给排水安装施工工艺

1、（PP—R）给水管施工工艺1、施工准备

1.1材料

1。1。1供水系统所选用的PP—R管材和管件，应有质量检查部门的产品合格证，卫生防疫部门的检查合格证,有关部门的检测汇报.

1。1。2管材和管件上应标明规格、公称压力，生产厂名或商标等标识，包装上应标有批号，数量,生产日期和检查代号。

1.1。3热电熔连接的管道，应由生产厂提供专用配套的热（电）熔焊接机进行热熔连接。

1。1。4管件和管件的外观质量应符合下列规定：管件和管件的内外壁应光滑平整，不容许有气泡，裂口裂纹，脱皮，分解变色线和明显的痕纹，槽沟,凹陷，杂质，且色泽一致。管件的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整，无缺损，无变形，合模缝浇口应平整，无开裂。嵌有金属螺纹接头的管件应镶嵌牢固,无松动，金属接头丝扣应无毛刺，缺扣。镶嵌有金属螺纹接头的管件,其金属应耐腐蚀,其螺纹应符合有关规定。同一工程的管材，管件应使用同一品牌,同一批原料生产的产品.

1.2机具设备

1。2。1机具：管道切割机，热熔焊机，电熔焊机,电气焊机。

1.2.2工具：断管器，管子剪,锯弓，刮刀，盒尺,水平尺，线坠，扳手,钳子，螺丝刀,錾子，手锤，工作台等。

1。3作业条件

1.3。1施工现场应有封闭的材料堆放场地或库房。

1。3。2地建己提供施工作业面。

1.3.3预留的孔洞,沟槽己预检合格.

1。3。4室内标高线己完毕.

1.4技术准备.

1.4。1施工图纸和设计阐明已经会审。

1.4.2管材和管件有出厂合格证并经有关部门检查签认。

1.4.3已进行技术和安全交底。

2、操作工艺

2.1工艺流程

测量放线——预制加工--管道敷设——管道连接——卡件固定——压力试验—-冲洗消毒

2.2操作措施

2。2。1测量放线

2.2。1.1管道安装应测量好管道坐标,标高坡度线。

2。2。1。2管道安装时，应复核冷，热水管的公称压力，等级和使用场所。管道的标识应面向外侧,处在明显位置.

2.2。2预制加工

2。2.2.1管材切割前，必须对的丈量和计算好所需长度,用铅笔在管表面画出切割线热熔连接深度线,连接深度应符合有关规定。

2。2.2。2切割管材必须使端面垂直于管轴线。管材切割应使用管子剪，断管器或管道切割机,不适宜用钢锯断锯断管材.若使用时，应用刮刀清除管材锯口的毛边和毛刺.

2.2。2.3管材与管材的连接端面和熔接面必须清洁，干燥，无油污。

2.2。2.4熔接弯头或三通等管件时，应注意管道走向.宜先进行预装，校恰好方向,用铅笔画出轴向定位线。

2。3管道敷设

2.3。1管道嵌墙，直埋敷设时，宜在砌墙时预留凹槽。凹槽尺寸为：深度等于De+20mm；宽度为De+40～60mm.凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道安装,固定,试压合格后,凹槽用M7。5级水泥砂浆弥补密实.

2。3。2管道在楼(地）坪面层内直埋时,预留的管槽深度不应不不小于De+20mm，管槽宽度宜为De+40mm.管道安装,固定，试压合格后，管槽用与地坪层相似标号的水泥砂浆弥补密实。

2.3。3管道安装时，不得有轴向扭曲。穿墙或穿楼板时,不适宜强制校正。给水PP—R管道与其他金属管道平行敷设时,应有一定保护距离，净距离不适宜不不小于100mm,且PP—R管宜在金属管道的内侧。

2.3。4室内明装管道,宜在土建初装完毕后进行,安装前应配合土建对的预留孔洞和预埋套管.

2.3。5管道穿越楼板时，应设置硬质套管（内径=De+30～40mm）,套管高出地面20～50mm。管道穿越屋面时,应采用严格的防水措施.

2.3。6管道穿墙时,应配合土建设置硬质套管，套管两端应与墙的装饰面持平。

2.3.7直埋式敷设在楼（地）坪面层及墙体管槽内的管道，应在封闭前做好试压和隐蔽工程验收工作。

2。3.8建筑物埋地引入管或室内埋地管道的铺设规定如下：

2.3.8.1室内地坪±0.00如下管道铺设宜分两段进行。先进行室内段的铺设,至基础墙外壁500mm为止;待土建施工结束，且具有管道施工条件后，在进行户外管道的铺设。

2。3.8.2室内地坪如下管道的铺设，应在地建工程回填地扎实后来,重新开挖管沟，将管道铺设在管沟内.严禁在回填土之前或在未经扎实的土层中敷设管道。

2。3。8。3管沟底应平整,不得有突出的尖硬物体，必要时可铺100mm厚的砂垫层。

2。3.8.4管沟回填时，管道周围环境100mm以内的回填地不得夹杂尖硬物体。应先用砂土或过筛的颗粒不不小于12mm的泥土,回填至管顶以上300mm处，经洒水扎实后在用原土回填至管沟顶面。室内埋地管道的埋深不适宜不不小于300mm。

2.3。8.5管道出地坪处,应设置保护套管，其高度应高出地坪100mm。

2.3.8。6管道在穿越基础墙处，应设置金属套管。套管顶与基础墙预留孔的孔顶之间的净空高度,应按建筑物的沉降量确定，但不应不不小于100mm。

2。3。8。7管道在穿越车行道时，覆地厚度不应不不小于700mm，达不到此厚度时,应采用对应的保护措施。

2.3。8。8引入管上均应装设闸门和水表，必要时还要有泄水装置.引入管应不少于0。003的坡度，坡向室外管网或泄水装置。引入管与室内排水管的水平间距，在室外不得少于1m在室内平行敷设时，其至少间距为0。5m.

2。3.8.9给水横管应有0。002～0.005的坡度,坡向泄水装置，给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管，在始端均应装设闸门和活接头。给水立管在底层出地坪0.5m装闸门，立管垂直容许误差为：每米为2mm,全长5m以上的合计在误差不不小于8mm。

2。3.8.10支管给水支管应有不少于0。002的坡度坡向可以泄水的方向。明装支管,横管当管径在32mm以内时,管子距墙面20～25mm.

