分离器制造工艺

石化装备制造与安装实训（卓）报告目录第1章制造概述............................................................................................................11.1制造工艺流程...................................................................................................11.2压力容器的选材原理.......................................................................................11.3压力容器材料的种类.......................................................................................11.4常用材料...........................................................................................................11.5无损探伤...........................................................................................................21.6压力容器的热处理...........................................................................................31.7压力试验和气密性试验...................................................................................4第2章分离器概述........................................................................................................62.1分离器分类.......................................................................................................62.2分离器工作原理...............................................................................................6第3章生产分离器制造工艺......................................................................................143.1制造工艺流程图.............................................................................................143.2总体要求.........................................................................................................153.3压力容器主要设计数据.................................................................................153.4筒体制造工艺.................................................................................................163.5封头制造工艺.................................................................................................173.6主要受压件制造工艺.....................................................................................183.7容器组装工艺.................................................................................................21第4章容器液压试验及材料技术要求......................................................................224.1容器液压试验.................................................................................................224.2材料技术要求.................................................................................................23第5章焊接..................................................................................................................255.1焊缝节点图.....................................................................................................255.2焊接工艺卡.....................................................................................................25I石化装备制造与安装实训（卓）报告实习心得........................................................................................................................32参考文献........................................................................................................................33II石化装备制造与安装实训（卓）报告III石化装备制造与安装实训（卓）报告第1章制造概述1.1制造工艺流程工艺流程：下料——成型——焊接——无损检测——组对、焊接——无损检测——热处理——耐压实验1.2压力容器的选材原理1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。