隔离桩钻孔灌注桩技术交底

交底内容：施工准备1、施工现场准备地上、地下障碍物都处理完毕，到达“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。2、材料及机具准备隔离桩孔径为D1000mm，采用旋挖钻孔机一次性成孔，设备选用TR180D旋挖钻机进行施工。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计规定，有出厂证明书及复试汇报。重要机具有：旋挖机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、平尖头铁锹、胶皮管等。3、技术准备隔离桩桩顶、桩底标高及位置图详见北运河节点平面设计图（图号：J360-SS00SD0102SD01）隔离桩及冠梁配筋图详见北运河节点处隔离桩桩身构造及冠梁构造图（图号：J360-SS00SD0102SD）目前隔离桩共施工101根，隔离桩编号从2GLZ-01~2GLZ-101。详图见附件一4、施工参数隔离桩施工参数：隔离桩孔径均为1000mm，中心间距2m。施工工艺及技术规定1、工艺流程钻机施工措施1)桩定位放样(1)首先图纸定出施工桩位基准轴线，再确定桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，待监理验收合格后，方可施工。(2)根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号（点号C21=22.476m）。2)埋设护筒在施工中采用二次校核的措施进行护筒埋设：先放样定点，在所测桩位中心先作桩位标志，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的精确位置，并在护筒口上用红油漆做好标识，钻机就位时在标识上拉好十字线，按十字线中心对中。护筒采用钢护筒，护筒用钢板制作。护筒埋设应位置对的、稳定，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不不小于50mm，筒口应高出地面300mm，护筒内径应不小于钻头直径100mm，上部宜开设1~2个溢浆孔；护筒的埋设深度不适宜不不小于1.5m。3)钻机定位(1)钻机就位：采用移动钻机定位，使钻头中心对准桩位中心，最大偏差不不小于50mm，用水平仪检查底座水平度，用多功能垂直度校正器检查钻塔及钻杆垂直度，钻杆垂直度偏差不不小于0.5%。(2)钻进成孔：根据该场地地层土质状况，采用膨润土造浆护壁成孔，钻进过程中，根据地层状况控制钻进速度及泥浆比重。泥浆比重的控制：由于本区域内地层为砂层，泥浆比重应控制在1.1～1.25t/m3。钻孔过程中，应保证孔口泥浆面高出地下水位1.0米以上，当受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5米以上，以有效保证孔口土层稳定。(3)清孔：采用正循环换浆法清孔。即钻至设计深度后，空转不进，更换轻质泥浆。二次清孔内泥浆比重控制在1.1~1.25t/m3以内。(4)提钻：经检测清孔后，孔底沉渣不不小于200mm，泥浆比重1.10-1.25t/m3时，就可以提钻移机，进行下一步工序。

4)钢筋笼制作与吊装

(1)主筋和架立筋采用三级抗震螺纹钢（HRB400E），箍筋和保护层钢筋采用一级圆钢（HPB300）。钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，经复试合格后方准使用，电焊工持证上岗。

(2)钢筋笼制作本工程钢筋笼采用人工加工成型，钢筋笼的纵向钢筋的连接方式为搭接焊，单面焊10d，焊缝高度h不应不不小于0.3d，35d区段范围内的钢筋接头面积不应不小于钢筋总面积的50%，且应间隔布置，加劲箍设在主筋内侧。钢筋型号及规定详见下表：钢筋类型型号规定主筋20HRB400E共16根，均匀布置加劲筋14HRB400E150cm/根箍筋10HPB300螺旋布置，间距10cm定位筋10HPB300每处4个，2米间距①钢筋笼制作前铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作台具，根据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及《钢构造焊接规程》(GB50661-)及《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-)规定制作，钢筋笼几何尺寸容许偏差：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、钢筋笼直径±10mm、钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度60mm。

