石化企业事故统计及分析

事故统计分析本文以近年来石化企业发生的典型事故作为案例，应用统计学的方法分析多起事故发生的原因和规律，进而提出针对性的建议和改进措施。一、事故案例分析下列案例是2012年-2019年间全国各地石化企业发生的13起事故，能够在一定程度上反映出石化行业的事故原因、特点和规律。（一）浙江嘉兴市向阳化工厂“1·4”较大爆炸事故1.事故简介2012年1月4日21点53分，位于南湖区大桥镇的嘉兴市向阳化工厂二氯乙烷车间反应釜发生爆炸事故，并引发火灾，造成3人死亡、4人受伤，直接经济损失约120万元。2.事故原因分析（1）直接原因①滴加过量的双氧水和未反应的二异丙胺等有机物，在二楼浓缩釜中浓缩加温操作条件下发生化学爆炸。

②技术不成熟，在生产工艺组织上，氧化反应自控测量参数设置不全面。③操作人员凭经验判断氧化反应终点，未对反应物的消耗情况分析检测，组织工人盲目蛮干，造成氧化剂双氧水转入不具备反应控制条件的浓缩工序。（2）间接原因①事故车间安全生产条件不具备，厂区布局不合理，车间自动化程度低，未单独设置自动化操作控制室，致使事故发生时，车间现场操作人员过多，造成伤亡扩大。

②企业安全生产管理不到位，缺少专职安全管理人员，未按规定对所有员工进行三级安全教育。

③安全检查人员业务水平不高，未及时发现专职安全管理人员不到位、员工安全教育不到位等情况（二）河北克尔化工有限公司“2·28”重大爆炸事故1、事故简介2012年2月28日9时4分，位于石家庄市赵县境内的河北克尔化工有限公司发生重大爆炸事故，造成29人死亡、46人受伤，直接经济损失4459万元。2、事故原因分析（1）直接原因①1号反应釜底部保温放料球阀的伴热导热油软管连接处发生泄漏着火后，当班人员处置不当，外部火源使反应釜底部温度升高，局部热量积聚，达到硝酸胍的爆燃点，造成釜内反应产物硝酸胍和未反应的硝酸铵急剧分解爆炸。②1号反应釜爆炸产生的高强度冲击波以及高温、高速飞行的金属碎片瞬间引爆堆放在1号反应釜附近的硝酸胍，引发次生爆炸。（2）间接原因①企业生产原料、工艺设施随意变更，未经安全审查，擅自将原料尿素变更为双氰胺；擅自更改工艺指标，提高导热油温度。未制定改造方案，未经相应的安全设计和论证，增设一台导热油加热器，改造了放料系统。

②设备维护不到位，擅自拆除反应釜温度计，造成反应釜物料温度无法即时监控。

③车间管理人员、操作人员专业知识低，多为初中以下文化程度，缺乏化工生产必备的专业知识和技能，未经有效安全教育培训即上岗作业。

④企业隐患排查治理工作不深入、不认真，对技术、生产、设备等方面存在的隐患和问题视而不见。

⑤相关部门监管不力，未能有效监督企业落实生产安全主体责任（三）宁夏兴尔泰化工集团有限公司“11·20”较大中毒事故

1、事故简介2012年11月20日10时10分左右，宁夏兴尔泰化工集团有限公司合成车间发生较大一氧化碳中毒事故，造成4人死亡、2人中毒，直接经济损失340多万元。2、事故原因分析（1）直接原因精炼工段油气分离器出口阀门未完全关闭（按照当时的流程，该阀门应处于关闭状态），煤气经该阀门进入铜塔窜入再生器，康某等人在未采取任何防护措施的情况下跳入再生器中摘钩发生一氧化碳中毒窒息，李某等人在未采取防护措施的情况下盲目施救，导致事故扩大。（2）间接原因①该公司安全管理规章制度不健全（缺少安全例会、安全费用和煤气安全管理等制度），安全管理混乱，安全投入不足、安全设施（指一氧化碳等有毒有害气体泄漏测漏报警装置）和防护器材配备不齐全。

