全面故障管理工作标准

全面故障管理工作标准一、全面故障管理的含义设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重要内容。所谓全面故障管理，就是对故障的要素，包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策以消除故障。如后表所示某设备故障的要素。二、全面故障管理八步法以“八步法”为主要内容的全面故障管理是从生产工人到专业人员都参加对设备故障的全过程管理，建立故障管理跟踪工作保证体系，运用“八步法”开展工作，形成了对故障的闭环管理。所谓“八步法”，就是通过填写故障停歇记录单、设备病志簿（单台设备故障记录）、月末统计汇总、故障分析（或召开分析会）、制订对策、计划与实施、效果检查、成果登记与反馈等八个步骤开展工作。1.积累故障的原始资料建立主要生产设备的单台病志簿，记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。经过长时间的积累，对于设备容易发生哪些故障，现状如何，今后还可能发生什么故障等情况应比较清楚。2.故障统计通过病志簿的记录，月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发生性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总，从中找出应进行故障分析的设备。3.故障分析对故障停歇时间长（故障强度大或维修性差）、故障频率高（可靠性差或解决不力）的设备（具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定），尤其是重复性故障和多发性故障，由操作工会同维修组进行分析，分析出故障的性质及真实原因。对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题，提到技术的故障分析会上研究解决。4.计划处理通过分析找到发生故障的真实原因，进行针对性的计划处理。如对操作、3.重大设备事故(1)车间应及时采取紧急措施，防止事故扩大，本着“三不放过”原则，找出事故原因，提出防范措施，研究修复方案。(2)事故单位应及时提出书面报告。4.一般和微小事故(1)事故发生后，以车间主任为主，组织有关人员，机动部门派人参加，研究分析，找出事故原因，吸取教训。(2)提出措施，写出书面报告，并进行必要的处理。5.设备事故原因可分为：(1)设计不合理。(2)安装调试有缺陷。(3)制造质量差。(4)违章指挥、违章作业。(5)维护保养不周。(6)检修技术方案失误。(7)野蛮检修作业。(8)检修质量差(包括材质不合格)。(9)超期检修、检验。(10)安全附件、仪器、仪表失灵。（11）其他。6.预防措施公司机动处、安全处应经常督促检查预防设备事故措施的贯彻执行，并督促检查车间；经常对车间员工进行事故预防和安全教育工作，各车间要经常检查分析研究本单位设备的薄弱环节，采取针对性措施，提高设备运转率，保证安全生产。一、触电处置发现有人触电时，当值变配电室值班电工应保持镇静和头脑冷静，尽快使触电者脱离电源，并进行紧急抢救。1.拉开电源开关、拔去插头或熔断器；用干燥的木棒、竹竿移开电线或用绝缘工具(平口钳、斜口钳等)剪断电线。2.用干燥的衣服或绝缘塑料布垫住，将触电者脱离电源。3.防止触电者在断电后跌倒。如果触电者尚未失去知觉，则必须让其保持安静，并立即送医院观察、诊治。4.如果触电者已失去知觉，但呼吸尚存，应使其舒适、安静地仰卧，将上衣与裤带放松，使其容易呼吸；若触电者呼吸困难，有抽筋现象，则应积极进行人工呼吸，并及时送进医院。5.如果触电者的呼吸、脉搏及心跳都已停止，此时不能认为其已死亡，应当立即对其进行人工呼吸。人工呼吸必须连续不断地进行到触电者自行呼吸或医生赶到现场救治为