大型室外管廊管道施工组织设计

目录一、工程概况二、编制根据三、材料检查四、管道预制五、管道安装六、管道焊接及无损检测七、管道试压八、劳动力组织九、重要机具十、质量确保体系十一、管道安装HSE技术方法及安全风险防止方法一、工程概况

由于整个工程含有工作量较大，施工场地受到限制的因素比较多，施工难度大，安装质量规定高等特点，该工程施工质量的好坏，对整个厂区各装置运行的效果都很重要，也是衡量施工单位技术水平、获得信誉的核心所在。因此，我们在施工中一定要严格执行国家、部有关原则，一丝不苟地把好质量关，加上精心组织、合理安排，才干保质保量，安全、准点地完毕管道施工任务。二、编制根据2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.4《工业金属管道工程质量检查评定原则》GB50184-93

2.5《石油化工管道器材原则》SH3401-96～SH3410-96

2.6《建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98

2.7

设计院设计的图纸及设计技术交底三、材料检查

1、全部管道构成件（管子、管件、阀门、法兰、赔偿器、安全保护装置）及管道支撑件必须含有制造厂的质量证明书及出厂标志，其质量不得低于国家现行行业原则的规定，无质量证明文献的产品不得使用。

2、管道构成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文献的规定，并应按国家现行原则进行外观检查，其表面应符合下列规定，不合格者不得使用。

2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点；

2.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的程度不应超出产品对应原则允许的壁厚负偏差；

2.3螺纹、密封面坡口的加工精度及粗糙度应达成设计规定或制造原则；

2.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺点，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

2.5法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺点；

2.6有产品标记。

3、管道构成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，管子管件到现场后，按本项目部有关环己酮工程材料色标的有关规定及时进行标记移植，其色标或标记应明显清晰。不锈钢材质的管道构成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。

4、全部管道材料（涉及焊材）使用前要报审，报审检查合格后方可使用。

5、阀门按附表中规定的比例（最少一种）进行壳体压力实验和密封实验外，不合格者不得使用。

6、阀门的壳体实验压力不得不大于公称压力的1.5倍，实验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；密封实验压力为公称压力的1.1倍，停压4分钟，以密封面没有泄漏为合格。实验合格的阀门应及时排尽阀门内部积水、吹干。试完压的阀门，封闭出入口，做出明显标记，并做好实验统计。

7、焊条（焊丝）应有质量证明书、标志齐全、包装完整，无药皮破损、受潮。按GB3223检查，保管。

8、SHC、SHB类管子管件还应进行以下检查：

8.1合金钢管道构成件主体的核心合金成分，应根据规定的比例采用光谱分析或其它办法进行半定量分析复查，并作好标记。

8.2使用前应按设计文献规定核对管子的规格、数量和标记。

8.3管子的质量证明书应涉及下列内容：

1）产品原则号；

2）钢的牌号；

3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；

4）品种名称、规格及质量等级；

5）产品原则和订货合同中规定的各项检查成果；

6）制造厂检查印记。

8.4若到货管子钢的牌号、批号、交货状态与质量证明文献不符，该批管子不得使用。

8.5阀门安装前，应按设计文献中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊规定的垫片和填料的材质进行抽检，每批最少抽查一件。合金钢阀门的阀体逐件进行光谱分析，若不符合规定，该批阀门不得使用。

8.6合金钢管道构成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件，若有不合格，按规定数加倍抽检察院，若仍有不合格，则该批管道构成件不得使用，并作好标记和隔离。

四、管道预制

1、为了确保管道施工质量和进度，提高管道施工机械化水平，部分管道采用先预制，后安装的办法施工。

2、尽量加大管道预制深度，预制过程使用流水作业，尽量的提高机械化程度。

3、预制程序：

图纸审核→拟定预留活口→领料→核对材料标记→下料→坡口→坡口加工→组对点焊→焊接→无损检测→最后尺寸核对→线号标注→管线清扫→清洁度拟定→封口→分线贮放。

4、管道预制规定：管道安装的基本次序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。4.1管道安装时，不适宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。4.2管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径不大于100mm时，允许偏差为≤1mm；当管子公称直径不不大于等于100mm时，允许偏差为≤2mm。但全长允许偏差均为

10mm。

4.3管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等办法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺点。4.5法兰连接应与管道同心，确保螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适宜，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于100℃4.6不锈钢管道的安装，尽量避免与其它材质的接触。4.7垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整洁，尺寸与法兰密封面相符。4.8高压管道支吊架应按设计规定或工作温度规定，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；4.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装迈进行。4.10管道安装允许偏差管道安装允许偏差

