液压实验报告

液压传动试验指导书北京林业大学工学院液压传动试验指导书 1基本回路部分 31.减压回路 32.次序动作回路(压力控制、行程控制) 43.速度换接回路 54.平衡回路 55.节流调速回路性能试验 6液压元件性能部分 116.溢流阀静、动态性能试验 11综合性试验部分 15

基本回路部分1.减压回路试验目的理解减压回路的构成和调压措施；加深理解减压阀的工作原理及在系统中的作用。试验油路学生自己设计、组装。规定：所用元件应当包括液压缸、换向阀、压力表、减压阀、单向阀、溢流阀、节流阀等。要点：减压阀进出油口要设压力表，液压缸回油口处要设节流阀，减压阀出口处要串联单向阀，防止油液倒流，和这两个阀并联一种单向阀。试验内容和措施：减压阀口全开（无减压）时，调整节流阀，观测减压阀进出口的压力变化关系；调整减压阀，观测出口压力对进口压力的影响，此时，液压缸不动，处在伸出状态；减压阀起减压作用时，调整溢流阀，观测减压阀进口压力变化对出口压力的影响。液压缸不动，处在伸出状态，此时减压阀的出口压力调定在20bar（2MPa），进口压力，进口压力在0~40bar内变化。试验数据和成果分析试验项目次数减压阀进口压力（溢流阀压力）P1减压阀出口压力P2试验成果分析减压阀口全开（无减压）时，调整节流阀，观测减压阀进出口的压力变化关系（缸运动）123调整减压阀，观测出口压力对进口压力的影响（缸不动，处在伸出状态）123减压阀起减压作用时，调整溢流阀，观测减压阀进口压力变化对出口压力的影响（缸不动，处在伸出状态）1P2调定压力4545P1234562.次序动作回路(压力控制、行程控制)2.1试验目的理解压力控制和形成控制实现次序动作的回路构成，特点及调整措施。试验油路学生自己设计、组装。规定：所用元件应当包括两个液压缸或一种液压缸、一种马达、换向阀、压力表、次序阀、二位二通阀、单向阀、溢流阀等。要点：次序阀调定的压力要比溢流阀的压力低。2.3试验措施按设计的液压原理图组装，扳动换向阀手柄，观测次序动作现象。3.速度换接回路试验目的理解速度换接回路的构成，特点，学会简朴的控制电路的设计及布线。试验油路、电路学生自己设计、组装。规定：根据所提供的液压油路设计控制电路。先组装好油路，然后再连接控制电路。3.3试验措施本试验所波及的速度换接回路分为手控、电控两种。按设计的液压原理图组装，电控回路按动S1、S2按钮、手控回路搬动手柄，观测速度换接现象。4.平衡回路试验目的理解平衡回路的构成，特点及调试措施。试验油路学生自己设计、组装。规定：可用次序阀或液控单向阀来实现平衡控制，次序阀要并联一种单向阀，液压缸及其负载垂直放置。要点：在换向阀处在中位时，次序阀调定的压力要能保证负载不下落。4.3试验措施按设计的液压原理图组装，扳动换向阀手柄，观测负载平衡实现过程。所提供的液压原理图中，点画线中的液控单向阀可以去掉，可根据需要增减。5.节流调速回路性能试验5.1试验目的节流调速回路是由定量泵、流量控制阀、溢流阀和执行元件等构成，它通过变化流量控制阀阀口的开度，即通流截面积来调整和控制流入或流出执行元件的流量，以调整其运动速度。节流调速回路按照其流量控制问安放位置的不一样，有进口节流调速、出口节流调速和旁路节流调速三种。流量控制阀采用节流阀或调速阀时，其调速性能各有自己的特点，同是节流阀，调速回路不一样，它们的调速性能也有差异。通过本试验到达如下目的：1．通过对节流阀三种调速回路的试验，得出它们的调速回路特性曲线，并分析比较它们的调速性能。（速度-负载情注）2．通过对节流阀和调速阀进口节流调速回路的对比试验，分析比较它们的调速性能。（速度-负载特性）5.2试验内容和措施一、采用节流阀的进口节流调速回路的调速性能二、采用节流阀的旁路节流调速回路的调速性能三、采用调速阀进口节流调速回路的调速性能。当节流阀的构造形式和液压缸的尺寸大小确定之后，液压缸活塞杆的工作速度与节流阀的通流截面积Ar，溢流阀的调定压力（泵的供油压力）及负载F有关。