2.4管道连接

2.4。1同种材质的PP—R管材和管件之间,应采用热熔连接。熔接时应使用专用的热熔机具.直埋在墙体内或地面内的管道，必须采用热熔连接，不得采用丝扣或法兰连接。丝扣或法兰连接的接口必须明露。

PP-R管材与金属管件相连接时，应采用带金属嵌件的PP—R管件作为过渡，该管件与PP—R管材采用热（电）熔连接,与金属管件或卫生洁具的五金配件采用丝扣连接。

2。4。2便携式热熔焊机合用于公称外径(De)不不小于等63mm的管道焊接,台式热熔焊机合用于公称外径（De)不小于等于75mm的管道焊接。

2.4.3热熔连接应按下列环节进行：

2。4.3.1热熔工具接通电源，待到达工作温度（指示灯亮）后，方能开始热熔。

2。4.3.2加热时，管材应无旋转地将管端插入加热套内，插入到所标识的连接深度；同步，无旋转地把管件推到加热头上，并到达规定深度的标识处。加热时间必须符合有关规定。

2.4。3。3到达规定的加热时间后,必须立即将管材与管件从加热套和加热上同步取下，迅速无旋转地沿管材与管件的轴向直线均匀地插入到所标识的深度，使接缝处形成均匀的凸缘。

2.4。3。4在规定的加工时间内，刚熔接的接头容许立即校正,但严禁旋转.

2.4。3.5在规定的冷却时间内，应扶好管材,管件,使它不受扭，弯和拉伸。

2.4.4电熔连接应按下列环节进行：

2。4。4.1按设计图将管材插入管件,到达规定的热熔深度，校恰好方位。

2。4。4。2将电熔焊机的输出接头与管件上的电阻丝接头夹好，开机通电。到达目的规定的加热时间后断电（见电熔焊机的使用阐明）

2。5卡件固定

2.5.1管道安装时，宜选用管材生产厂家的管卡.

2。5。2管道安装时，必须按不一样管径和规定设置支架，吊架或管卡，位置安装应对的，埋设应平整牢固.管卡与管道接触紧密,但不得损伤管道表面。

2。5.3固定支架，吊架应有足够的钢度,不得产生弯曲变形等缺陷.

2。5.4PP-R管道与金属管配件连接部位，管卡或支架,吊架应设在金2。5.5立管和横管支架，吊架或管卡的间距，不得不小于下表规定：公称外径（mm）2025324050637590110横管（m)0．40．50．650．81．01．21．31．51．6立管（m）0．70．80．91．21．41．61．82．02．2

2。5.6三通、弯头、接配水点的端头,阀门，穿墙（楼板）等部位，应设可靠的固定支架.用作赔偿管道伸缩变形的自由臂不得固定。

2.6压力试验

2.6.1冷水管道试验压力，应为管道系统设计工作压力的1。5倍，但不得不不小于1.0MPa.

2。7冲洗消毒

2。7。1管道系统在验收前应进行通水冲洗,冲洗水水质经有关部门检查合格为止.冲洗水总流量可按系统进水口处的管内流速1。5/s计，从下向上逐渐层打开配水点龙头或进水阀进行放水冲洗，放水时间不不不小于1min，同步放水的龙头或进水阀的计算当量不应不小于该管段的计算当量的1/4,冲洗时间以出水口水质与进行口水质相似时为止.放水冲洗后切断进水，打开系统最低点的排水口将管道内的水放空.

2。7。2管道冲洗后，用含20～30mg/L的游离氯的水灌满管道，对管道进行消毒.消毒水滞留24H后排空。

2.7.3管道消毒后打开进水阀向管道供水,打开配水点龙头合适放水,在管网最远配水点取水样，经卫生监督部门检查合格后方可交付使用3、质量原则

3.1主控项目

3。1.1PP—R管道的水压试验必须符合设计规定.

3.1.2系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。

3.1。3系统交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检查，符合国家有关生活饮用水原则方可使用。

3.2一般项目

3.2。1储运过程中成品保护

3。2。1。1搬运管材和管件时,应小心轻放，防止油污,严禁剧烈撞击,与锋利物品碰撞。

3。2。1.2管材和管件应寄存在通风良好的库房或简易棚内,不得露天寄存，防止阳光直射，距热光源不少于1米。

3。2.1.3管材应水平堆放在平整的地上,应防止管材受弯曲，堆高不得超过1。5米.管件宜在纸箱内逐层码放，不适宜码放过高。

3。2。2施工过程中的成品保护

3。2。2。1当施工中其他系统采用金属管道时，PP—R管道应布置在金属管道内侧。

3。2。2.2施工过程中及时封堵好各个预留口。

3。2。2.3安装完毕的管道应采用保护措施。

3。2.2.4安装完毕的管道严禁蹬踏,掉挂重物。

3.2。2。5直埋暗管隐蔽后，应在埋设管道的部位表面粘帖标示，严禁在该位置进行敲击作业，钉金属钉，锋利物体或打眼作业.

3.2。2.6明火或临时热源距离安装完毕的管道不得不不小于1m。

3。2.3应注意的质量问题

3。2。3。1管材和管件必须保证是同一品牌生产的产品，以防止尺寸偏差和材质影响热熔的质量。

3。2。3。2必须保证管道的支架，吊架和管卡的安装质量，以防止管外壁受损。

3.2。4安全、环境保护措施

3.2.4。1安全操作规定

3.2.4。1.1使用热熔或电熔焊接机具时，应查对电源电压，遵守电气工具安全操作规程，注意防潮,保持机具清洁.

3。2。4。1。2在地沟内或潮湿作业面施工时，必须严格遵守电器工具安全操作规程，保证三级漏电保护有效,热熔焊机的电源线安全可靠,移动配电箱不得放在地沟内或作业区的潮湿地面上.

3.2.4。1.3热熔焊接操作时，应戴手套，小心烫伤。

3。2。4。1。4操作现场不得有明火,不得寄存易燃液体，严禁对给水（PP—R）管材进行明火煨弯。

3。2.4。2环境保护措施

3。2。4。2。1施工中产生的下脚料，废料以及维修工程是拆除的废旧管材，应及时回收。可反复作为生产管材，管件的原材料，不得作为一般建筑垃圾处理.