②安全培训教育不到位，员工对岗位特别是进入受限空间的危险有害因素识别不全，安全意识淡薄，缺乏应急救援的基本常识。

③主要煤气设施缺少必要的安全信号和安全联锁装置。（四）辽宁建平县鸿燊商贸有限公司“3·1”硫酸泄漏事故1、事故简介2013年3月1日15时20分，在朝阳市建平县现代生态科技园区（以下简称园区）内，建平县鸿燊商贸有限公司2号硫酸储罐发生爆裂，并将1号储罐下部连接管法兰砸断，导致两罐约2.6万吨硫酸全部溢（流）出，造成7人死亡，2人受伤，溢出的硫酸流入附近农田、河床及高速公路涵洞，引发较严重的次生环境灾害，造成直接经济损失1210万元。2、事故原因分析（1）直接原因由于储罐内的浓硫酸被局部稀释使罐内产生氢气，与含有氧气的空气形成达到爆炸极限的氢氧混合气体，当氢氧混合气体从放空管通气口和罐顶周围的小缺口冒出时，遇焊接明火引起爆炸，气体的爆炸力与罐内浓硫酸液体的静压力叠加形成的合力作用在罐体上，导致2号罐体瞬间爆裂，硫酸暴溢，又由于爆裂罐体碎片飞出，将1号储罐下部连接管法兰砸断，罐内硫酸泄漏。是这起事故的直接原因。（2）间接原因①无设计施工，建设硫酸储罐达不到强度、刚度要求。按照规范该硫酸储罐罐体许用应力为217MPa。在储罐储满硫酸后，罐体实际环向应力为180.9MPa，而建成的储罐的罐体许用应力是150MPa，罐体环向应力超过罐体的许用应力。又因储罐罐体焊接质量缺陷，导致罐体储满硫酸后发生变形、渗漏。

②违规动火。在加固施工作业时违反《化学品生产单位动火作业安全规程》（AQ3022-2008）的规定，在未采取有效隔离、通风等防范措施的情况下，于装满硫酸的储罐外进行焊接作业。焊接过程产生的明火，遇储罐内达到爆炸极限的氢气，引发爆炸。

③无安全防护设施。硫酸储罐现场未设置事故存液池以及防护围堤等安全防护设施，导致2.6万吨硫酸溢流出，造成事故扩大，引发较严重的次生环境灾害。

④企业非法建设。在建设过程中，擅自修改设计参数，雇佣无资质人员施工，建造的储罐达不到安全要求。

⑤无资质承揽施工工程，工程质量存在严重缺陷。

⑥园区及政府职能部门对项目把关不严，违法违规审批，监管不到位。（五）江西九江天赐高新材料有限公司“11·6”较大爆炸事故1、事故简介2013年11月6日16时53分许，九江天赐高新材料有限公司电池材料分厂电解质二期废酸储罐区施工作业过程中发生一起爆炸事故，造成3人死亡，直接经济损失350余万元。2、事故原因分析（1）直接原因广化建公司天赐项目部作业人员在废酸储罐罐体顶部违章动火作业，使用砂轮切割盲板螺栓，以及违章盲板拆除（抽堵）作业（亦属特级动火作业），产生的火花引爆罐内含氢混合性爆炸气体，造成爆炸事故。（2）间接原因①广化建九江天赐公司项目部安全生产主体责任不落实。未建立安全隐患排查治理台账。

②九江天赐公司安全管理责任不落实，对检维修管理、特殊作业管理和承包商管理严重缺失。

③广化建公司项目部的安全管理混乱情况失察，没有对现场作业实施安全管控

④技术原因：九江天赐公司对废酸罐区配管作业可能引发爆炸事故认识不足，忽视了对整个作业过程的现场指导和监护。未发生事故的废硫酸罐储存为浓硫酸与少量氟化氢混合物。当混合气体氢气浓度达到爆炸极限，遇切割螺栓产生的火花，引发了爆炸事故。（六）四川天亿化工有限公司“3·1”爆炸事故1、事故简介2014年3月1日15时50分左右，四川省攀枝花钒钛产业园区马店河片区，天亿化工有限公司2号黄磷冶炼炉生产现场发生爆炸，造成3人烧伤导致原发性休克死亡，直接经济损失约600万元。2、事故原因分析（1）直接原因①天亿公司2号炉炉底碳砖失效，熔池下沉，炉底烧穿，熔融磷铁磷渣泄漏遇湿爆炸，部分检修人员避险不及，造成本次事故发生。（2）间接原因①炉底烧穿前磷炉的异常情况未被发现和重视。