调速回路中液压缸活塞的工作速度和负载F之间的关系，称为回路的速度－负载特性。当每次按不一样数值调定节流阀开度即通流截面积Ar或溢流阀调定压力（泵的供油压力）p12-2（p6）之后，变化负载F的大小，同步测出对应的工作缸活塞杆的速度及有关测点的压力值。以速度为纵座标，以负载F为横座标，可根据测算数据按不一样调速回路作出各自的一组速度-负载特性曲线。试验测试方案：1．工作缸活塞杆的速度：用长刻度尺测量行程L，以微动行程开关发讯，电秒表记时，或直接用秒表测量时间t：(mm/s)2．负载F：采用液缸加载。本试验装置采用加载液压缸与工作液压缸的活塞杆处在同心位置直接对顶的加载方案。调整加载缸工作腔的压力值，即可使调速顺路获得不一样的负载值。3．各处压力值：观测压力表。4．油温：观测温度计。5.3试验装置的液压系统原理图（见图5）DD~D~压力表开关(pn）(pn+1）压力表118（8）1019（17）20（18）9（7）17（12）6（4）7（5）8（6）2313（11）11（9）压力传感器（13）15（16）16（15）14功率表（19）流量计（20）量杯p4-1(p1)p4-3(p2)p4-2(p3)p5-2(p4)p5-3(p5)p12-1(p6)p12-2(p8)p12-3(p7)（）内试验台元件编号5.4试验环节（参照）一、采用节流阀的进口节流调速回路1．试验装置的调整。（l）加载系统的调速：节流阀10全闭，启动液压泵18（8），调整溢流阀11（9）的调压手柄，使系统处在低压5kgf／cm2，通过三位四通电磁阀17（12）切换，加载缸活塞往复3～5次，排除系统内空气，然后使活塞杆处在退回位置。（2）调速回路的调整：将调速阀6（4）、旁路节流阀9（7）和进油路节流阀7（5）全闭，回油路节流阀8（6）全开，启动液压泵1，调整溢流阀2，使系统处在低压5kgf/cm2，将电磁换向阀3左位通电，使P和A口连通，慢慢调整节流阀7（5）的开度，使工作缸活塞杆运动速度适中。反复切换电磁换向阀3，使工作缸活塞往复运动，检查系统工作与否正常。2．按确定好的试验方案，调定液压泵1的供油压力p4-1（p1）和本回路流量控制阀（节流阀7（5））的开度（Ar），使工作缸活塞杆退回，加载缸活塞杆向前伸出，两者顶靠在一起。3．逐次用溢流阀11（9）调整加载缸的工作压力p12-3（p7），分次测出工作缸19（17）的活塞运动速度。负载应加到工作缸活塞不运动为止。4．调整p4-1（p1）和Ar反复2，至试验方案结束（记录在表7—1中）。5．反复3，至试验方案结束（记录在表7—1中）。二、采用节流阀的旁路节流调速回路1．试验装置的调整。（1）加载系统的调整：同上述一。（2）调速回路的调整：将电磁换向阀3处在中位，节流阀8（6）至全开，慢慢调整旁路节流阀9（7）的开度（Ar）使工作缸活塞的运动速度适中。其他做法同上述一。2、3、4、5和6各环节同上述一。记录在表7-2和表5-3中。注意事项；为使本项试验成果与上述一的试验成果便于比较，调整的各个参数应与上述一的调整参数对应一致。四、采用调速阀的进口节流调速回路1．试验装置的调整。2、3、4、5和6各环节，同上述一。记录在表7—4和表7—5中。注意事项：为使本项试验成果与上述一的试验成果便于比较，调整的各个参数应与上述一的调整参数对应一致。5.5试验汇报根据整顿好的试验数据和调速回路特性曲线：1．分析采用节流阀的三种节流调速回路的性能。2．分析比较节流间和调速阀进口节流调速回路的性能。5.6思索题1.本试验装置为单活塞杆液压缸，假如为获得同样工作速度，进、回口节流调速回路中节流阀开度谁大谁小？为何？元件型号、规格相似时谁者可获得更低的稳定速度？假如克服同样的负载，进、回口节流调速回路中液压缸工作腔的压力有何不一样？2.本试验装置的工作缸，假如（l）在空载时，（2）工进结束活塞杆碰上死挡铁时，进、回口节流调速回路中液压缸的压力变化状况怎样？