3。2。4。2.22、UPVC室内排水管安装施工工艺1、施工准备与施工措施1.1安装前认真熟悉图纸，参看士建构造图、装修建筑图、有关设备专业图,查对各管道的坐标高与否有交叉，管道排列所占的空间与否合理，有问题及时与设计和的关人员研究处理，办理变更洽商记录。1.2道断管要平齐，用专用的断管工具（剪刀、切割机）粘接前应对承插口先进入试验，不得所有插入，一般为承口的3/4深度，试插合格后,用棉布将承口需粘接部分的水分、灰尘擦拭洁净。如有油污需乙丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口,随即用力垂直插入,插入粘接时将承口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30秒至一分钟即可粘接牢固。牢固后立即将溢处的粘接剂擦拭洁净。1。3管安装时应按设计坐标、标高，现场拉线确定排水方向坡度做好托、吊架.所有粘连后,管道要直,坡度均匀,各预留口位置精确。干管安装完毕后应作闭水试验，合格后将预留口封严和堵洞。1.4楼层管道安装1.4.1按管道系统和卫生设备的设计位置，结合设备排水口的尺寸与排水管管口施工规定,配合土建构造施工，在墙、梁和楼板上预留管口或预留管件;1.4.2检查各预留孔洞的位置和尺寸并加以贯穿;1。4.3按管道的走向及各管段的中心线标识进行测量，绘制实测小样图，并详细注明尺寸;1.4。4按实测小样图选定合格的管材和管件，进行配管和裁管。预制的管段配制完毕后应按小样图查对节点间尺寸及管件接口朝向；1。4.5按规范选定支承件和固定支架形式，并确定支承件规格和数量；1.4.6土建墙面粉刷后，可将材料和预制管段运至安装地点，按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节，并连接各管口；1.4.7在需要安装防火套管或阻火圈的楼层，先将防火套管或阻火圈套在管段外，然后进行管道接口连接.1.4.8管道安装应自下而上分层进行，先安装立管,后安装横管，持续施工；1。4.9管道系统安装完毕后，对管道的外观质量和安装尺寸进行复核检查，复查无误后，作通水试验。1。4。10立管安装前先出高处拉一根垂直线至首层,以保证垂直；安装时按设计规定安装伸缩节，设计无规定应符合下列规定：层高不不小于等于4m时，排水立管和通气立管每层设一伸缩节；层高不小于4m时，其数量应根据管道设计伸缩量和伸缩节容许伸缩量计算确定。其安装位置，一般将伸缩节装于三通下方（如三通在楼板上面则置于三通上方）。1.4。11排水塑料管道支、吊架间最大距离应合下表规定：管径（mm)5075110125160立管1.21。52。02。02.0横管0。50.751.101。301。601。4。12立管检查口设置按设计规定。安装高度距地面1m。1。4。13隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其高度应不低于底层卫生洁器具的上边缘或底层地面的高度。检查措施：满水15分钟水面下降后,再灌满观测5分钟,液面不降，管道及接口无渗漏为合格。1。4。14生活污水塑料管道的坡度必须符合设计规定或下表的规定：项次管径（mm）原则坡度（‰）最小坡度（‰）1502512275158311012641251055160741。4.15排水塑料管必须按设计规定及位置装设伸缩节.如设计无规定期，伸缩节间距不得不小于4m.管道穿越楼板应加装金属或塑料套管,穿越屋面必须是金属套管，套管内径可比穿越管处径大10~20mm，套管高出地面不得不不小于50mm。2、PVC-U排水管安装的质量问题及防治措施2.1立管与横支管的安装

由于建筑排水硬聚乙烯管具有较大的柔软性，易弯曲,安装不慎常出现管达不到规范规定的垂直度，影响美观；而横支管弯曲度太大，甚至出现倒坡,对的的安装措施是，立管需要吊正,横支管需要校正坡度，严格按规范规定的操作程序安装2。2、伸缩节在排水立管安装中，往往会发现漏装或少装伸缩节，这是不符合规定规定的，由于PVC-U排水管线胀性较大，受温度变化产生的伸缩量较大。管道伸长或收缩就必须依托伸缩节这个专用配件来处理。但在安装工艺上常犯的毛病是，不按当时的环境温度在管材插口处做插入深度记号，安装后则不懂得插入多深，监理人员也无法检查，轻易导致天冷时插口脱出橡胶密封圈的保护范围,臭气外泄;天热时管材又无处可伸,胀坏接口。尚有的是把伸缩节倒着安装，也就是把橡胶密封圈一侧作为朝下的承口,导致不应有的渗漏。对的的安装措施是，安装伸缩节应预留伸缩量，夏季为5-10cm；冬季为15-20cm，因此，在排水立管和较长悬吊横干管上,应安装伸缩节，以处理管道的伸缩问题.当层高不不小于或等于4m时,污水立管和通气立管应每层设置一伸缩节；当层高于4m时，其数量应根据管道设计伸缩量和伸缩节容许伸缩量计算确定,设计伸缩量不应不小于伸缩节的最大容许伸缩量。房同步，立管伸缩节应设置在靠近支管处，使支管在立管处的位移几乎为零,以减少管道的渗漏.

2。3检查口在立管上应每隔一层设置一种检查口，在最底层或有卫生器具的高层设置。如为两层建筑，可仅在底层设置立管检查口；如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口,检查口的中心高度距操作地面一般为一米,容许偏差±20mm，检查口的转向应便与检修，安装立管，在检查口处应安装检修门.2.4存水弯

楼内下水道假如没有存水管及水封，那么各家各户的下水道都是互通的.那必然导致“臭气”互通.

2。4.1洗脸盆和洗涤盆下的存水弯：在设计图表达不祥的状况下，施工安装人员常常误认为洗脸盆和洗涤盆下的存水弯安装在楼板上和楼板下是一回事,其实否则,洗脸盆和洗涤盆下的存水弯因毛发、碎屑等杂物，非常轻易堵塞，必要时需要打开存水弯下的检查口清通,假如存水弯安装在楼板下方，清通时就必须到楼下住户家里去，一般家庭的厨房、卫生间都会吊顶,这就显的非常不以便。对的的做法是，将Ｓ型存水弯安装在楼板的上方，这样住户在自家内随时可以以便的清理。2。4.2地漏下的存水弯：有些工程技术人员认为带扣碗地漏具有水封，能防臭故不需在地漏下再安装存水管，其成果往往因地漏水封达不到规范规定的深度而被破坏,会使下水道的臭气逸入室内，影响室内空气质量.对的的做法:在地漏下安装P型存水弯或采用水封深度不小于50mm的三防地漏。2.5管卡安装某些施工人员在安装管道支承件时，不考虑所在位置，将所有的管卡都固定得很紧，限制了管道的伸缩，这样做是适得其反的.一般楼层立管中部设的那只管卡,假如立管穿楼层时已形成固定支承，那么,该管卡只起一种定位作用，不能将管身箍得太紧,与管身之间应留有微隙，对于长管道，安计算出总伸缩量，按每只伸缩节容许的伸缩量选择伸缩节的数量和确定安装位置,根据管道伸缩方向再订每个支承件安装的松紧度.这样，安装出来的管道才能保证质量。同步,为处理镀锌卡易被腐蚀、污染管道问题,管卡宜采用包胶管卡或塑料管卡。

2.6PVC-U排水管穿楼板封堵孔洞管道穿过楼板后，有些施工人员为以便省事，不进行土建支模,仅用纸屑、碎块等杂物进行简朴遮挡后，用水泥砂浆填塞孔洞,加之PVC-U管外表比较光滑，与混凝土粘结不牢固，因此，轻易导致严重的楼板渗水现象，影响住户正常使用。2.6。1推广PVC—U排水立管预留孔洞，堵洞新工艺做法。用铁板制作简便的专用堵洞模具;以立管为支撑，安装模具；浇筑孔洞混凝土拆除模具、清理、刷油、寄存。

