天然彩棉混纺产品的开发

天然彩棉混纺产品的开发

天然彩棉不需要化学染色。生产的产品有利于健康和环保，降低了加工成本，节约了能源。用它制成的服装穿着舒适、自然,对人体无害,用途广泛,特别适合制作直接接触皮肤的衣物,如婴儿用品、各类内衣睡衣、运动休闲服装、妇女卫生用品等。1本白棉和彩棉混纺产品的制备彩棉纤维主体长度偏短,纤维细度较细,强力较低,含杂高,马克隆值较低,可纺性较本白棉差。为了增加它的可纺性,将其与70%的本白棉进行混纺,所纺品种为彩棉30/70CJ18.5tex。彩棉与本白棉性能的对比见表1。2型双棉箱和a粗纱机A002C型自动抓棉机→A035B型混棉机→A036型豪猪开棉机→A092型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉机→A272F型并条机→A191B型条卷机→A201E型精梳机→FA326型并条机→JWF1415型粗纱机→1293M型细纱机(改造型)→AC338型自动络筒机。3技术测量和技术措施3.1整理后的彩棉除杂整理由于彩棉含糖较高,为了防止后道发生黏卷,卷罗拉等现象,在清花工序对彩棉加适量去糖剂,并进行预开松。针对彩棉纤维长度短、细度细、含杂高、强力差等特点,在清棉工序采用“勤抓少抓,多梳少打,充分混合”的工艺原则,适当降低各打手转速,防止转速过快,将纤维打成束丝,增加棉结。适当减小打手与尘棒隔距,增大尘棒间隔距,加大落棉,从而增加除杂效果。因彩棉含杂较高,70%的大杂质需从清花除去,以减小梳棉的负荷。清花工序采用本白棉与彩棉分开抓取成卷的工艺原则,避免本白棉与彩棉在抓棉机里进行混合。在抓棉机里混合,虽然混合比较充分,但混纺比不容易掌握,为了达到准确的混纺比,采取了在预并条工序进行混合的方法。综合考虑用棉与半制品质量,A035棉箱采用打手转速为480r/min,尘棒隔距12mm,A036豪猪打手转速560r/min,尘棒隔距12mm。其他打手转速与尘棒隔距保持不变,凝棉器风扇转速调整以棉流顺利通过为准,速度太低时棉流无法正常通过,转速太高则棉花在风道中翻滚,容易造成棉束,产生棉结,而且造成了能源的浪费。3.2工艺参数调整情况梳棉工序是纺纱过程中的关键工序,梳理工艺的调整显得尤为重要。针对彩棉含杂高,短绒多等特点,除尘刀采用低刀小角度(-2mm,75°)来增加除杂,同时防止短绒回收。刺辊转速由原来的880r/min调为820r/min,适当降低刺辊速度,有利于减小刺辊对棉层的打击力度,减少棉结,提高成纱质量。但刺辊转速又不宜过低,速度太低时分梳效果与除杂效果差,生条的杂质增加明显。锡林转速保持不变(360r/min),同时提高盖板速度,盖板速度由原来的200mm/min调为250mm/min,增加盖板花量,同时降低了生条的棉结杂质。盖板速度提高,加快了机件的运行速度,使机配件易损坏,要注意做好设备的润滑工作。其他的梳理工艺参数调整如下:刺辊～锡林隔距0.18mm,锡林～盖板隔距分别为0.17、0.15、0.15、0.15、0.17mm,道夫转速22r/min。经过以上工艺调整,生条质量明显有所好转。生条棉结和杂质分别为22、32粒/g;乌氏条干CV值为5.6%。3.3彩棉的预并工艺调整采用预并混合的方法既保证了充分混合,又能准确控制混纺比。为了保证成纱能达到准确的30/70混纺比,在预并混合时,彩棉比例应偏高掌握,最好能达到31/69。因为彩棉短绒较多,精梳后,大部分短绒被除去,而本白棉短绒相对较少,所以经过精梳后,彩棉的比例相应减少。掌握准确的混纺比后,预并工艺也应做适当调整。本白棉预并工艺原为:罗拉隔距5mm×10mm,压力棒调节环直径为14mm,车速为220m/min;调整后工艺为:罗拉隔距4.5mm×9mm,压力棒调节环直径为13mm,车速为190m/min。精梳工序的主要任务就是除去纤维中的大部分短绒与杂质,提高条子的条干水平。由于彩棉中含有大量的短绒,所以精梳工序的任务尤为重要。精梳工序车速应适当降低,增加落棉率,调整牵伸隔距。车速由原来的160钳次/min降为140钳次/min,落棉隔距由原来的11mm增加到14mm,落棉率也由原来的15%增加到21%,牵伸隔距为7mm。经过工艺调整后,精梳条的质量水平有了明显的提高,精梳条干CV值为4.82%,棉结为18粒/g,杂质为14粒/g,16mm以下短绒为13%。3.4自调制整机后棉条的稳定性能FA326型并条机牵伸方式采用三上三下加导向上罗拉压力棒曲线牵伸,牵伸合理,能获得较好的条干均匀度;而且采用短片段自调匀整装置,对机后棉条的周期性不匀能起到一定的调节作用,稳定了条干,而且适应高速;采用一道并条,既缩短了工艺流程,又节省了资金,而且条干水平也能满足要求。配置工艺结果见表3。调整后,并条条干CV值由原来的4.34%降为3.48%,质量得到了很大的提高。3.5后牵伸工艺方案JWF1415型粗纱机为四罗拉双短胶圈牵伸,而且第一、第二罗拉间为集束张力牵伸区,第二、三罗拉为主牵伸区,第三、四罗拉间为后牵伸区。为了发挥主牵伸区的牵伸作用,改善粗纱条干均匀度和内在结构,我们缩小了主牵伸区罗拉隔距,采用以主牵伸区为主的工艺原则。采用两种方案进行工艺试验,结果见表4。方案1比方案2的粗纱条干大为改善,这是由于纤维长度较短,减小罗拉隔距有利于对牵伸区内浮游纤维的控制,同时适当减小后区牵伸倍数,发挥主牵伸区的作用,有利于提高粗纱的条干CV值。3.6调整后的工艺参数对纱线条干的影响细纱工序是成纱的最后一道工序,也是关键工序,所以细纱的工艺配置非常重要,包括合理选用钢领、钢丝圈、胶辊的硬度等,这些对降低毛羽、减少断头、提高条干水平都有很重要的作用。罗拉隔距的大小、牵伸倍数的分配对成纱质量都有一定的影响。调整前后的工艺参数与细纱质量指标见表5。工艺调整后,细纱的各项指标均有好转。适当减小细纱后区牵伸,发挥主牵伸区的作用,有利于提高细纱的条干水平,但又不能太小,如果后区牵伸过小,就增加了主牵伸区的负荷,容易有“吐硬头”现象发生,使粗纱不宜被牵伸开。在牵伸分配时,应该考虑主牵伸区的牵伸能力,在主牵伸能力允许范围内,适当减小后区牵伸,才能起到降低条干水平的作用。否则,就会适得其反,不仅条干得不到改善,而且还会造成细纱生产操作不易。络筒工序采用AC338自动络筒机,槽筒速度控制在1300r/min,速度过快,毛羽增加迅速,槽筒速度与毛羽增加成正比。考虑产量的同时,应适当降低槽筒速度。4彩棉加工方法对产品质量的影响彩棉的纺纱技术是一门新技