【工程监理】管道防腐监理预控措施

【工程监理】管道防腐监理预控措施一.一般规定：.管道防腐层的预制、施工过程中所涉及的有关工业卫生和环境保护，应符合国家现行标准《工业企业设计卫生标准》TJ36、《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692-2012和《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692-2012的规定。.管道防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。.管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量。（一）钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2%钢管外径。（二）应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺陷。（三）管道表面局部凹凸应小于2mni。（四）管道表面应无疤痕和严重锈蚀等缺陷。4.防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：（一）无出厂质量证明书或检验证明。（二）出厂质量证明书的数据不全会对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格。（三）无说明书、生产日期和储存有效期。.做好防腐层的管道在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，以保证防腐层不受损伤。.经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐2.热收缩套防腐补口施工及检验应符合附录F.2节的规定。九、阴极保护（牺牲阳极法）.牺牲阳极应储存在室内仓库里，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品。.埋入地下的牺牲阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该保证书应归入技术档案。.牺牲阳极的化学成分、电化学性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448-2017的要求。.对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯阳极地接触电阻、化学成分机电化学性能进行检查。抽查率3%,且不少于3支。若不合格加倍抽查；其中仍有1支不合格，则判定该批不合格。当化学成分不合格，而接触电阻和电化学性能合格时可以使用。检测方法按GB/T21448-2017第4.4.2条的规定。.牺牲阳极规格的选用及牺牲阳极布置按设计要求执行。第二十八节管道防腐要求及修补的监理措施管道防腐及修补按照以下要点进行监理控制：一、地埋涂漆表涂漆代号系统表面处理底漆中间料面漆最终干膜厚1钢制管道、管件外壁Sa2.5环氧富锌漆60~80um玻璃丝布180^200Um环氧煤沥青400~450Um0.6mm2钢制管道、管件内壁Sa2.5H87底漆60-80UmH87面漆200~230um260~310um3支架Sa2.5环氧富锌漆60〜80um环氧煤沥青200〜230260〜310u外露涂漆表1管件、支架等Sa2.5881防腐涂料100~120um881防腐涂料100〜120um200~240um三、管道表面处理1把需要防腐的钢管两端分别用龙门架及手动葫芦提升安放在自转滚动胎上。2除锈采用人工抛光除锈。先用刮刀、锂刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后用电动钢丝轮除锈等级达Sa2.5级。要求管道表面无可见的油脂、污垢、铁锈、氧化皮等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。3表面处理后，按规定要求进行宏观检查和局部抽查，宏观检查主要是检查除锈表面是否有漏除部位，并注意检查转角部位和表面油污浮尘的清除情况。管道检查按同管径、同一除锈等级4表面处理检查中发现有不符合除锈等级要求时，应重新处理直到合格为止。5表面处理后，应在4小时内涂底漆。涂底漆前，应清除表面的灰尘，当发现有新锈时，应重新进行表面处理。6钢材的表面温度低于露点39时应停止除锈作业。四、防腐施工1管道涂漆按照'涂漆表'进行施工。2钢管、管件及支架刷底漆，现场刷中间漆和面漆。3防腐材料的一般要求：1）所有防腐涂料的底漆、面漆、稀释剂应根据设计说明或产品说明书配套使用。不同厂家、不同型号的防腐涂料不宜掺和使用。2）环氧富锌底漆干膜中的锌含量应为85%。3）涂装在钢材表面上的环氧富锌底漆，宜选用附着力为I级的底漆。4）当改变涂料的品种和型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和技术要求制定相应的施工技术方案。5）报验合格后的防腐材料才能被使用。6）防腐涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防暴晒，严禁烟火。4涂装前的准备1）涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。2）搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。3）配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。混合完成后，就必须在规定的时间内用完。4）熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。5）稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的黏度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量,否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。