2.6。2用砂纸将立管外皮在结合部位打毛，使外皮粗糙，这种做法因工作量大，并且打磨不均匀，轻重深浅难以掌握。另一种措施也能到达外皮粗糙的规定,即在立管与楼板结合部做好记号，刷上一层塑料粘结剂，待塑料粘结剂形成一层薄薄的Y溶结层时，滚上一层中砂,待凝固后，在塑料管外形成粗糙表面，再吊浇筑混凝土，细石混凝土的强度等级为c20，内加微膨胀剂，浇筑前,将预留洞内的杂物，浮浆等消除洁净，用水润湿，然后分层浇筑密室。对于某些规定较高的施工部位，最佳采用止水环，把止水环粘在立管上，一并打入混凝土中，增长结合面处水泄漏的爬行距离，一般是可以起到止水作用的。3、UPVC排水管安装应注意的问题硬质聚氯乙烯排水管简称UPVC排水管,作为一种新型的建筑材料,越来越受到人们的重视和关注。它质轻、光洁、美观、水阻小、组配灵活、安装省时省力，很受设计、施工单位及顾客青睐.因此使用UPVC排水管替代老式的铸铁排水管，是一种很好的趋势。

然而，正由于UPVC排水管是新型的建筑材料,有它独特的施工安装规定。近几年，本人在参与并理解某些施工安装工程后，感到某些施工人员并不熟悉UPVC管的安装特性,将安装铸铁管的工艺规定套用来施工UPVC排水管,这样不仅糟践了材料，挥霍了工时,质量也受到影响。为此，我就目前安装中的某些常见问题，谈谈自己的见解。

3.1UPVC排水管及管件的外观保护

UPVC排水管及管件的外壁光滑、美观、但其抗划性较差，和其他无机材料相类似,轻易产生刻痕,由于外观刻痕影响外观及使用寿命,因此应防止人为原因。

3。1。1在管和管件运送和安装过程中,由于在地面上拖拉,外壁被粗糙地面或地面硬物划伤,施工中使用的硬工具磕碰,都易损坏管和管件，因此应防止在地面上拖拉UPVC排水管及管件，须轻拿轻放，管件应装箱运转,随用随取,切割时不许在地面上直接进行。

3.1.2在施工过程中,由于工种交叉导致管和管件外壁污染,重要污染来自土建的水泥、砂浆、涂料等，在清理污染时使用硬物清刮或砂布打磨导致外壁划痕,影响外观质量和使用寿命,因此应在施工完毕后、用塑料薄膜由下向上缠在已施工的管外。三通、四通和检查口等轻易积灰的地方，尤其要缠严密，上缠至板底,下缠至室内地坪,两端多缠几道，扎紧,直到竣工前再予以清除。

3.2UPVC排水管道接口要严密

排水管及管件插口之间的连接松动、漏水、究其原因,重要是管及管件应尽量使用一种厂家的产品,管子壁厚应符合图纸设计求，PVC胶水符合其规定的施工环境;管道切口要平齐，粘接时应先将承口内侧和插口外侧擦拭洁净,再用砂布打毛，粘接剂应先涂刷管件承口内侧，后涂插口外侧,且涂刷时应迅速、均匀、适量不得漏涂。

3.3伸缩节必须安装

硬聚氯乙烯排水管的管材两端为插头,管件均为承口,多数采用承插粘接法连接，属不可变的永久性连接，而塑料制品的线膨胀系数较大，管道受环境温度和污水温度变化引起的伸缩长度，可按下式计算:

ΔL=L•α•Δt

式中：

ΔL——管道温伸长度，m;

Δt——温差，℃；

L—-管道长度，m；α—-线膨胀系数,采用0。07mm/m℃.

我们计算3m长管道在△t＝50℃时的温伸长度为10。5mm,那么这10。5mm的伸长或收缩就必须依托伸缩节这个专用配件来处理,尤其在我国北方地区,环境温差较大，伸缩节是非装不可的，否则就有拉坏或胀坏、弯管的也许.

3。4管要垂直,支架坡度要合理

施工中管道干完吊好垂线，立即用混凝土封堵楼板洞，按规定再设管卡，水平管设吊环,不得对立管及支管施加外力，封堵完毕后应再校核垂直度,满足安装规定为准，在编制施工方案，要综合考虑管道的安装位置与否合理,及时详细地理解卫生器具的尺寸，亲密和土建施工联络,共同协商制定保护措施,以防导致管道位移,对土建施工提出质量规定,并理解土建工程状况，发现问题及时协商处理。

3。5排水管的噪音及其消减措施

人们认为聚氯乙烯排水管的噪音较大,这也是该产品在推广中的障碍之一。经测试，UPVC排水管的噪音在底层比铸铁排水管大2至3个分贝,并没有超过国家对生活噪音规定的原则,但为何顾客在这个问题上反应较大呢,其原因一是人们对新环境有一种适应过程，新建楼房由于空屋的回音作用使声音放大；二是设计采用的技术措施不周.为此,我认为,首先在设计时要尽量使排水立管远离居室和客厅；在施工时要尤其注意立管与底层排出管交接处的技术规定，此弯头要用两只45°弯头连接并在立管底部设支墩，防止沉降.我认为塑料管支墩必须位于立管轴线下端,并将整个弯头部分包裹起来,使立管中的水流落在实处，这样冲击声也就减少了，这种支墩不仅起防止沉降的作用，还具有消除噪音的作用，当然要比铸铁排水管底部的支墩做得大些.为了减轻底层的噪音,在底层立管的抱卡内侧还可以垫入某些毡子或橡皮垫子合适收紧,以不防碍立管的伸缩为准,这样可以消除部分管道的空鸣声.

3。6塑料管与楼板结合部的防漏问题

硬聚氯乙烯管的管内外壁表面光洁度较高，因此水阻小、不易发生堵塞,这作为排水管是很有利的。但管道穿过楼层的结合部时常因细石砂浆与管道外壁结合不好，而使上下层之间顺管皮漏水。尤其是穿过顶层的塑料管常使楼顶层面封闭不严导致漏水。一般的做法是用砂布将立管外皮在结合部位打毛，使外皮粗糙,这种做法因工作量较大并且打磨不均匀，轻重深浅难以掌握。用另一种措施也可以到达外皮粗糙的目的，在立管结合部做好记号后,刷上一层塑料粘结剂,待塑料外皮形成一层薄薄的溶结层时，滚上一层中砂，凝固后,在塑料管外形成粗糙表面，然后再安装管道并用细石混凝土吊洞。

3。7防止UPVC管变形、漏水

UPVC管的耐热性能比金属管差，其设计温度按照持续排水温度不不小于40℃,瞬时排水温度不不小于80℃的规定，其瞬时排水温度时指在管内不产生持续流水的状况，否则将导致管材变形现象。实际使用中导致变形的重要原因是供热系统集气罐设置不妥，由于集气罐水温可达90℃（集中供热为65℃），远高于UPVC管设计温度,当集气罐排气管引致地漏时,大量90℃左右供热水长时间排入，导致UPVC管变形软化，严重时导致漏水,因此排气管应引至室外。

