观误判生产率降低,产出不良品,影响品质8未发现不良现象41.每月定期绩效考核

2.加强对检验员检验规范及样品的培训领班每班抽样复检并记录于<<领班复检表>>4128制程检验尺寸误判生产率降低,产出不良品,影响品质8量测手势误差4技术员定期对检验员量测手法进行现场演示指导领班定期对检验员量测手法进行确认4128产品包装及搬运包材破损/杂质存在品质隐患8循环使用4\包装塑件作业员自检PE袋是否完好4128过程功能Part7：静态FMEA----改善前A27潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)潜在失效起因/机理频度(O)现行预防过程控制-----预防(P)现行预防过程控制-----探测(D)探测度(D)风险顺序数R.P.N要求进料检验品质误判影响生产时效及品质7不良现象未能发现41.每月定期绩效考核

2.加强对检验员检验规范及样品的培训领班每班抽样复检并记录于<<领班复检表>>4128厂家产品包装包材破损存在品质隐患7循环使用4\包装塑件作业员自检PE袋是否完好4112产品包装及搬运搬运存储不当造成产品刮伤损坏7产品未放置妥当5作业员小心搬运搬运过程领班确认3105过程功能Part7：静态FMEA----改善前评判规则:•（影响的）严重程度：根据影响对客户的重要程度，还需考虑当失效发生时的安全性和其它风险1＝不严重10＝非常严重•（原因出现的）频次：产生失效模式的原因出现的次数1＝不可能10＝非常可能•（当前设计控制能力的）可侦测性：当前设计控制计划发现失效模式的过程或影响的能力（不是针对预防，而是针对出现原因或影响）1＝很可能被发现10＝根本不可能被发现结论：通过FEMA的分析，我们从234项失效模式中查找出17个“100分”以上的关键因子，对塑胶外观品质改善有较大的影响，必须实施改善与管制！Part8：导入对策----改善计划类别项目改善内容工具完成时间负责人状况方法前框排键处易脱落修模,变更流程箱型图Aug.08-09Closed加工治具脏乱粗糙更换治具材质箱型图May.13-09Closed烤箱口金属边尖利使用软棉防护箱型图May.13-09ClosedPE袋脏污破损导入新的PE袋箱型图Jun.06-09Closed堆叠层数过高由原来5层变更为4层堆叠箱型图May.13-09Closed包装线不良漏失率高外观检验站导入C管制图双比率Aug.20-09Closed流程降低原材不良漏失率前段投入导入C管制图MSAAug.20-09Closed降低出货不良漏失率加严抽验MSAAug.20-09Closed组织SKD塑胶品质追踪成立SKD塑胶品质Team组织图May.05-09ClosedI说明：实施以上改善方案后，我们进行二次FEMA，重新对X的优先值评分28I29Part9：更新FMEA----改善后I30Part9：更新FMEA----改善后Part10：SPC管控在外观检验站位导入C管制图----SPC管控前段检验打下不良生产加工外观检验打下不良暂置/更换投入对原材来料不良导入管制图对制程不良导入管制图说明：我们通过以上FMEA找出的关键站位，加以SPC动态管制，以达持续追踪改善效果！C31C32---TOTAL不良改善Part11：对策效果追踪说明：1）改善后中心下移，说明不良有明显改善；2）改善后”箱体“变窄，说明变异减小，不良更稳定；因此，有明显的改善效果！结论:从以上的改善前后对比的箱线图可以看出:海外厂不良率从改善前的6419下降到改善后的2677,有明显的改善,说明改善对策有效，我们将持续追踪改善！C33Part11：对策效果追踪结论:通过以上的I-MRChart及双比率检验结果可以看出:

导入措施后,投入站的塑壳不良有明显的改善,说明改善对策有效，将持续追踪改善！双比率检验和置信区间样本XN样本p11287345040.0373002829341940.024244差值=p(1)-p(2)差值估计:0.0130560差值的95%置信区间:(0.0104762,0.0156358)差值=0(与≠0)的检验:Z=9.92P值=0.000Fisher精确检验:P值=0.000P=0说明有明显改善！C34Part11：对策效果追踪结论:通过以上的I-MRChart及双比率检验可以看出:

导入措施后,外观站的塑壳不良有明显的改善,说明改善对策有效.，将持续追踪改善！双比率检验和置信区间样本XN样本p1173345040.005014287341940.002544差值=p(1)-p(2)差值估计:0.00246961差值的95%置信区间:(0.00155280,0.00338641)差值=0(与≠0)的检验:Z=5.28P值=0.000Fisher精确检验:P值=0.000P=0说明有明显改善！Part12：管制计划C35制程名称管制说明标准化文件实施办法供应商加工logo、热熔治具标准化《Logo加工站SOP》《热熔SOP》全机种

SKD定人、定线管控品质《SQE工作CHECKLIST》SKD机种导入品质问题定期检讨改善《SKD品质报表》SKD每周二例会产线投入站导入动态管制CChart《aaa

Ccontrolchart》SKD专线导入外观检验站导入动态管制CChart《aaa

Ccontrolchart》SKD专线导入产线制程执行防护措施《外观防护CheckList》Audit每日巡查MOQC检验AQL加严抽验:0.25;1.0《QASKDOQC抽样检索表》SKD机种导入所有SKD检验人员定期执行MSA量测与考核《MSA量测执行计划表》每季度执行一次财务效益算法（预估）：1、波兰厂每年减少Rewok成本：=(波兰厂改善前不良PPM