6）涂料使用前如有明显杂物时，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质影响漆膜的性能以及外观。7）潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透，或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面再次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。8）漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。9）遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。10）漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其他原因而受损,应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。5刷涂或滚涂技术及缠绕玻璃丝布要求1）由于刷涂或滚涂每层获得的漆膜厚度较薄，往往需要多层涂装才能达到设计要求的厚度。2）采用刷涂或滚涂施工时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止。3）涂刷后道漆前，应对前道漆表面破损的部位按照规定进行修补。4）涂刷时，每道间隔时间不宜超过48h,应在第一道漆未干透时即5）缠绕玻璃丝布时边缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。涂刷第二道漆。6涂装一般方法要求1）手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。2）机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250〜350nini,喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10-18m/min,喷漆使用的压缩空气压力为0.2〜0.4MPa。3）当表面温度比周围空气的露点高出不到3C的情况下，不可进行油漆作业。4）相对湿度不宜大于80%,遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。5）相对湿度低于50%时，不能进行无机锌漆的固化，固化时间将被延长或是遵循厂家的书面固化步骤。6）不宜在强烈日光照射下施工。7）防腐施工过程中，不得有流淌、剥落、透底、反锈、漏刷、结皮、流坠、起皱等现象发生。8）环氧富锌底漆在涂装过程中，必须时时进行机械搅拌。9）涂装下道漆之前，必须彻底清除掉表面的锌盐，否则将影响漆膜的层间附着力。10）中间漆、面漆的涂覆应在厂家规定的最短时间内完成，而且重新涂覆的次数不能超过制造商的规定。当涂覆间隔超过最大时间时,需将前道漆膜表面打磨粗糙后再进行涂装作业，否则将影响漆膜间的附着力。11）修补：因施工及吊运过程中发生的油漆涂层破损，应对破损区域进行打磨至St3级，按照同等的涂漆要求对其进行修补，修补边缘应超出破损边缘50mm。7缠绕玻璃丝布方法要求1）缠带方法：钢管安放在自转滚动胎上，带安放在电控轨道行进防腐小车上。也可使用其他机械或手动工具。在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕玻璃丝布，玻璃丝布始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100m。内带和外带的搭接缝处应相互错开,并尽可能地错开焊缝。缠绕玻璃丝布时边缝应平行，不得扭曲皱褶,带端应压贴，使其不翘起；2）防腐管缠绕时管端应有100mm〜150nnn的焊接预留段：3）缠绕异型管件时，应选用合适宽度的补□带（最好使用专用防腐带，例如基膜薄、胶层厚的补口带），应根据管件的形状采用适当的方法，进行手工缠绕。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求管本体相同。等级、执行标准、生产日期和厂名等。.防腐管应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层待防腐涂层固化后堆放。.防腐层未实干的管道，不得回填。二.管道的表面处理.钢管表面如有许多的油脂和积垢，应按照国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407-2012进行清洗处理。.管道宜采用喷（抛）除锈。喷（抛）除锈的方法和磨料要求应符合国家现行标准SY/T0407-2012第5章的规定，采用工具除锈时，不应造成钢材表面损伤，不得将钢材表面磨得过光。喷（抛）和工具除锈质量等级质量要求应符合下表的规定。喷（抛）除锈质量等级及质量要求质量等级质量要求Sa2彻底地喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的Sa2.5非常彻底地喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽.钢管在防腐、补口及补伤（补伤处露出的管材已锈蚀）前，除锈等级应符合下表的规定：除锈方式防腐技术喷（抛）手工动力（补口、补伤）喷（抛）手工动力（补口、补伤）石油沥青防腐Sa2St3环氧煤沥青防腐Sa2St3聚乙烯胶粘带防腐Sa2St3煤焦油瓷漆防腐Sa2St3熔结环氧粉末防腐Sa2.5不得使用三层结构聚乙烯防腐Sa2.5St3辐射交联聚乙烯热收缩套Sa2.5St35、钢管除锈后，其表面的浮尘必须清除干净，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。6、除锈后的钢管应尽快进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。三.石油沥青防腐.石油沥青防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-1997的要求。.