虽然UPVC管的使用已经普及,但其发展历史较短,尚有许多待改善的地方,在此后的施工中应坚强管理,不停总结经验,根据UPVC管的特性,扬长避短，合理使用，保证安装质量，使这一材料的应用不停完善，发明出更大的效益。3、紫铜、黄铜管道安装施工工艺1、范围本工艺原则合用于工作压力为4MPa如下、温度为250～196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa如下、温度为120～158℃的黄铜管道的安装工程。2、施工准备2.1常用材料：2。1.1管材：常用的有紫铜管(工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金)按制造措施的不一样分为控制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP(脱氧铜）;分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为:H62、H68、H85、HP659—1，分为软质、半硬质和硬质三种。2。1.2铜合金.为了改善黄铜的性能,在合金中添加锡、锰、铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜.添加元素的作用简述如下：2.1.2.1加锡能提高黄铜的强度,并能明显提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜"；2。1.2。2加锰能明显提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1。2.3加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有减少;2。1。2。4加锌可以提高合金的机械性能和流动性能；2.1.2.5加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性.2.1.3铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用的制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度不小于250℃时，不适宜在压力下使用.挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10—4—4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。锡青铜管系由QSn4—0。3等牌号锡青铜制成，合用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。2。1.4铜管的质量：供安装用的铜管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。铜及铜合金狞道的外表面缺陷容许度规定如下：纵向划痕深度如表2。1。4所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不不小于0。35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0。03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表2.1.4壁厚（mm）纵向划痕深度不不小于(mm)壁厚（mm）纵向划痕深度不不小于（mm)≤20。04＞20.05注：用于作导管的铜及铜合金管道，不管壁厚大小，纵向划痕深度不应不小于0。03mm。铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度,不应超过外圆和壁厚的容许偏差。2。1.5铜及铜合金管件.铜及铜合金管件尚无国家通用的原则管件、弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。2。1。6常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表2。1.6.铜及铜合 金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。铜及铜合金焊条的牌号及用途表2。1。6焊条牌号相称国际型号焊芯材质焊缝金属重要用途重要成分（％）抗拉强度(%）延伸率(%)T107TCu纯铜铜＞99≥1770冷变角≥120°焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件T227TcuSnB锡磷青铜锡≈8,磷≤0.3铜余量≥2750≥20焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件;广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等T237TcuAl铝猛青铜铝≈3，锰≤2，铜余量≥3920≥15焊接铝青铜及其他铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等2.1。7铜及铜合金焊丝。用于氧—乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金,其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。铜及铜合金焊丝重要成分、性能及用途见表2.1.7.铜及铜合金焊丝重要成分、性能及用途表2.1。7焊丝牌号相称部标型号焊丝名称焊丝重要成分(％）焊接接头抗拉强度焊丝熔点（℃）母材(MPa）HS201Scu-2特制紫铜焊丝锡1。1，硅0。4锰0。4，铜余量紫铜≥19601050HS202Scu—1低磷铜焊丝磷03,铜余量紫铜1470～17701060HS221ScuZn—3锡黄铜焊丝铜60，锡1硅0。3,锌余量H62≥3330890HS222ScuZn—4铁黄铜焊丝铜58，锡0。9，硅0。1，铁0.8,锌余量H62≥3330860HS224ScuZn-5硅黄铜焊丝铜62，硅0.5，锌余量H62≥3330905焊丝牌号性能及用途HS201焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高,抗裂性能好，合用于亚弧焊、氧—乙炔气焊紫铜（纯铜）HS202流动性较一般紫铜好，合用于氧乙炔气焊、亚弧焊紫铜HS221流动性能和机械性能均很好，合用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具HS222焊时烟雾较小，其他性能、用途与“HS221”同HS224能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与“HS221”同注：焊丝尺寸（mm):圈状一直径1.2;条状一直径3、4、5、6；长度1000。2.1。8气焊用溶剂：2。1.8。1熔剂的作用：a和金属中的氧、硫化合，使金属还原；b补充有利元素,起到合金作用；c形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，防止金属继续氧化；d起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织.2.1.8.2铜及铜合金的合用熔剂：aCJ301铜气焊熔剂.性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面,防止金属氧化.用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。b熔剂成分见表2.1。8。2.b。c自制氧焊熔剂见表2。1.8。2。c。2.1。9阀门:铜合金闸阀、截止阀及止回阀的构造长度见GB12221—86。铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。常用铜焊及铜合金焊熔剂表表2。1。8.2.b硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氢钠Na2HPO4碳酸钾K2CO3氯化钠NaCl100—————100———5050———2575———355015-—-56—2222自制氧焊熔剂成分表表2。1.8。2。c熔剂代号熔剂成分（%）应用范围102硼酸50，硼砂50气焊铜及铜合金1-4硼砂35，无水氟化42±2用银钎料焊铜合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或钎焊铜及铜合金管CBK—3硼酸50,无水氟化钾50用银钎焊青铜及铍青铜205氧化钠20,氯化钠12～16,氯化钡20，氯化钾余量焊接锡青铜2.2常用机具：2.2。1机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。2.2.2工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。2。2。3量具:钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检查尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。2。3作业条件:2.3.1与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装持续进行。2。3.2与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完毕。2。3.3所需图纸、资料和技术文献等已成为齐备,并且已通过图纸会审、设计交底。2。3。4施工方案已经编制完毕，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单".必要的技术培训已完毕。2。3。5管子、阀门、管道附件已按设计规定查对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完毕.2.3。6施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完毕。2.3.7采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不不不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则有该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用.2。3.8材料、劳动力、机具基本齐全;施工现场符合规定；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行持续施工.3、操作工艺3。1工艺流程： 铜管调直→切割→弯管→螺纹连接→法兰连接→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→赔偿器安装→阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道油清洗3。2铜管调直：3。2.1铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直;也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木棰或方木沿管身轻轻敲击,逐段调直。3.2。2调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。设计后勤工作应将管内的残砂等清理洁净3.3切割：3.3。1铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧—乙炔焰切割。3。3.2铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧—乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台上台下虎钳口两侧应垫以木板衬垫,以防夹伤管子3.4弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等)不易清除。一般管径在100mm如下者采用冷弯，弯管机及操作措施与不锈钢的冷弯基相似.管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头.铜弯管的直边长度不应不不小于管径，且不少于30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计规定等条件来决定。3.4.1热煨弯：3.4.1。1先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口,再在管壁上画出加热长度的记号,应使弯管的直边长度不不不小于其管径，且不不不小于30mm；3。4。1.2用木碳对管身的加热段进行加热；如采用集炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不停转动管子,使加热均匀；3.4.1。3当加热至400~500℃时,迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却.3.4.1。4热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15％～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10％～15%的碱中和,以洁净的热水落石出冲洗，再在120％～150%温度下经3～4小时烘干.3.4.2冷煨弯：冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随即，当加热至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后,再放到胎具上弯制.3。5螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的原则螺纹相称的外径，才能得到完整的原则螺纹.但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道规定施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。3。6法兰连接：3.6。1铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不一样,可选用不一样形式的法兰连接.法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，详细选用应按设计规定。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸钢法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关原则选用。公称压力在0。25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。3。6。2与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接措施和质量规定应与钢管道的焊接一致.3.6.3当设计无明确规定期,铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。3。6。4法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标识为：H6225-100。3。6.5活套法兰：3.6.5.1管道采用活套法兰连接时，有两种构造：一种是管子翻边（图3.6.5。1)，另一种是管道焊接焊环。焊环的材质与管材相似。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰原则。图3。6。5.1筒管翻边图3。6.5.2翻边模具(a）内模；(b）外模3.6.5。2铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图3。6。5.2。为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前,先量出管端翻边宽度见表3.6.5。2，然后划好线.将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上,用手锤敲击翻边或使用压力机。所有翻转后再敲平锉光,即完毕翻边操作。铜管翻边宽度（mm）表3。6。5.2公称直径DN1520253240506580100125150200250翻边宽度1113161820243。6。5。3钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为:公称直径≤50mm，≯1mm；公称直径＞50mm，≯2mm。3.6。6铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片,但也可以根据输送介质温度和压力选择其他材质的垫片。3。7焊接:铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发(如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难.因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺,对的使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程,不停提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定期，紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。3。7。1为防止熔液流淌进入管内,焊接时宜采用如下几种形式:3。7.1。1管径在22mm如下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2～2。5D，D为管径)。但承口的扩张长度不应不不小于管径，并应迎介质流向安装如图3.7。1。1。图3.7。1.1铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接3.7。1。2同口径铜管对口焊接,可采用加衬焊环的措施焊接.3.7.2坡口型式：当设计无明确规定期,对接焊应符合表3.7.2的规定。铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm）表3.7.2焊接工艺序号坡口名称坡口形式尺寸备注壁厚s间隙c钝边p坡口角度d紫铜钨极氩弧焊1I型＜20——2V型3~40—65°±5°3V型5~801～265°±5°黄铜氧|乙炔焊1I型≤3—-单面焊3～63~5——双面焊不能两侧同步焊2V型8~123～6065°±5°3V型＞63~6～365°±5°3.7。3组对：应到达内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不不小于1mm。不一样壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相敬如宾应规定加工管子坡口。3.7。4坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不不不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机动车溶剂除去油污，采用机械措施或化学措施清洗清除氧化膜,使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样措施自理。铜及铜合金酸洗操作条件见表3.7.4。1。铜及铜合金酸洗操作条件表3.7.4。1配方溶剂构成温度（℃)时间（min）Ⅰ硫酸10％水90％15～303～5Ⅱ磷酸4％硅配钠0.5%水99.5％15～3010~15注：表内配方Ⅰ不合用于处理青铜及铝青铜.经表3.7。4.1中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最佳经钝化处理.钝化液的构成及操作条件见表3.7.4.2。钝化液的构成及操作条件 表3。7。4.2钝化液构成操作温度（℃)时间（min）硫酸30mL、铬酸钠90g、氯化钠1g、水1L15～302～3注:经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。3。7。5焊接:3.7.5.1气焊:焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”(特制紫铜焊丝）、“SH202"（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301".焊前，把管端和焊丝清理洁净,并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。3.7。5.2手工电弧焊：a铜的导电性强，施焊前要预热(用氧-乙炔预热至200℃以上)，并用较大电流焊接。b铜的线膨胀系数大(比低碳钢约大50％以上），导热快(比低碳钢约大8倍),热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。c根据管材成分和壁厚等原因，要对的选用焊条种类、直径和焊接电流强度.参见表1—68和表3。7.5。2.c。焊接电流参照表表3。7。5.2.c对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度（mm)焊条直径(mm）电流强度（A）管壁厚度(mm)焊条直径（mm)电流强度(A）2。534563。23.2～444～55～6130～140140～200180～220200～250220～2802。534563。23.23.244110～130110~140120～250160～180180～200d焊接黄铜时,为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小.由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊.e铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。f焊接后趁焊件在热态下,用小平锤敲打焊缝，以消除热应力,使金属组织致密，改善机械性能。3。7。5。3钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6～8倍。管子的公称直径（D)不不小于25mm时，搭接长度为（1。2～1。5）D(mm）。钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10％~15％的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。3。7。5.4钨极氩弧焊（详见3.8）。3.8钨极氩弧焊:用钨极替代碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。3。8。1使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧无素的焊丝,如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同步使用。3.8。2点焊定位:点固焊的焊缝长度要细而长（20~30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。3。8。3紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。3.8.4操作时，电弧长度保持在3～5mm、8~14mm。对保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接.壁厚不不小于3mm，预热温度为150～300℃；壁厚不小于3mm,预热温度为350～500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不不不小于100mm。预热温度不适宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。3.8.5紫铜钨极氩弧焊参数如表3.8.5。紫铜钨极手工氩弧焊参数表3。8.5板厚(mm)钨极直径(mm）焊丝直径（mm)焊接电流（A）氩气流量L/min喷嘴口径（mm）＜1。52.0～3.04.5～5。06.0~10＞102。52.5~3.0455～6233～44～55~6140～180160～280250～350300~400350～5006～86~108~1010~1412～1688～1010～1210～1212～143。8。6焊接时应注意防止“夹钨”现象和邕端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。3。9预热和热处理。除以上各条中提及的规定外：3。9。1黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5～15mm时，为400～500℃；壁厚不小于15mm时,为550℃。3。9.2黄铜氧—乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。3.9.3黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400~450℃；软化退火处理为550～600℃.管道焊接热处理,一般应在焊接后及时进行.3。10支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固,间距和规格应符合规范和设计规定。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝.3.11赔偿器安装：安装铜波形赔偿器时，其直管长度不得不不小于100mm，其他技术规定按有关章节规定进行.3。12阀门安装：3。12。1安装前，应仔细检查查对型号与规格，与否符合设计规定。检查阀杆和阀盘与否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。3.12。2安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下：3.12。2。1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同步到货）中抽查10%,至少一种，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20％,如仍有不合格则需逐一检查。3。12.2。2高、中压阀门和输送有毒（有毒、剧毒物质的规定见国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范》）的阀门均应逐一进行强度和严密性试验。3.12。2。3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度不小于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验.3.12。