3.进、回和旁油路节流阀调速回路，当节流阀的开度变化时，它们各自的速度-负载特性怎样？4．串联在系统中的节流阀实现调速是有条件的，即必须在系统中保证溢流阀一直处在启动状态。这一结论对本试验有何指导意义？5．进油路采用调速阀节流调速时，为何速度-负载特性变硬？而在最终速度却下降得很快？指出试验条件下，调速阀所适应的负载范围。（可与节流阀调速时的速度-负载特性曲线比较）。6．多种调速回路，液压缸最大承载能力各决定于什么参数？为何说采用节流阀旁路调速回路时，调速范围小？7．分析并观测各处调速回路的液压泵出口压力的变化规律，指出哪种调速状况下功率较大？哪种较经济？8．采用调速阀的进口调速回路为何实际上负载变化仍对速度稳定有些影响？试验中速度波动值为多少？9．当负载有阶跃变化时，工作缸活塞的速度有什么变化？试验登记表试验内容：1.采用节流阀的进口截流调速回路性能；2.采用节流阀的旁路截流调速回路性能；3.采用调速阀的进口截流调速回路性能。试验条件：油温：C；液压缸无杆腔有效面积A1=cm2调定的参数序号测量p4-1(p1)（kgf/cm2）节流开度p12-3(p7)（kgf/cm2）F(kgf)L(mm)t(s)(mm/s)123123123备注：F速度-负载特性曲线有杆腔有效面积A2=F速度-负载特性曲线p12-3(p7)-负载缸20（18）工作腔压力；L-工作腔19(17)活塞行程；t-L行程所需的时间；-工作缸活塞速度；Q1-进入工作腔的流量，Q1=A1*；N1-工作腔的有效功率，N1=p5-2(p4)Q1/612（kW）；Nr-泵的输出功率，N1=p4-1(p1)Qp/612（kW）；Qp-泵在调定压力下的流量(l/min)，由试验室给出。液压元件性能部分6.溢流阀静、动态性能试验6.l.试验目的深入理解溢流阀稳定工作时的静态特性。着重测试静态特性中的调压范围及压力稳定性，卸荷压力及压力损失和启闭特性三项，从而对被试阀的静态特性作合适的分析。通过试验，学会溢流阀静态住能的试验措施，学会使用本试验所用的仪器和设备。6.2.试验内容、方案及试验规定试验用Y1一10B或Y—10B(加过渡板）先导式溢流阀作为被试阀。一、调压范围及压力稳定性1．调压范围：应能到达规定的调整范围（5～63kgf/cm2），并且压力上升与下降应平稳，不得有尖叫声。2．至调压范围最高值时的压力振摆（在稳定状态下调定压力的波动值）：是表达调压稳定的重要指标，此时压力表不准装阻尼，压力振摆应不超过规定值（士2kgf/cm2）。3．至调压范围最高值时压力偏移值：一分钟内应不超过规定值（士2kgf/cm2）。本项内容只需要调整被试阀14的调压手轮，同步观测压力表p12-2（p8）（见图8—3）二、卸荷压力及压力损失1．卸荷压力：被试阀的远程控制口与油箱直通，阀处在卸荷状态，此时通过试验流量的压力损失称为卸荷压力。卸荷压力应不超过规定值（2kgf/cm2）。试验中可用二位二通电磁阀16（15），使被试阀处在卸荷状态，由压力表p12-2（p8）测出卸荷压力。2．压力损失：被试阀的调压手轮至全开位置，在试验流量下被试阀进出油口的压力差即为压力损失，其值应不超过规定值（4kgf/cm2）。由压力表p12-2（p8）测出压力损失。三、启闭特性1．启动压力：被试阀调至调压范围最高值，且系统供油量为试验流量时，调整系统压力逐渐升压，当通过被试阀的溢流量为试验流量1％时的系统压力值称为被试阀的启动压力。压力级为63kgf/cm2的溢流阀，规定启动压力不得不不小于53kgf/cm2（即额定压力的85％）。2．闭合压力：被试阀调至调压范围最高值，且系统供油量为试验流量时，调整系统压力逐渐降压，当通过被试阀的溢流量为试验流量1％时的系统压力值称为被试阀的闭合压力。压力级为63kgf/cm2的溢流阀，规定闭合压力不得不不小于50kgf/cm2，（即额定压力的80％）。3．试验中压力值由压力表测出。