1.3压力容器材料的种类1．碳钢，低合金钢2．不锈钢3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L）②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金（NiMo:78%20%合金）1.4常用材料常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢20RQ235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti1石化装备制造与安装实训（卓）报告尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）焊接（一）焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：A）手工焊时风速大于10m/sB）气体保护焊时风速大于2m/sC）相对湿度大于90%D）雨、雪环境（二）焊接工艺1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物（三）焊缝返修1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理1.5无损探伤（一）理论1．定义：借用于现今的手段和一起在不损坏和破坏材料机器及其结构的情况下对它们的化学性质、机械性能以及内部结构进行检测。2．目的：①确保工件和设备的质量，保证设备的正常运行。射线：RT超声波UT（焊缝、锻件）磁粉：MT（检查铁磁性表面）渗透：PT（表面开口缺陷）②改善制造工艺。③降低成本。④提高设备的可靠性。3.应用特点：①无损检测要与破坏性试验相结合。②正确的选用最适当的无损检测。2石化装备制造与安装实训（卓）报告③正确使用无损检测的时机。④综合应用各种无损检测方法。4.应用范围：①组合件的内部结构或内部组成的检查，不破坏对象，利用射线检查内部情况。②材料，铸、锻件和焊缝间检查。③材料和机械的质量检测。④表面测厚。（1）焊缝缺陷：①裂纹：有冶金因素和应力因素或者是由组织因素和致脆因素、氢等的综合作用所引起的局部断裂。②气孔：焊接过程中溶入液体金属的气体在金属凝固结晶时来不及逸出而留在焊缝内形成的空纹。③夹渣：焊接过程中，溶池内冶金反应所生成的非金属夹杂物，由于各种原因来不及浮出表面而留在焊缝内。④未焊透：是焊缝金属与母材或焊缝金属之间未被热源熔化而留下来的局部空隙。1.6压力容器的热处理（一）正火①目的：细化晶粒，提高母材及常化处理焊缝的综合机械性能，消除冷作硬化，便于切削加工。②1.5分～2.5分保温出炉空冷，风冷或雾冷。③高温保温时间过长，使奥氏体晶粒大（正火）35﹟锻件（正（二）调质处理①目的：提高零件的综合机械性能。②③应用：封头，筒体，法兰，管板等。材料：20MnMo20MnMoNb13MnNiMoNb900℃～950℃2分～3.5分/mm水冷+空冷。螺栓螺母：①35CrMoA25Cr2MoVA35CrMoVA②30Mn40Mn35CrMoA硬度HB=187～229用亚温淬火。3石化装备制造与安装实训（卓）报告①目的：将零件加热使碳化物溶到奥氏体中，再以足够快的冷却速度将碳化物固定在奥氏体中。具有最低的强度、最高塑性、最好的耐蚀性。②应用：封头③方法：加热到1000℃～1150℃，以2分到4分/㎜保温后快冷，然后水冷，再进行空冷。一般热处理：SRISR①目的：A.改善焊接接头及热影响区的组织和性能。B.消除焊接和冷作硬化的应力。C.防止产生焊接裂纹。②方法：A、优先采用炉内整体消除应力方法（另一法：把容器视为加热炉，B、分段热处理：一端在炉内，采取适当保温措施以防有害的温度梯加氢反应器，长26m。C、对环缝进行局部消除应力处理→加热宽度：焊缝中心线每侧2倍板厚。③焊后热处理工艺：A、炉温400℃以下装炉。B、升温速率5000℃/T（有效厚度）/h且≤200℃/h。T＞50mm℃/h且≤260℃/h。④压力容器焊后热处理的注意事项（2）严禁火焰直射工作产生过热或过烧。（3）产品试板（含母材试板）挂片试样等应与容器同炉PWH1.7压力试验和气密性试验（一）压力试验压力试验按试验介质不同分为液压试验及气压试验。1、液压试验液压实验一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验后应将水渍清楚干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。液压试验方法：4石化装备制造与安装实训（卓）报告a）试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；b）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验；c）对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验；d）液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。2、气压试验气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门监督检查。试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。气压试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定压力的10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。