防腐层的等级与结构应符合下表要求。管道焊缝部位的防腐层厚度不宜小于其规定值的65%O.用作石油沥青防腐外保护层的聚氯乙烯工业膜不得有局部断裂、挤皱和破洞，边缘应整齐，宽幅宜与玻璃布相同。.防腐管道的堆放层数以防腐层不被压薄为准，防腐管底层和防腐管之间应垫上软物质。.装卸时应使用尼龙宽带或专用吊具，严禁使用摔、撬、滚滑的操作。.当环境温度低于-5七时，应按《石油沥青脆点测定法弗拉斯法》GB/T4510-2017的规定测定石油沥青的脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。.石油沥青防腐施工及检验应符合附录A的规定.石油沥青可采用5#（10#）及4#（30#甲）建筑石油沥青，其质量指标应符合国家现行标准GB/T494-2010《建筑石油沥青》的有关规定。石油沥青不应夹有泥土、杂草、碎石及其他杂物.沥青底漆配合比为：沥青：汽油二1：2.5-3.5沥青底漆相对密度（25℃）为0.8-0.77O.中碱玻璃布性能及规格应符合规范的要求。.外保护层可用牛皮纸或聚乙烯工业膜。聚乙烯工业膜不得有局部断裂、起皱和破洞，边缘应整齐，幅宽宜与玻璃布相同。四、聚乙烯胶粘带防腐.聚乙烯胶粘带防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《钢质管道聚烯烧胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2017的规定。.防腐层等级与结构应符合下表要求：防腐层等级与结构防腐层等级总厚度（mm）防腐层结构普通级20.7一层底漆一一层内带f一层外带加强级21.4一层底漆一一层内带（搭接为胶带宽度的50%—55%）——层外带（搭接为胶带宽度的50%—55%）（一）对于普通级防腐层，当胶粘带宽小于或等于75mm时，搭接宽度可大于或等于lOmm；当胶粘带宽大于75mm,小于230nlm时，搭接宽度可大于或等于15mm；当胶粘带宽大于或等于230mm时，搭接宽度可大于或等于20mm。（二）胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5%。（三）焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的85%O.底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射,并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为-20-35寸。.防腐管堆放时，应在防腐层间及底部垫上软物。.已做好防腐的管道。露天存放时间不宜超过3个月。五、煤焦油瓷漆防腐.煤焦油瓷漆所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术规范》SY/T0379-2013的规定。.缠带的宽度可根据不同管径参照下表：带宽和管径对照表管径（mm）<159159-457457-720>720带宽（mm）<150150-300300-400>400.材料储存应符合下列规定：（一）底漆应在原装容器内储存，放置在阴凉干燥处，避免受热,远离火源。（二）瓷漆应放置在阴凉处储存。露天放置时，应用毡布遮盖。（三）缠带应放置在阴凉干燥、温度低于38寸处储存，避免受潮。.防腐等级及结构应符合下表要求:煤焦油瓷漆防腐层结构防腐等级普通级加强级特加强级防腐层总厚度(mm)>2.423.224.0防腐层排序及厚度(mm)1底漆一层底漆一层底漆一层2瓷漆一层2.4±0.8瓷漆一层2.4±0.8瓷漆一层2.4±0.83外缠带一层内缠带一层内缠带一层4—瓷漆一层N0.8瓷漆一层N0.85—外缠带一层内缠带一层6——瓷漆一层20.87——外缠带一层(一)当作为螺旋焊接管的外防腐层时，第一层瓷漆的厚度应不小于2.4mni,防腐层的总厚度均应相应增加0.8mm；焊缝处防腐层厚度应不小于总厚度的65%。(二)防晒漆或其他附加保护材料，由设计部门根据实际需要设计。.防腐管堆放时必须设垫木、土台管托，管托应高于地面”Omni。.无防晒漆的防腐管在运输、露天存放时应加盖毡布；有防晒漆的防腐管在露天存放3个月以上，也需要加盖毡布。六、熔结环氧粉末防腐.熔结环氧粉末防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T0315-2013的规定。.环氧粉末涂层的厚度应符合设计规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件参照下表的规定选用。环氧粉末外涂层厚度防腐级别最小厚度（um）参考厚度（nm）普通级300300-400加强级400400-5003.涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈，垫圈的尺寸和位置应确保堆放时涂层不受损坏。.成品防腐管道的堆放应设垫木、土台等管托，高于地面150mni,管托间距4m,防腐管堆放层数应符合下表要求：.成品管堆放地点应通风良好，避免日光暴晒、雨淋。.装运时应防止吊距过长，使钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。.熔结环氧粉末防腐施工及检验应符合附录E的规定。七、聚乙烯防腐.聚乙烯防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行的标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2017的规定。.聚乙烯结构应符合下列规定：（一）二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，外层为聚乙烯。（二）防腐层的厚度应符合下表的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于规定值的70%0防腐层厚度钢管公称直径环氧粉末涂层（um）胶粘剂层（um）防腐层最小总厚度（mm）普通级加强级DNW100280170-2501.82.5100VDN