（单位：mm）项

目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80力管垂直度5L‰，且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L－管子有效长度

DN－管子公称直径4.11管线切割及坡口加工1）对于钢管，无论其材质，应尽量采用切割机切割。2）不锈钢管道采用等离子切割时，应采用适宜的方法对内表面进行防护。3）管材切割后的剩余部分及时作标记移植，以免材质不清。4）按图纸规定的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。

4.12预制管道组合件，应含有足够的刚度，不得产生永久性变形，必要时可加临时支撑。4.13焊口组对焊接前应先检查坡口质量，检查合格后方可施焊。4.14焊口完毕后按规定比例探伤检查，对不合格部分必须返修，同一部位非合金钢管道不得超出3次，其它钢种管道不得超出二次。

4.15管道预制完毕，应认真核对最后尺寸，标注管线号，去除管内杂物，并采用方法封口，避免杂物进入。五、管道安装

1、管道安装前应含有下列条件：

1.1管子、管件、阀门等已检查合格，并含有有关的检查统计；

1.2管子、管件及阀门等已按设计规定核对无误，内部已清理干净，不含杂物；

1.3现场状况含有安装条件，满足安装规定，多个手续已经齐全；

1.4核对动静设备厂家提供的配对法兰、垫片、螺栓规格型号、尺寸；

1.5管道预制完毕后，必须认真按图纸核对，确认无误后方可安装。

壁厚t（mm）

间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度α（°）

备注3～10

1～2

1～2

65～75

10～14

1～3

1～3

55～65

2、管道安装程序：

管道预制检查管道下料管道现场焊接焊缝外观检查管道吊装管道封闭接口管道打压3、管道安装：a、本工程管廊上面管道多层复杂，安装时首先根据厂区的复杂施工现场结合管廊的施工进度，合理的选择施工部位，不影响交通，节省空间。b、管道施工时在适宜的管廊一端部架设满堂脚手架设立操作平台，根据图纸管廊上面的多个管线分类编号，依次焊接、吊装、顺管、进管廊、最后固定。4、管道安装应按先主管后支管、先大管后小管的次序进行安装，管架制作、安装应同管道安装应同时进行。

5、管道安装的位置、标高、坡度，支架型式及位置均应严格按设计图纸施工。管道安装完毕后应按设计规定逐个核对支、吊架的型式，材质和位置以及数量。

6、安装不锈钢管道及合金钢管道时，不得用铁质工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超出50ppm的非金属垫片。

7、在合金钢管道上不应当焊接临时支撑物，合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记。

8、蒸汽伴管的施工应在被伴的主管线安装完后进行，伴热管应与主管平行安装，水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，不得将伴热管直接点焊在主管上。

9、当被伴热的管道材质为不锈钢，而伴热管道是碳钢，因此在伴热管和主管之间应采用隔离层，且主管与伴热管采用不引发渗碳物质的材料绑扎。

10、从分派站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整洁，不得互相跨越和就近斜穿。11、高温管道上的紧固螺栓，在投用时，必须按规定进行热紧，以免温度变化引发螺栓松动，造成泄漏。热态紧固应在保持工作温度2小时后进行，紧固应适度，并应有安全技术方法，确保操作人员安全。

12、管道安装完毕后，经有关部门检查合格，方能进行管道试压工作，管道试压应遵照施工验收规范的规定，并与甲方共检。13、管廊上面管道安装示意图以下：六、管道焊接及无损检测

1、从事管道施工的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，获得合格证书。无损检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，获得对应的资格证书。

2、按焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工严格按焊工工艺卡进行施焊。

3、焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应去除其表面的油污、锈蚀等。焊条在使用前应按阐明书或焊接作业指导书的规定进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。

4、管道的施焊环境若出现下列状况之一，而未采用防护方法时，应停止焊接工作。

4.1电弧焊焊接时，风速不不大于或等于8m/s；

气体保护焊焊接时，风速不不大于或等于2m/s；4.2相对湿度不不大于90%；4.3下雨。

5、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边沿2㎜为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

6、不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应互相错开。

7、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范畴内涂白垩粉或其它防粘污剂。不锈钢管道采用氩弧焊打底时，应向管道内部充氩进行保护。