2.4阀门的强硬态度度试验应按下列规定进行:a公称压力不不小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1。5倍;b公称压力不小于或等于32MPa的阀门其试验压力按表3。12。2。4；不小于32MPa的阀门强度试验压力表3。12.2。4公称压力（MPa）40506480100试验压力（MPa)567090110130c试验时间少于5分钟,壳体、填料无渗漏为合格。3。12.2.5除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在不可以确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力不不小于或等于2。5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀容许有不超过表3。12。2.5的渗漏量。闸阀密封面容许渗漏量表3.12。2。5公称直径(mm）渗漏量（cm3/min）公称直径（mm)渗漏量（cm3/min）公称直径(mm）渗漏量（cm3/min）≤4050～80100～1502002503000。050。100。200。300.501.503504005006007008002。003。005.0010.0015.0020.00900100012001400≥1600253050751003。12。2。6公称压力不不小于1MPa，且公称直径不小于或等于600mm的闸阀可不单位进行水压强硬态度度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印措施对闸板密封面进行检查,按合面应持续.3。12.2.7对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。3。12.2。8严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。3.12。2。9合金钢阀门应逐一对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%,且不少于一种，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐一检查。3。12.2.10解体检查的阀门质量应符合下列规定：a合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质对的；b阀座与阀体结合牢固；c阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；d阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；e阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；3.12。2.12试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。3.12.2。13水平管道上的阀门,阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装,但不适宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。3。12.4阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。3.12。5阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺,拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。3。12。6安装螺纹阀门时,一般应在阀门的出口处加设一种活接头。3。12.7对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活,指示精确。3.12.8截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，由于这样流动的流体阻力小，启动省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修.3。12。9闸阀不适宜倒装。倒装时,使介质长期存于阀体提高空间，检修也不以便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切忽栓在手轮或阀件上,以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。3。12.10止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：3。12.10.1安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。3。12.10.2摇板式止回阀安装时,应注意介质的流动方向,只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。3.12.11安装安全阀必须遵守下列规定:3。12。11.1杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架;3。12.11.2弹簧式安全阀要有提高手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；3.12.11。3静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置；3。12。11。4冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封；3.12.11。5检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；3.12。11。6调校条件不一样的安全阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校；3.12。11。7安全阀的最终调整宜在系统上进行，启动压力和回座压力应符合设计文献的规定；3.12。11。8安全阀调整后,在工作压力下不得有泄漏;3。12.11。9安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。3。13高压管道安装：3。13。1管材应作标出记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标识或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标识、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标识或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错.3。13.2连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计规定的连接形式进行连接,不得随意更改。3.13.3管材用前检查：3.13.3.1高压管道安装前应将内部清理洁净，用白布检查，到达无铁锈、赃物、水份等才能使用。3.13.3。2螺纹部分应清洗洁净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂规定者除外)。3。13.3。3密封面及密封垫的光洁度应符合规定，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林(有脱脂规定的除外)。3.13。4焊接：3。13.4。1高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范规定。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品阐明书规定进行烘烤；焊工考试和焊接措施、焊接材料，必须和实际工程执行的致。3.13.4.2高压管道的焊接尽量采用转动平焊。3。13。4。3规定采用氩弧焊打底的高压管道,打底时管内应充氩气保护，并及时完毕充填和盖面焊。3。13.4。4高压管道对焊接的坡口型式，尺寸和组对间隙一般应按设计规定作。3.13.4.5组对规定：a壁厚≤15mm时,错边量≤0。5mm。b壁厚＞15mm时，错边量≤1mm.c接头组对后,两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。3.13。4.6焊接前，应将坡口及共附近宽10～20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除洁净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成分和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定.3.13。4.7焊接的容许最低环境温度、预热规定，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视和超声波探伤等,均应按照设计和有关规范进行.3.13.4.8施焊时,管子两端应堵塞住,不让管内通风；同步，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接.3.13.4.9每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时,应采用措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6~10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。3。13.4.10高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检查。3。13.5法兰连接：3.13。5。1安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗洁净。然后进行外观检查,弄清确实没有影响密封性能的缺陷.螺纹法兰的加工尺寸应符合H12—67规定，法兰端面与螺纹中心线应互相垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度偏差应＜1mm;当公称直径＞50mm时，不垂直度偏差＜1。5mm。3。13。5.2除设计规定脱脂外,其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林.3。13.5.3将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片精确地放入螺纹法兰的密封座内。3.13。5.4将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上所有螺母,并用手将每个螺母拧不动为止。3。13.5。5用力矩扳手按对称十字形次序深入拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完毕.拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心.3。13.5.6对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接措施与高压螺纹法兰连接相一致.3。13.6螺纹连接:螺纹连接一般仅用于公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道.3.13。6。1采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计规定或施工规范规定。管道密封面的形成和尺寸应符合设计规定或有关的国标、部颁布原则的规定。3.13.6。2高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心,管子在夹具中不要受力过大。3.13。6。3对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检查,即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合规定,表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷.有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长合计应不不小于1/3圈。螺纹的牙高减少应不不小于其高度的1/3。3.13。6。4对于加工好的管道锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一种密封面时，应采用原则透镜垫作印色检查，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于原则规定Ra3。2，角误差应不不小于±5°。平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直,粗糙度不低于规定规定。3。13。6.5所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标识上与产品合格证相符。使用前应逐件进行外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷.如对其质量有怀疑时，应通过磁力探伤、超声波探伤等措施来验证。