被试阀溢流量较大时通过流量计，溢流量较小时用量杯，可测出容积的变化量V。计时用秒表。4．除上述试验方案外，出厂试验还可用第二方案，即被试阀调至调压范围最高值，且系统供油量为试验流量时，将系统压力调至被试阀规定的（最小）启动压力和闭合压力，分别测出这时通过被试阀的溢流量，其值不得不小于通过该阀试验流量的1％。5．根据测试启动压力与闭合压力的数据，绘出被试阀的启闭特性曲线。四、溢流阀出厂试验技术指标（摘自JB2135—77）见表6—1表6—l额定压力(kgf／cm2)63额定流量(l/min)102563100160试验流量(l/min)102563100160调压范围(kgf／cm2)5~63压力振摆(kgf／cm2)士2压力偏移(kgf／cm2)土2内泄漏量（ml/min）4075100卸荷压力(kgf／cm2)2压力损失(kgf／cm2)4启闭特性启动动压(kgf／cm2)53闭合压力(kgf／cm2)50流量(l/min)0.10.250.631.01.66.3.试验环节（参照）DD~压力表开关(pn）(pn+1）压力表18（8）1020（18）17（12）13（11）11（9）压力传感器（13）15（16）16（15）14功率表（19）流量计（20）量杯p12-1(p6)p12-2(p8)p12-3(p7)图6—3阀静态性能试验液压系统原理图首先检查节流阀10，应处在关闭状态，三位四通电磁阀17（12），应处在中位。一、调压范围及压力稳定性在二位三通阀13（11）处在常态下，将溢流阀11（9）调至比被试阀14的最高调整压力高10％，即69～70kgf／cm2，然后使阀13（11）通电，将被试阀14压力调至63kgf／cm2，测出此通时过阀的流量，作为试验流量。1．调整被试阀14的调压手轮从全开至全闭，再从全闭至全开，通过压力表p12-2（p8）观测压力上升与下降的状况，如与否均匀，有否突变或滞后等现象，并测量调压范围反复，试验不少于3次。2．调整被试阀14，使其在调压范围内取5个压力值（其中包括调压范围最高值63kgf／cm2），用压力表p12-2（p8）分别测量振摆值，并指出最大压力振摆值。3．调整被试阀14至调整压范围最高值63kgf／cm2，由压力表p12-2（p8）测出卸荷压力。测量一分钟内的压力偏移值。二、卸荷压力及压力损失l.卸荷压力：将被试阀14至调压范围最高值63kgf／cm2，通过阀的溢流量为试验流量。将二位二通电磁阀16（15）通电，被试阀的远程控制口接油箱，用压力表p12-2（p8）测量压力值。注意事项：当被试阀压力调好后，应将p12-2（p8）的压力表开关转至0，待16（15）通电后，再将压力表开关转至压力接点读出卸荷压力值。这样可以保护压力表不被打碎。2．压力损失：在试验流量下，调整被试阀14的调压手轮至全开位置，用压力表p12-2（p8）测量压力值。三、启闭特性关闭溢流阀11（9），调整被试阀14至调压范围最高值63kgf／cm2，并锁紧其调整手柄，此时，通过被试阀14的流量为试验流量。调整溢流阀11（9），使系统分6～7级逐渐降压，记录下各级被试阀对应的压力和溢流量（小流量时用量杯测量），直至被试阀14的溢流量减少到试验流量的1％，此时的压力表p12-2（p8）的读值就是闭合压力。一般状况，很难刚好测得试验流量的1％值，实际测试中只要测得靠近并不不小于试验流量的1％值即可，然后用内插法求得闭合压力。再继续分级逐渐降压，记录下对应的压力和溢流量，直到被试阀刚刚停止溢流时为止。此时泵的所有供油量从溢流阀11（9）溢出。实际测试中，只要测到溢流量从油管中排出时已不呈线流即可。反向调整溢流阀11（9），从被试阀14不溢流开始，使系统分级逐渐升压，从被试阀的溢流量呈线流状起记下各级对应的压力与流量，当被试阀14的溢流量到达试验流量的l％时，此时的压力为启动压力。再继续调整溢流阀11（9），分6～7级升压，一直升至被试阀14