8、焊接接头表面的质量应条例下列规定：

8.1不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；

8.2焊缝咬边深度不应不不大于0.5㎜，持续咬边长度不应不不大于100㎜，且焊缝两侧咬边总长不不不大于该焊缝全长的10%；

8.3焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高△h≤0.2b1，且不不不大于3㎜。（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度）

9、对壁厚≥12mm的15CrMo材质的管道构成件焊缝需进行焊前预热，对壁厚≥10mm的15CrMo材质的管道构成件焊后的焊接接头要及时进行热解决。9.1预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并避免局部过热，预热温度保持在150～250℃之间。9.2预热范畴应为坡口中心两侧各不不大于壁厚的三倍。

9.3焊接接头的热解决温度为650～700℃。9.4热解决的加热范畴为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范畴内应予以保温，管道两端应封闭。

9.5热解决的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列规定（δ为管子的壁厚，以毫米为单位）：a升温至300℃后，加热速度不应超出5500/δ℃/h计算，且不不不大于220b恒温时间按每毫米壁厚3分钟计算，且总恒温时间不得少于30分钟，在恒温期间内，最高与最低温度差应不大于50℃；

c恒温后的冷却速度应按1500/δ℃/h计算，且不不不大于275℃/h，冷至300℃后可9.6热解决后应测量每项个焊口的焊缝、热影响区、母材的硬度值,焊缝硬度不超出母材布氏硬度HB+100,检查数量不应少于热解决焊口总数的10%。硬度值超出规定，加倍检查。仍不合格重新热

9.7经焊后热解决合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热解决。

10、管道无损检测按下列规定进行：

10.1

SHB、SHC类有毒、可燃介质的管道焊接接头无损检测后焊缝缺点等级的评定按照《压力容器无损检测》JB4730的规定进行，其它的管道焊接接头无损检测后焊缝缺点等级的评定按照《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》GB3323的规定进行

10.2

抽样检测的焊接接头，应由质量检查员或监理根据焊工和现场的状况随机拟定。

11、管道的焊缝应有焊接工作统计和焊工布置图、射线检测布片图。其内容涉及焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测办法、焊缝返修位置、热解决统计。

七、管道试压

1、编制试压系统图；

2、试压条件

2.1所实验的管道系统必须全部按施工图、设计修改施工完毕，且安装对的。试压前，应进行三方共检确认下列试压条件。

2.2管道支、吊架对的安装完毕，试压临时加固方法已完毕。2.3焊接工作结束，并经检查合格，焊口热解决及拍片比例和扩拍比例达成规范规定。

2.4管线上不参加实验的设备、阀门已用盲板隔离,安全阀已拆除，爆破板已拆除，膨胀节已设立了临时约束装置。

2.5施工统计齐全。

2.6管道试压用的压力表已经校核合格，压力表精度不低于1.5级，表的满刻度为试压压力的1.5～2倍，每一被测系统最少设立2块压力表。

2.7试压用临时管线安装完毕，试压用盲板位置已经做好标志。

2.8管道系统试压前,应由监理、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：

1）管道构成件、焊材的制造厂质量证明文献；

2）管道构成件、焊材的校验性检查或实验统计；

3）管道系统隐蔽工程统计；

4）进行无损检测的管道，标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测办法、返修，焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标记的单线图；5）无损检测报告；6）焊接接头热解决统计及硬度实验报告；7）静电接地测试统计；8）设计变更及材料代用文献。3、试压过程

3.1管道试压系统在注水时，打开管道各高点排气口，将空气排尽待水注满后逐个由低到高关闭排气阀门，直至整个系统充满水为止。

3.2整个系统充满水后，用试压泵向试压系统加压，强度实验规定缓慢升至实验压力后，停压10分钟,再降压设计压力,停压30分钟检查，以压力不降、无渗漏为合格。

3.3管道的试压应按设计提供的管道特性表中的实验条件和压力执行.

3.4气压强度实验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至实验压力50％时，如未发现异状或泄漏，继续按实验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至实验压力。停压10分钟，再将压力降至设计压力，以肥皂水检查不泄漏为合格。

3.5系统试压合格后，实验用水应在适宜地点排放，排放前需打开放空口缓慢泄压，然后将水排尽，拆除全部试压盲板，恢复管路系统。

3.6

SHB、SHC类管道气体泄漏性实验，应按设计文献规定进行，实验压力为设计压力。

3.7气体泄漏性实验按下列规定进行：