②磷炉管理混乱：无磷炉检维修制度；不按规定提取安全生产费用，磷炉安全隐患不能及时消除；企业安全管理体制不顺，安全管理效力、权威不足。

③安全措施欠缺，安全生产执行力不强。

④员工安全意识淡薄，未及时发现磷炉或其周边隐患。（七）江苏如皋双马化工有限公司“4.16”爆炸事故1、事故简介2014年4月16日上午10时，江苏省南通市如皋市东陈镇的如皋市双马化工有限公司（以下简称双马公司）造粒车间发生粉尘爆炸，引发大火，导致造粒车间整体倒塌，造成9人死亡，8人受伤，其中2人重伤，直接经济损失约1594万元。2、事故原因分析（1）直接原因在1#造粒塔正常生产状态下，没有采取停车清空物料的措施，维修人员直接在塔体底部锥体上进行焊接作业，致使造粒系统内的硬脂酸粉尘发生爆炸，继而引发连续爆炸，造成整个车间燃烧，导致厂房倒塌。（2）间接原因①危险作业安全管理缺失。维修人员在没有停车、没有办理《动火作业票》的情况下，违章直接在设备本体上进行焊接作业。

③技术力量不足、人员素质偏低。企业管理人员严重缺乏。企业生产过程涉及高温高压，涉及加氢等危险工艺，使用甲醇、氢气等重点监管危险化学品，但是没有配备设备、电气、工艺等方面的专门技术管理人员。

④违规设计、施工和安装。

⑤对硬脂酸粉尘的燃爆特性认知不足。（八）中石油辽阳石化分公司“6.29”原油罐爆燃事故

1、事故简介

2010年6月29日16时20分左右，中石油辽阳石化分公司（以下简称辽阳石化）炼油厂原油输转站1个3万立方米的原油罐在清罐作业过程中，发生可燃气体爆燃事故，致使罐内作业人员3人死亡，7人受伤，造成直接经济损失150万元。