3.13。7高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以800~900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作燃烧，以防止渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进行无损探伤,如有缺陷，容许打磨，打磨后的最小壁厚应不不不小于公称壁厚的90％。弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采用保护措施。高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。3.13。8高压管支架安装：3.13。8.1管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计规定和规范规定。支架安装应平正牢固。3。13。8。2支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度规定，在管道与支、吊架中间设置木架、软金属垫或橡胶石棉垫等。3。13.8。3对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的二分之一偏离安装,并在管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。3.13.9高压管道的交工验收:交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文献资料，并进行现场检查。需要审查的交工文献资料包括:3.13。9.1高压管子制造厂的所有证明书；3。13.9。2高压管子验收检查登记表及校验汇报单；3.13.9。3高压管子加工证明书；3.13。9。4高压管件、紧固件及阀门制造厂的所有证明书及紧固件的校验汇报单；3。13.9.5高压阀门试验证明书;3.13。9。6高压管道焊接工作记录；3.13。9.7高压管道试验、吹扫记录;3。13。9.8设计修改及材料代用交件资料。以上资料均作为交工资料，由施工单位提交给建设单位.验收时应对现场进行检查,检查内容包括：施工完毕的管道系统与否与设计图纸相符;管道零件与否齐全，螺栓与否已逐一拧紧，管道对传动设备与否有附加外力。交工文献资料审查和现场检查合格，并通过单机和联动试运转后，方可投产。3。14脱脂：3.14.1忌油管子及管件（包括紧固件)等需进行脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和规定进行脱脂；当设计无明确规定期,黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳;有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。3.14。2对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前,应采用蒸汽吹扫或喷砂等措施除去油污或锈斑。3.14。3或采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。3.14.4小口径管子脱脂宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10～15min，中间应翻动管子3～4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检查合格为止。3。14。5大走私管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用堵头堵死,从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口,并将管子放倒，每隔3～4min滚动管子一次，但3～4次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。3。14.6对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完毕。然后在通风良好的地方放置24h以上。3.14。7检查脱配合格的措施。检查原则应根据脱脂件在生产中的不一样作用和因沾染油脂而导致的危险或危害程度，遵照下列规定：3.14。7。1直接或也许与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、管件、阀门等,可采用下述任何一种措施进行检查：a用波长工3200～3800λ的紫外射线检查脱脂件表面,无油萤光为合格；b用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面（管子内壁），纸上无油脂痕迹为合格；c用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径1mm如下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格;d不能用上述措施检查的脱脂件,可自脱脂后的溶剂取样，油脂含量不得超过350mg/L为合格。3。14.7。2用浓硝酸状况的管道应分析其酸中所具有机物总量，以不超过0。03％为合格.3。14.7。3用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止.用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性,然后干燥。用蒸汽吹除者,应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得不小于25ppm。3。14.7.4设计有规定检查原则者，应按设计规定的原则检查。3。15试压:管道试压规定，按其输入介质的性质、压力、温度等参数由于某种原因设计单位或建设单位确定。如无详细规定,可按产生压力的1.25倍进行试压，时间为10分钟,无渗漏为合格。3.16管道油清洗：3。16.1油清洗以油循环方式进行，循环过程中每8小时宜在40～70℃范围内反复升降温度2～3次.3。16。2油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采用有效保护措施.试运转前应换具有合格证的正式用油。3.16。3油清洗合格原则当设计或制造厂无规定期,管道油清洗后用滤网检查，合格原则应按表3。16。3的规定。油清洗合格原则 表3。16。3设备转速（r/min）滤网规格（目数）合格原则≥6000200目测滤网,每平方厘米范围内残存的污物不多于3颗粒＜60001004、质量原则4。1保证项目：4.1。1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计规定和规范规定。检查措施：检查合格证、验收或试验记录。4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检查的阀门，必须符合设计规定和规范规定。4.1.3压、气和严密性试验，在规定期间内必须符合设计规定和规范规定.检查措施：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4.1。4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊规定的焊口，必须符合规定.检查措施：用放大镜观测检查.有特殊规定的焊口,检查试验记录。按系统的接口数抽查10％,但不少于5个。4.1。5管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。检查措施：观测检查。按系统的接口数抽查10％，但不少于5个。4。1.6脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计规定或规范规定.检查措施：检查脱脂肪酸记录.按系统所有检查。4。1。7弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。检查措施：按系统抽查10%，但不少于3件。4。1。8焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检查。工作压力在10MPa以上者，必须符合附表1第2项规定，工作压力在10MPa如下者，必须符合附表1第3项规定。检查措施：检查探伤记录,必要时可按规定检查的焊口数抽查10%。4。1.9焊缝机械性能检查：焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定。检查措施:检查试验记录。4。1。10管道系统的清洗、吹洗必须按设计规定和规范规定进行清洗、吹洗.检查措施；检查清洗吹洗记录。按系统所有检查。4。2基本项目：4。2。1支、吊、托架的安装位置对的、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开,且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好,移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除洁净,油漆均匀,无漏涂,附着良好。检查措施:用手拉动和观测检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%,但不少于3件。4.2。2管道坡度应符合设计规定和规范规定。检查措施：检查测量记录或用水准仪（水平尺)检查。按系统每50m直线管段抽查2段，局限性50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段.4.2.3赔偿器安装：Ⅱ型赔偿器的两臂应平直，不应扭曲,外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致.波形及填料式赔偿器安装的方向应对的。检查措施：观测和用水平尺检查。按系统所有检查。4.2.4阀门安装位置、方向应对的，连接牢固、紧密。操作机构灵活、精确。有特殊规定的阀门应符合有关规定。检查措施：观测和作启示录闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不应少于2个。有特殊规定的阀门应所有检查。4.2。5法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2～3,垫片安装对的。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。检查措施:用扳手拧试、观测和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%,但不应少于3处，有特殊规定的法兰应所有检查.4.2.6容许偏差项目(表4。2.6.1～4。2.6.3）:紫铜、黄铜管道安装工程的容许偏差和检查措施 表4。2。6。1项次项目容许偏差检查措施1焊口平直度管壁厚(mm）≤10管壁厚的1/3用尺和样板尺检查＞101mm2焊缝加强层高度+1mm用焊接检查尺检查宽度+1mm3咬肉深度＜0。5mm长度持续长度10mm用尺和焊接检查尺检查总长度（两侧)不不小于焊缝长度的25%4坐标及标高室外埋地25mm检查测量记录或用经纬仪、水准仪（水平尺)直尺拉线和用尺量检查地沟、架空15mm室内架空10mm地沟15mm紫铜、黄铜管道安装工程的容许偏差和检查措施 表4。2。6.1续5水平管道纵、横方向弯曲度DN≤100mm0。001最大20mm用水平尺、直尺和拉线检查DN＞100mm0。00156立管垂直度0。002最大15mm用尺和水平尺吊线检查7成排管段在同一平面上5mm用尺和拉线检查间距+5mm8交叉管外壁和保温层+10mm用尺检查9弯管椭圆率紫铜9%用尺和外卡钳检查黄铜8%10弯管弯曲角度（注3）PN≤10MPa每米±3mm用样板和尺检查最长±10mmPN＞10MPa每米±1.5mm11弯管折皱不平度PN＜10MPa2mm用尺和外卡钳检查12II型补偿器外形尺寸悬臂长度10mm用尺和拉线检查平直度每米≤3mm全长≤10mm13赔偿器预拉伸长度II形±10mm检查预拉伸记录填料式、波形±5mm管道焊缝探伤检查原则表4.2.6.2项次质量检查原则裂纹未熔合未焊透气孔夹渣（mm）壁厚（mm）数量单个条状夹渣长条状夹渣总长条状夹渣间距1不容许不容许不容许2。0～5.05.0～10。010.0~20.020。0～50。00～22～33～44～6不容许不容许不容许2不容许不容许不超过δ的10%,最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长2。0~5。05.0～10。010。0～20.020。0~50。02～44～66～88～121/3δ，但最小可为4，最大不超过20在12δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度6L,间距不不小于6L时，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度3不容许不容许不超过δ的15%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长2.0～5。05.0~10。010。0～20.020.0~50.03～66～99～1212～182/3δ,但最小可为δ,最大不超过30在6δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个不超过单个条状夹渣长度3L，间距不不小于3L时，夹渣总长度不超过单个条状夹渣长度紫铜、黄铜焊接接头机械性能表（TJ307—77）表4。2