HSF-007设计开发控制程序

文件编号HSF-007文件名称设计开发控制程序版本/版次A0页码PAGE8/7PAGE□机密■一般※未经***有限公司许可，不得翻印、外传.※□机密■一般※未经***有限公司许可，不得翻印、外传.※2018-10-10生效程序文件程序文件(第A/0版)文件名称：设计开发控制程序文件编号：HSF-007受控状态：修订记录序号版本修订内容修订日期修订人1A0首版发行2018.09.26文件分发部门部门签名部门签名业务部■行政部■采购部■财务部■生产部■技术品质部■总经办■文控中心■编制：审核：批准：1.目的使开发设计作业的各阶段能够依照设计规格及客户要求事项施以管制及验证，以确保开发设计的质量。2.适用范围开发部门职掌包括 HSF在内产品设计开发作业程序。3.权责3.1.总经理：产品继续开发与否的审查及各阶段审查结果的总裁决。3.2.设计审查会：针对开发各阶段实施设计审查，力求设计内容合乎各种规定，确保设计结果的正当性。3.3.市场部：协助设计单位取得对于产品开发的注意事项及情报分析数据。3.4.技术：管理监督指导自己单位负责的产品开发设计作业，由单位主管依《人力资源作业程序》实施指派合格人员主办设计开发计划。3.5.生产部：生产部执行试作及生产作业，将试作过程中不良状况随时回馈开发部并提供改善意见。3.6.品质：负责依据《产品验证作业程序》，对完成试作品的质量验证流程，以作为产品生产之依据，并将质量状况随时回馈给开发部。3.7.技术：负责针对新产品承接，做好技术转移工作以及参与开发各阶段审查工作。4.定义4.1关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数。4.2特殊特性:指由顾客指定的产品和过程特性,包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性,和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。4.3APQP:产品质量先期策划和控制计划。4.4PPAP:生产件批准程序。4.5DFMEA:设计失效模式及后果分析;是一种动态文件,随顾客需要和期望不断更新。4.6PFMEA:过程失效模式及后果分析;是一种动态文件,当发现新的失效模式时则需要对现有的PFMEA进行评审和更新。5.作业程序5.1.产品企划阶段(C0) 5.1.1市场部依市场或客户需求提出《产品开发规格需求书》并给开发部，如未通过则退回市场部重新企划。5.1.2由总经理（副总）、技术主管、市场主管组成产品企划审查小组 ,审查内容为：1.市场行销及需求的可行性-《产品开发规格需求书》。2.符合额定规格及兼顾客户等要求。3.各类的规格所要求的内容一致性。5.2.设计开发阶段(C1)(W/S)：5.2.1.设计规划/人力排程开发单位接到《产品开发规格需求书》后，就产品开发案建立《新产品开发任务书》、《产品开发进度管制表》经核准后下达到各职能部门，完成“新产品设计/开发人员指派”，进行分工作业按照日期完成。5.2.2.规格认定/设计进行依《新产品开发任务书》就产品性能做规格认定并制作《新产品测试计划》及进行设计工作。5.2.3.样品制作制成手板样品并针对产品企划所要求的功能做测试，将测试结果记录在《问题检讨报告》上，如无法达到需求功能则依据《设计变更作业程序》做修改。5.2.4.设计研发审查由研发项目经理 /工程师（主导者），电器 /电子工程师，系统工程师、安规工程师、工程部PE/QE/IE，品保部主管及相关人员， 生产部主管及相关人员， 采购部主管及相关人员举行审查会。审查内容为：1.《开发进度管制表》是否依照产品需求进度设计。2.是否按照产品需求而设计。3.客户需要配合的方式。4.安全规格申请及检讨。对各单位所提《问题检讨报告》作对策，并做成《审查会议记录》，作为下一阶段设计之依据。5.3工程样品试作阶段 (C2)(E/S)：5.3.1.模具开发依据《审查会议记录》的结果进行开模准备，开发部提出《开模申请单》并依《模具管理程序》执行开模作业。5.3.2.输出符合设计输入要求的整套技术文件，包括产品阶段评审标准、电路图、机构图、 LAYOUT图、BOM(材料表)、承认书 等作为原始数据，下发给各相关单位；输出产品技术规格书、标准，并在后期各评审阶段及时更新完善，和 “产品开发规格需求书 ”一起备案给测试中心作为测试依据。5.3.3.