②箍筋、架立筋（加劲筋）与主筋之间的接点用电弧焊接措施保证每个连接点牢固。③钢筋护层：为保证桩身混凝土的保护层厚度，在主筋外侧焊接定位筋，其外形呈梯形状突起，在同一断面上定位筋有4处，沿桩长的间距2米一层，且错开布置。钢筋笼底部50cm内应做20%的收口，详见图纸。(3)钢筋笼的堆放钢筋笼的堆放考虑安装次序、钢筋笼变形和防止事故等原因，堆放层数不得超过2层,下面铺设10cm方木，上部用彩带布或塑料布覆盖，并采用可靠的防滚动措施。(4)钢筋笼的沉放与连接①钢筋笼沉放要对准孔位、扶稳，缓慢，防止碰撞孔壁，到位后应立即固定。②待钢筋笼安装完毕后，必须检测确认钢筋顶端的高度。(5)本工程钢筋笼根据需要分节加工，每节长度宜为12m。使用25t汽车吊吊装，采用搭接焊的形式在孔口接长焊接。钢筋笼在吊放前，应检查定位的钢筋与否焊接妥当、牢固。于吊放下落的过程中，其位置要居中，吊直扶稳、渐渐吊放，下落速度均匀，防止碰撞孔壁，吊放完毕后即固定牢固。下笼受阻时，不得撞笼，墩笼，扭笼。在灌注混凝土过程中，如发现钢筋笼有上出现象时，应及时检查原因，妥善处理，并作好处理过程的所有记录。(6)钢筋笼安装到位后，采用一根压杆加一根吊筋的措施，同步控制钢筋笼上浮或下沉。吊筋及压杆长度根据自然地坪至钢筋笼顶的深度确定。混凝土工程1)混凝土的配合比隔离桩混凝土等级为C30，混凝土坍落度控制在18～22cm，混凝土进场后用塌落筒对混凝土进行塌落度检测，合格后方可使用。2)导管下放(1)下导管直径为φ300mm，下导管前应精确丈量其每节长度并记录排放好，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。(2)下导管前，应在地面进行导管连接，并进行水密性试验，试水压力必须达0.6Mpa，下导管时，连接严紧，密封性良好，使用前必须将导管内外彻底清洗洁净，保证混凝土畅通无阻。(3)导管下完并二次清孔完毕后进行泥浆性能的测试：测量仪器用比重计。泥浆比重规定1.10～1.25t/m3。(4)精确地测量沉渣厚度，孔底沉渣的测定≤200mm即可进入下道工序。3)混凝土灌注(1)二次清孔结束后及时灌注混凝土，经验收符合规定后，应在0.5小时内浇筑砼，超过60分钟后，灌注混凝土前须重新测定孔底沉渣厚度，若不符合规定，重新清孔直至符合规定。(2)混凝土首灌时用隔水栓。(3)灌注水下混凝土时，混凝土导管要畅通，接头的水密性要好。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离一般为300～500毫米。混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不不不小于1米。混凝土要持续灌注，不得中断，规定桩身一次成形。为此，灌注混凝土前应充足做好持续供水、供电以及原材料的准备工作。(4)混凝土工程作业应持续紧凑，中途不得中断，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度宜为2.0～6.0米，最小埋入深度不得不不小于2米，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。灌注混凝土时导管应随浇随提，灌注过程中不得将导管作反复上下插拔。导管的安装和拆卸时要分段进行，施工过程中设专人常常测试导管埋入深度，并做好记录，严禁导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。浇筑砼应持续进行，当砼面靠近设计标高时，可采用测绳法进行测量，来确定最终砼用量。(5)混凝土超灌高度为50cm。（6）最终阶段，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。(7)钻孔灌注桩施工完毕后立即对空孔部分采用砂性土回填，以保证桩顶质量和施工场地安全，以防人员、设备掉入孔中。空孔回填前必须做好有效可靠的防护措施。4)施工注意事项在北运河内，隔离桩位于级配碎石路上，级配碎石路厚度靠近4米，为防止在钻挖过程中漏浆，应合适增长护筒长度。在混凝土施工前应检查导管内壁与否光滑，导管连接处与否上紧有无密封胶垫损坏现象，灌注首批混凝土之前确认初灌量备足后，方可灌入首批混凝土。首批混凝土灌注正常后，应持续不停灌注混凝土，严禁中途停工。在施工过程中，应常常用测绳探测混凝土液面上升高度，并适时提高、逐层拆卸导管，保持导管的合理埋深。遇尤其状况（局部严重超径、缩径和工程量尤其大时的桩孔等）应增长探测次数，同步观测返水状况，以对的分析和鉴定孔内的状况。混凝土浇筑时间，应控制在1小时内完毕。在北运河内至东岸靠近隔离桩处有自来水管道，须先探测后开钻。5)施工中出现问题及处理措施在施工过程当中有也许出现塌孔、扩孔、堵管、卡管现象，假如出现以上状况应做出如下处理措施：(1)对塌孔、扩孔现象以混凝土弥补塌孔、扩孔的部位。