5石化装备制造与安装实训（卓）报告第2章分离器概述2.1分离器分类2.1.1按分离器功能可分为计量分离器和生产分器两类,计量分离器主要作用是完成油气水的初步分离并计量，一般属于低压分离器；生产分离器主要作用是完成多口生产井集中进行初步分离后密闭输送，属于中高压分离器。在海洋平台上，由于空间有限，不能对每口油气井进行连续计量，因此多采用计量分离与生产分离器相接合的生产方式。2.1.2按分离器工作压力可以分为真空分离器小于0.1Mpa；低压分离器小于1.5Mpa；中压分离器在1.5至6Mpa之间；高压分离器大于6Mpa。2.2分离器工作原理根据分离器工作原理，主要可分为三大类，即重力分离器、旋风分离器和过滤分离器。其它类型的分离器有螺道式分离器、百叶窗式分离器。2.2.1重力分离器重力式分离器有各种各样的结构形式，但其主要分离作用都是利用生产介质和被分离物质的密度差（即重力场中的重度差）来实现的，因而叫做重力式分离0℃及101325kPa(1个大气压)条件下天然气的密度为0.7174Kg/m3,相对密度为0.5548(即设空气的密度为1，天然气相对于空气的密度为0.5548)。原油在标准条件下（20度,0.1MPa）密度为0.81吨/m3。重力式分离器根据功能可分为两相分离（气液分离）和三相分离（油气水分离）两种。按形状又可分为立式分离器、卧式分离器及球形分离器。根据各形状分离器在分离效率、分离后流体的稳定性、变化条件的适应性、操作的灵活性、处理能力、处理起泡原油和安装所需空间等方面的优缺点比较，作为海上处理设6图如图2-1所示，立式重力分离器的主体为一立式圆筒体，气流一般从该筒体的中段进入，顶部为气流出口，底部为液体出口，结构与分离作用如图1。初级分离段——即气流入口处，气流进入筒体后，由于气流速度突然降低，成股状的液体或大的液滴由于重力作用被分离出来直接沉降到积液段。为了提高初级分离的效果，常在气液入口处增设入口挡板或采用切线入口方式。二级分离段——即沉降段，经初级分离后的天然气流携带着较小的液滴向气流出口以较低的流速向上流动。此时，由于重力的作用，液滴则向下沉降与气流分离。本段的分离效率取决于气体和液体的特性、液滴尺寸及气流的平均流速与扰动程度。7图2-2表示一个典型的立式三相分离器结构。流体经过侧面的入口进入分离器，在进口檔板处，流体分离出大量气体。分离出的液体经降液管输送到油气接口处而不影响撇沫。连通管上下的压力通过连通管平衡。油气水混合物经降液管出口处的分配器进入油水接口，气体从此处上升，油水也由于重力的原因分别向上向下运动从而最终达到分离油气水的目的。图8与液滴下降成90夹角，因而对液滴下降阻力小于立式重力分离器，通过计算可知0液体储存段（积液段）——此段设计常需考虑液体必须的在分离器内的停留时考虑。图图2-4为卧式的带有接口控制器和堰板的典型卧式分离器的示意图。流体进入分离器，并冲击到进口檔板上。由于液流的动量突然变化，就产生液体和气体的初始预分离，进口檔板包括一个降液器，将液流导向油气接口的下边，操纵。9以保持油水接口稳定在设计的高度。气体成水平方向流经除雾器而流出，通过压力控制阀来保持分离器内的压力常见的情况是半满状态。图2-5表示“槽和堰”设计的代替结构，这种结构就不需要液体接口控制器，油和水二者流经堰板；在堰板处液位的控制，是用简单的变位浮子来实现的。油图角影响，则需要沿着分离器长度布置多个排污口。当然，立式分离器也有与生产过程无关的某些缺点：（1）由于立式分离器的几何形状，卸压阀和某些控制器在没有特别的扶梯和平台时，可能是难以操作维修的。图它主要由圆筒形玻璃过滤组件和不锈钢金属丝除雾网组成，如图2-7所示。过该滤芯安装在几根焊接在管板上的支座上，而管板则分隔一、二级分离室，设有一块快开封头，以便安装与更换滤芯。第二级分离室装有金属丝网（或叶片式）的高效液体分离装置。石化装备制造与安装实训（卓）报告液滴流出过滤层，进入滤芯的中心，而被带进容器的第二级。由于液滴具有这样大的尺寸，所以它们被二级分离装置迅速地分离出，排至容器底部，通过排液管进入储液罐。这种过滤组件不是根据一定的流量和流速来达到脱除微粒的目的，而且这种深层过滤所脱除的固体微粒和液滴的粒径，要比离心式、重力式及表层过滤器小许多倍。只是玻璃纤维过滤组件尚须进行处理，使液滴不能浸润纤维，而让分离出的液体以液珠的形式附在过滤组件上。否则，当玻璃纤维浸湿之后，静电力要下降。气体经过过滤组件后，进入不锈钢金属丝网除雾器，进一步脱除微小液滴，来达到高的脱除效率。其作用是基于带有雾沫或雾滴的气体，以一定的流速所产生的惯性作用，不断的与金属表面碰撞，由于液体表面张力而在金属丝网上聚结成较大的液滴，当聚集到其本身重力足以超过气体上升的速度力与液体表面张力的合力时，液体就离开金属网而沉降。因此当气体速度显著地降低时，就不能产生必要地惯性作用，其结果导致气体中的雾沫漂浮在空间，而不撞击金属丝网，于是得不到分离。如果气体速度过高，那么聚集在金属网上的液滴不易脱落，液体便充满金属丝网，当气体通过金属丝网时又重新被带入气体中。由于除雾器是气、液两相以一定的流速流动而得到分离的方法，所以不管操作压力多大，设计的除雾器组件均能保持一个相当稳定的压力降。在最大流速时，其压力降约为1KPa。第3章生产分离器制造工艺产品名称：生产分离器规格：Φ800×14×4078石化装备制造与安装实训（卓）报告3.2总体要求1、本设备的设计、制造、检验及验收按GB150-2011《钢制压力容器》和JB/T4731-2005《钢制卧式容器》执行，并接受TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》监察。且焊接材料还应符合NB/T47018《承压设备材料订货技术条件》的规定。气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》及GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》的规定执行。的钢管，应按GB/T229-2007《金属冲击功5、容器的类焊接接头按且不小于250mm。射线检测技术等级不应低于AB级，Ⅲ级为合格，并不得有未焊透缺陷；可记录的脉冲反射法超声检测技术等级不应低于B级，Ⅱ级合格；衍射的接管与带颈法兰对接接头的检测要求与A类和B类焊接接头相同。7、设备防腐保温按大庆油田工程有限公司防腐保温专业设计文件执行。