工程样品制作开发部发出《内部联络函》并附上《 BOM表》向生管提出需求，将零件直接交至开发部制成工程样品，并处理样机组装过程中出现的技术问题，样机制作完成完成后开发部交测试单位进行产品性能测试，并提供试验报告，测试结果记录在《问题检讨报告》上；测试合格才能评审，如无法达到需求功能则依据《设计变更作业程序》做修改。5.3.4.工程样品审查/验证及验收由研发项目经理 /工程师（主导者），电器 /电子工程师，系统工程师、安规工程师、工程部PE/QE/IE，品保部主管及相关人员，生产部主管及相关人员，采购部主管及相关人员举行审查会。审查内容为：1.《图面技术文件》、试作之《问题检讨报告》 《新品试作阶段问题与对策评审表》的审核。2.作业性检讨根据《问题检讨报告》 做验证及验收，做成《审查会议记录》，作为下一阶段之标准。5.3.5.将图面技术文件【爆炸图、配线图、说明书、服务手册、配线组承认书、马达规格书、作业流程图、铭板贴纸类设计、作业标准工时、 QC工程图、螺丝表、 BOM表、作业指导书、制品规格书等】发给各相关单位。5.3.6.材料规格承认厂商提供之新零件样品及承认书，由开发部依《零件承认作业准则》做承认并发给各相关单位。5.4产品量试阶段 (C3)(P/R)5.4.1.工装夹具/工艺线路/工艺文件工程课负责试产过程中工装夹具的设计，并制订小批试制的工艺线路 /工艺文件，负责在试制过程中对车间操作人员进行培训。5.4.2.量试品试作/材料需求/组立测试依据《审查会议记录》由开发部发出《试产通知单》并会签各单位决定需求数量，由生产部根据需求完成试产，其所需零件则依《零件承认作业准则》及《采购作业程序》安排采购，并依《进料检验作业程序》进料以进行生产，完成后由品保部做组立品测试，参照《成品检验作业程序》及《可靠性测试检验规范》实施。5.4.3.图面技术文件/技术修改生产完成之量试品，经会同相关部门做质量鉴定并记录于量试品之《问题检讨报告》后，如需修改则通知开发部做图面或技术文件修改，同时对量试品依《不合格品管理作业程序》及《矫正与预防措施作业程序》执行不合格品管制与矫正预防。5.4.4.量试品测试/设计变更作业品保部对量试品测试依 《成品检验作业程序》 做质量鉴定,如测试通过则作为尔后检验之依据。如有变更则依《设计变更作业程序》 实施 。5.4.5.量试品检讨及制程条件 /技术移转说明A.生产部依《制程检验作业程序》处理，生产过程中如有需修改之地方， 则做《问题检讨报告》并列为检讨之依据。B.品保部对量试品质量鉴定如有修正之地方，则做《问题检讨报告》列为记录，交由开发部作为改善之依据，如可以通过验证之测试，则进入量产之准备。C.量试品质量鉴定后，由开发部召开“ P/R审查会议”并做成《 P/R审查会议记录》，项目负责人根据试产过程中各部门反馈的问题进行汇总，确定整改计划，并跟踪改善结果。最终讨论结果将作为后续批量生产之准备，进入 C4(P/P)正式量产。5.4.6.验证/验收开发部须将相关技术数据、规格及验证记录等依《文件与资料管理作业程序》交由工程部、生产部及品保部作为生产及验收产品移转交接之用。5.4.7.产前样品封样改善《P/R审核会议记录》中的各项问题点并制作成产前样品，最终由生产部以此样品为批量生产依据。5.4.8.《新产品释放报告》1.此文件作为新产品项目申请释放的申请，后附《新品量试阶段问题与对策评审表》相关测试报告，等。2.此文件由研发项目经理负责整理、提供。由品保部经理最终作出 “释放决定”。3.此文件作为新产品是否允许释放的决定性文件。 “释放决定”是“允许项目释放”或“让步允许项目释放”，计划部门方可排产，安排量产。5.5.正式量产（C4）（P/P）：5.5.1.首件制作依据“制程检验作业程序”规定，新订单 BOM完成之后，立即由生产部制作一台首件，并会同开发和品管人员作全流程首件确认，依“制程（首次）检查记录表”记录。6.相关文件6.1《文件与资料管理作业程序》6.2《产品验证作业程序》6.3《零件承认作业准则》6.4《品质记录管理作业程序》6.5《模具管理程序》6.6《设计变更作业程序》6.7《进料检验作业程序》6.8《成品检验作业程序》6.9《可靠性测试检验规范》6.10《不合格品管理作业程序》6.11《矫正与预防措施作业程序》6.12《制程检验作业程序》6.13《人力资源作业程序》6.14《量测与监控作业程序》7.记录表单7.1《产品开发规格需求书》7.2《会议通知单》7.3《会议记录报告书》7.3《开发大日程表》7.4《开发进度管制表》