(2)对堵管现象首先将导管上提看看混凝土与否有下降现象，如有下降现象证明已经通顺可以继续灌注，如混凝土没有下降现象，将导管反复插捣，直至管内混凝土面下降，并继续浇筑。(3)对卡管现象应先下压，将导管压出活动量后再旋转导管，将导管转出卡管位置。慢慢将导管上提，以防止再次卡管。4、钻孔灌注桩施工质量规定及保证措施1)钻孔灌注桩成孔质量规定(1)桩位放线偏差50mm以内。(2)孔深可用专用测绳测定，钻深可由核定钻杆、钻具（钻头）长度来测定。孔底沉渣厚度为钻深与孔深之差。孔深不不不小于设计值。(3)终孔验收原则：混凝土浇灌前，孔深符合设计规定，孔底500mm以内，沉渣厚度不不小于200mm，泥浆比重在1.10～1.25之间。(4)钻孔过程中，应时刻进行检查、观测，如发生斜孔、弯孔、缩颈和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等状况，应立即停止钻进，告知驻现场监理,并做好记录，经采用措施后，方可继续施工。(5)钻孔时，若发现土层与地质汇报不符或其他特殊状况时，应及时告知设计与监理部门会同处理，并应逐层逐段留取土质样板，并注明桩号及土样的标高。(6)清孔时，对孔内的余渣及沉淀物，边清渣边测量直至孔底的残渣清完为止，并应使孔内的泥浆面不能减少过快，以致来不及补充泥浆，或泥浆的比重减少过快而导致塌孔。2)钢筋笼制作质量保证措施(1)钢筋笼制作尺寸容许偏差如下所示：项目容许偏差检查措施主筋间距±10mm用钢尺检查箍筋间距或螺旋筋间距±20mm用钢尺检查钢筋笼直径±10mm用钢尺检查钢筋笼长度±100mm用钢尺检查主筋弯曲度<1%用钢尺检查钢筋笼弯曲度<1%用钢尺检查(2)钢筋连接应有复验合格汇报。3)钢筋笼吊运安装质量保证措施钢筋笼分类制作,分类堆放,挂牌标识,由专业工程师负责实行,自检合格后报监理单位组织隐检查收。(1)钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：序号检查项目容许偏差检查措施1钢筋笼定位标高±50mm用钢尺检查2钢筋笼中心与桩孔中心10mm用钢尺检查4)钻孔灌注桩质量检查原则(1)钻孔灌注桩质量检查原则偏差如下：序号检查项目容许偏差或容许值检查措施单位数值1孔深不不不小于设计值测钻杆长度或用测绳2混凝土强度设计规定试件汇报3垂直度mm不不小于1%4泥浆比重1.10～1.25用比重计，清孔后在距离孔底50cm处取样5沉渣厚度mm≤200用重锤测量6混凝土坍落度mm180～220坍落度仪7混凝土充盈系数不小于1实际灌注量与理论灌注量的比8桩顶标高mm±50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体(2)试块留置按规范规定规定,桩身混凝土要留出试块作强度检查，用于强度检查的试块混凝土，应直接在现场抽取。灌注桩每浇筑50m3必须至少留置1组混凝土强度试件，单桩局限性50m3的桩，每持续浇筑12h必须至少留置1组混凝土强度试件。制作完毕的混凝土试块，寄存至标养室内，砼试块应及时按桩位编号并按规定进行养护。搭接焊每300个接头取一组试样。(3)钻孔灌注桩施工采用跳打方式，至少跳2根桩。(4)清孔应分二次进行。第一次清孔应在成孔完毕后进行。第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。清孔过程中和结束时应测定泥浆指标，清孔结束时应测定孔底沉渣。孔底沉渣不得不小于200mm。清孔后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。超过60分钟的，浇注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度。如不符合规定，应重新清孔直至符合规定。(5)灌注桩的质量检查,除对原材料、混凝土、钢筋笼等项内容按有关规定检测外，尚应对成孔进度、孔底土性土质、入土深度、孔底标高、终孔泥浆指标、沉渣厚度、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管状况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量等项目进行抽验,填写水下灌注混凝土登记表和灌注桩隐蔽工程验收登记表。三、安全技术措施1、钻孔设备机械要专人看守维护，动力配线保险闸刀等设置应符合施工用电规定规定。2、泥浆泵安装时要准备好所用工具与安全器具，事先做好专题布置，工作时应做好维护与有关记录。3、隔离桩施工时要在四面设置警戒线。4、在进行动火作业前，必须开具动火证，配置灭火设施并安排看火人。5、多种电机要做防雨保护，室外电缆接头要做好绝缘处理。四、绿色施工节省资源施工现场优先选用节能、高效、环境保护的设备和机具，优先考虑能耗较低的施工工艺。充足运用场地水资源，用来清洗有关机具或用于其