8、壳体与鞍座的垫板应紧密贴合，且为连续焊。9、设备如需包装、运输，应按JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》的规定执行。验收规范》执行。11、安全阀型号为AF46Y-25，DN50。12、排污口及就地排液口接管焊后沿壳体内壁割齐，磨平。13、未注角焊缝均为连续焊接，焊角尺寸为相焊件中较薄件的厚度。14、法兰与接管的焊接按相关法兰标准执行。15、件19沿圆周均布。3.3压力容器主要设计数据如表3-1所示。石化装备制造与安装实训（卓）报告共1页第1页℃类/3.4筒体制造工艺产品名称：生产分离器尺寸：Φ800δ=14㎜H=3600㎜材质：Q245R厚度：14mm数量：13.4.1制造工序及要求①材料检验：钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识。②切割：用剪板机进行切割，留出5mm的刨屑余量。③刨坡口并修磨：用刨边机刨边，检验尺寸。刨边时进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修磨整个表面。④滚制组对：卷板时板面应放正使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘石化装备制造与安装实训（卓）报告歪斜；卷板不要一次成型，要反复几次逐渐形成；用样板检查曲率合格后，点固焊，焊接要按焊接工艺要求。点固焊用筋板点焊，棱角度E≤3.4mm，对口错边量不得大于3mm。⑤焊接A类焊缝：焊接按焊接工艺卡。⑥回床校圆、尺寸检验：筒节回滚床校圆，用300mm曲率样板检查曲率环向棱角E不得大于3.4mm，同一断面最大最小直径差不得大于8mm。⑦筒体环缝组对、封头与筒体组对：封头与筒体间的组对按排板图（排板E≤3.4mm。⑧焊接B类焊缝：焊接按焊接工艺卡。⑨无损检测:A、B类焊缝射线检测，检测长度不得少于各条的20%，且不小于250mm。射线检测技术等级不应低于AB级，Ⅲ级为合格，并不得有未焊透缺陷；若有返修按原焊接和检验工艺执行。⑩尺寸检验:用300mm样板检验其纵向棱角度E≤3.4mm，壳体直线度不得大于3.6mm。3.5封头制造工艺产品名称：生产分离器规格：EHA800×14（12.1）mm材质：Q245R标准：GB/T25198-2010《压力容器封头》厚度：14mm数量：23.5.1制造工序及要求①材料复验:钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识。②下料切割：按展开尺寸1.3DN下料切割。③成型：压制符合④检验：①、实测厚度：封头厚度不小于12.1mm；②、用内样板检查椭圆封头形状偏差，椭圆度不得大于4mm，最大间隙外凸不得大于10mm，内凹不得大于5mm；③、封头直边不得存在纵向皱折；④直边高度允差-1.25mm～+2.5mm；④、封头总深度公差-1.6mm～4.8mm。石化装备制造与安装实训（卓）报告3.6主要受压件制造工艺3.6.1人孔筒节材质：Q245R数量：1规格：Φ480×12执行标准：HG/T21518-20053.6.1.1制造工序及要求①材料检验：钢板检验合格后方可投料。②切割：用剪板机进行切割，留出5mm的刨屑余量。③刨坡口并修磨;用刨边机刨边，检验尺寸。刨边时进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修磨整个表面。④滚制组对:卷板时板面应放正使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜；卷板不要一次成型，要反复几次逐渐形成；用样板检查曲率合格后，点固焊，焊接要按焊接工艺要求。点固焊用筋板点焊，对口错边量不得大于3mm。⑤焊接A类焊缝：焊接按焊接工艺卡。⑥mm曲率样板检查曲率环向棱角E不得大于3.2mm，同一断面最大最小直径差不得大于4.5mm。⑦无损检测：A类焊缝按JB/T4730-2005进行100％RT检测，AB-Ⅲ级合格。若有返修按原焊接和检验工艺执行。⑧尺寸检验：用300mm样板检验其纵向棱角E≤3.2mm。3.6.2人孔法兰材质：16MnⅡ数量：1规格：WN450-25执行标准：HG/T20592-20093.6.2.1制造工序及要求①材料检验：锻件检验合格后方可投料。②下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰进行下料，然后进行粗加工。③划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰进行划线允许偏差为0.25mm。④架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。⑤钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5mm。⑥检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。3.6.3人孔法兰材质：16MnⅡ规格：WN450-25石化装备制造与安装实训（卓）报告数量：1执行标准：HG/T20592-20093.6.3.1制造工序及要求①材料检验：锻件检验合格后方可投料。②下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰进行下料，然后进行粗加工。③划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰进行划线允许偏差为0.25mm。④车削加工：根据图中尺寸对法兰进行车削加工，工件在调头装夹前应在尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。⑤钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5mm。⑥检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。3.6.4人孔法兰盖材质：Q245R数量：1规格：BL450-25执行标准：HG/T20592-20093.6.4.1制造工序及要求①材料检验：钢板检验合格后方可投料。②下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰盖进行下料，然后进行粗加工。