2、事故原因分析

（1）直接原因

①现场清罐作业时产生的油气与空气混合，形成了爆炸性气体环境，遇到非防爆照明灯具出现闪灭打火，或铁质清罐工具作业时撞击罐底产生的火花，导致发生爆燃事故。

（2）间接原因

①监护人员监管不力，监护人员未及时制止清罐人员使用铁质工具及普通照明灯具进行作业。

②未进行罐内可燃气体浓度再检测，作业人员进入罐内进行清罐作业直到事故发生前，未进行过罐内可燃气体浓度的检测。

③安全培训不足，作业人员违反安全操作规程，清罐作业人员使用了铁质工具及普通照明灯具进行作业，作业人员从事油品作业，未能辨识出发生可燃性气体爆炸的危险。（九）吉林省松原石油化工股份有限公司“11.06”爆炸事故1、事故简介2011年11月6日23时55分,吉林省松原石油化工股份有限公司气体分馏车间发生爆炸引起火灾，事故造成4人死亡，1人重伤，6人轻伤。大火将二套催化裂化装置操作室北侧的装置区办公室(设备部、安全部)室内可燃物引燃发生火灾，将楼内所有可燃物烧尽；持续燃烧的大火将冷换框架严重烧损，一层平台以上立柱严重变形，二层平台空冷部分坍塌，护板脱落，冷换框架两侧塔1、塔2、塔3、塔4也遭到不同程度的烧损和破坏；闪爆产生的冲击波将附近气体精制泵房、常压泵房、气压机主控机房、主风机房、循环水泵房玻璃全部震碎。经初步统计，此次爆炸事故直接经济损失869万元。2、事故原因（1）直接原因硫化氢应力腐蚀导致气体分馏装置脱乙烷塔顶回流罐破裂是发生爆炸事故的直接原因。（2）间接原因①违规设计、违规制造。在2004年7月第二套催化裂化和第二套气体分馏装置建设中，当时虽没安全生产许可制度，但其自行设计，擅自委托制造，也存在违规行为。②对存在的隐患处理不当。气体分馏装置存在硫化氢腐蚀，曾出现硫化氢严重超标现象，企业没有据此缩短设备监测检查周期，排查隐患，加强维护保养。（十）湖北当阳“8·11”重大高压蒸汽管道裂爆事故1.事故简介2016年8月11日14时49分，湖北省当阳市马店矸石发电有限责任公司热电联产项目在试生产过程中，2号锅炉高压主蒸汽管道上的“一体焊接式长径喷嘴”（企业命名的产品名称，是一种差压式流量计，以下简称事故喷嘴）裂爆，导致发生一起重大高压蒸汽管道裂爆事故。事故共造成26人伤亡，其中，21人当场死亡，1人经抢救无效后死亡，死亡原因为高温合并冲击波损伤；4人重伤在医院接受治疗。事故共造成直接经济损失2313万元。2.事故原因分析（1）直接原因：①安装在2号锅炉高压主蒸汽管道上的事故喷嘴是质量严重不合格的劣质产品，其焊缝缺陷在高温高压作用下扩展，局部裂开出现蒸汽泄漏，形成事故隐患。②相关人员未及时采取停炉措施消除隐患，焊缝裂开面积扩大，剩余焊缝无法承受工作压力造成管道断裂爆开，大量高温高压蒸汽骤然冲向仅用普通玻璃进行隔断的集中控制室以及其他区域，造成重大人员伤亡。（2）间接原因：①采购、供应的事故喷嘴是质量严重不合格的劣质产品，产品质量是肇事的最主要原因。②发现事故喷嘴泄露形成重大事故隐患时，企业没有及时有效处置，是造成事故的最直接原因。③厂房设计不符合标准规范要求，人员聚集的集中控制室失去安全防护作用。④管道检验检测没有按标准规范进行，监管缺失，放过了焊缝隐患。（十一）江苏连云港“12·9”重大爆炸事故1.事故简介2017年12月9日2时9分，连云港聚鑫生物科技有限公司间二氯苯装置发生爆炸事故，造成10人死亡、1人轻伤，直接经济损失4875万元。间二氯苯装置与其东侧相邻的3-苯甲酸装置整体坍塌，部分厂房坍塌、建筑物受损严重。2.事故原因分析保温釜压料过程中，严重超压（设计压料系统应使用氮气，正常操作压力为1.5公斤，实际操作改用了5.8公斤的压缩空气进行压料）造成保温釜内物料从视镜处泄漏、冲料，摩擦产生的静电引燃物料，并引发装置外侧下方的成品精馏釜等爆炸。（十二）四川省宜宾市恒达科技公司“7•12”重大爆炸着火事故1.事故简介2018年7月12日18时42分33秒，位于四川省宜宾市江安县阳春工业园区内的宜宾恒达科技公司发生重大爆炸着火事故，造成19人死亡、12人受伤，直接经济损失4142余万元。2.事故原因分析（1）直接原因宜宾恒达科技公司在生产咪草烟（除草剂）的过程中，操作人员将无包装标识的氯酸钠当作原料2-氨基-2,3-二甲基丁酰胺，补充投入到釜中进行脱水操作（溶剂为甲苯）。在搅拌状态下，丁酰胺-氯酸钠混合物在蒸汽加热条件下发生化学爆炸，冲出的高温甲苯蒸气迅速与外部空气混合并发生二次爆炸，同时引起现场存放的氯酸钠、甲苯与甲醇等物料殉爆殉燃和相邻车间着火燃烧。（2）间接原因①宜宾恒达科技公司未批先建、违法建设，非法生产，未严格落实企业安全生产主体责任。②常州道恩公司等合作企业未落实安全生产主体责任，违法违规委托不具备安全生产条件的宜宾恒达科技公司生产、试验。③相关设计、施工、监理、评价、设备安装等技术服务单位未依法履行职责，违法违规进行设计、施工、监理、评价、设备安装和竣工验收。④相关单位违法违规生产、经营、储存和运输氯酸钠。⑤江安县工业园区管委会和江安县委县政府红线意识不强，没有坚持把安全生产摆在首要位置，对安全生产工作重视不够，属地监管责任落实不力。（十三）河南三门峡义马气化厂“7·19”重大爆炸事故1.事故简介7月19日17时45分左右，河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂C套空气分离装置发生“砂爆”，这是一种空分冷箱发生漏液，保温层珠光砂内就会存有大量低温液体，当低温液体急剧蒸发时冷箱外壳被撑裂，气体夹带珠光砂大量喷出的现象，进而引发冷箱倒塌，导致附近500m3液氧贮槽破裂，大量液氧迅速外泄，周围可燃物在液氧或富氧条件下发生爆炸、燃烧，造成周边人员大量伤亡。事故共造成15人死亡、16人重伤、256人入院治疗。2.事故原因分析（1）事故直接原因空气分离装置冷箱泄漏未及时处理。义马气化厂净化分厂2019年6月26日就已发现C套空气分离装置冷箱保温层内氧含量上升，判断存在少量氧泄漏，但未引起足够重视，认为监护运行即可；7月12日冷箱外表面出现裂缝，泄漏量进一步增大，由于备用空分系统设备不完好等原因，企业却仍坚持“带病”生产，未及时采取停产检修措施，直至7月19日发生爆炸。（2）间接原因①企业安全意识、风险意识淡薄。②风险辨识能力差，装置泄漏后处置不及时、带病运行。③设备、生产等专业过程管理存在重大安全漏洞。二、事故规律分析1.事故原因统计分析从13起石化企业的安全生产事故的直接和间接原因分析其特点，统计了某种原因存在于不同企业的数量，结果如表1所示。表1