③划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰盖进行划线允许偏差为0.25mm。④尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。⑤钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5。⑥检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。3.6.5气包法兰材质：16MnⅡ数量：1规格：WN450-25执行标准：HG/T20592-20093.6.5.1制造工序及要求①材料检验：锻件检验合格后方可投料。②下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰进行下料，然后进行粗加工。③划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰进行划线允许偏差为0.25mm。④架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。⑤钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5mm。⑥检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。石化装备制造与安装实训（卓）报告3.6.6人孔法兰盖材质：Q245R数量：1规格：BL450-25执行标准：HG/T20592-20093.6.6.1制造工序及要求①材料检验：钢板检验合格后方可投料。②下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰盖进行下料，然后进行粗加工。③划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰盖进行划线允许偏差为0.25mm。④尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。⑤钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5。⑥检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。3.6.7气包法兰材质：16MnⅡ数量：1规格：WN350(B)-25执行标准：HG/T20592-20093.6.7.1制造工序及要求①材料检验：锻件检验合格后方可投料。②下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰进行下料，然后进行粗加工。③划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰进行划线允许偏差为0.25mm。④架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。⑤钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5mm。⑥检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。3.6.8气包法兰盖材质：16MnⅡ数量：1规格：BL350-25RF执行标准：HG/T20592-20093.6.8.1制造工序及要求(4)材料检验：钢板检验合格后方可投料。(5)下料、粗加工：根据图中尺寸对法兰进行下料，然后进行粗加工。(6)划线：根据图纸及标准要求尺寸对法兰进行划线允许偏差为0.25mm。(7)车削加工：根据图中尺寸对法兰进行车削加工，工件在调头装夹前应在尾架车出找正带，保证图样要求。尺寸加工按图纸及《机械加工工艺守则》进行。(8)钻孔：螺栓孔中心圆的偏心±1.25㎜，螺栓孔直径L偏差±0.5mm。(9)检验：按图纸给定尺寸及相关标准进行检验。石化装备制造与安装实训（卓）报告3.7容器组装工艺3.7.1组装工艺及要求①筒体划线：先划出0°、90°、180°、270°四条基准线，再按施工图划出各开孔位置的中心及开孔边缘线。②开孔：切割开孔并修磨，对于小孔应用锉刀清理坡口表面。③径的1%，不大于3㎜，焊接见焊接工艺卡。④无损检测：公称直径≥250mm的接管与带颈法兰对接接头的检测要求与A类和B的接管与长颈法兰、接管与接管的对接焊缝进行100%MT,Ⅰ级合格。若有返修按原焊接和检验工艺执行。⑤接管与壳体、封头组焊：法兰跨中均布；外伸长度允差5mm；法兰端面的倾斜度不得大于法兰外径的1%，不大于3㎜；位置允差3行。⑥附件组装：按施工图纸位置尺寸进行鞍座等附件安装、组焊。⑦壳体与封头组对：壳体与封头的组对按排板图，在转胎上进行，对口错边量≤3.5mm。⑧焊接B类焊缝：焊接按焊接工艺卡。⑨匀。⑩水压试验：按水压试验工艺进行水压试验。①液压试验应使用洁净水；试验时，应排尽容器中的空气。②5℃时，应采取防冻措施。③试压时，应用两个量程相同的并经过校正的压力表，压力表的量程应在5.52MPa左右为宜，但不应低于4.14MPa和高于8.28MPa。④液压试验时应缓慢升压至2.76MPa，保压足够时间（≥302.2MPa，保压足够时间（≥30无渗漏、无变形、无异常响声为合格。石化装备制造与安装实训（卓）报告4.1.3备注水压试验时，非工作人员不得进入水压试验现场。安全部门责任人员必须进行现场监护。水压试验责任师检验确认。4.2材料技术要求1、板材主要受压元件用Q345R钢板按GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》标准执行，使用状态为热轧。2、管材无缝管按0.020%。3、锻件锻件按NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》执行。4、焊材焊接材料及焊接要求按符合NB/T47018-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》的规定。5、其它按图纸和标准进行加工制造。石化装备制造与安装实训（卓）报告如表5-1、5-2、5-3、5-4、5-5、5-6所示。艺内1℃℃℃表艺焊材直径外1外焊接顺外序℃℃度表艺焊材直径外1外2℃℃℃度表艺外1℃℃℃度石化