冶金实习实习报告

毕业实习报告学院：冶金工程学院班级：冶金1001班姓名：王嘉玮学号：实习地点：陕钢集团汉钢企业实习时间：3月11日—3月13日目录一、企业概况…………………3二、烧结工艺…………………3三、高炉炼铁工艺……………7四、汉钢产业…………………8五、钢铁产品…………………15毕业实习报告——陕钢集团汉钢企业实习汇报为高效进行毕业设计，对所研究课题有更深的理解，我们赴陕钢集团汉钢企业进行了毕业实习，现将实习成果汇报如下：企业概况陕钢集团汉中钢铁有限责任企业位于汉中勉县定军山脚下，正在投资建设的2×1280M3炼铁高炉及其配套的烧结、炼钢、轧钢系统，将于今年10月份全面建成投产，投产后综合生产能力将到达300万吨以上，营业收入将到达200亿元。

按照集团发展规划，到“十二五”末汉钢企业的综合产能将要到达500万吨以上，营业收入要达400亿元。

陕钢集团汉中钢铁有限责任企业是陕钢集团认真贯彻贯彻《陕西省钢铁产业调整和振兴规划实行方案》，积极推进汉中钢铁产业整合重组而设置的有限责任企业。企业成立于9月，注册资本金10亿元，其中陕钢集团出资6亿元，汉钢集团出资2亿元，汉中市国有资产经营企业出资2亿元。

陕钢集团汉中钢铁有限责任企业的成立，标志着陕西省打造千万吨级钢铁企业的工作进入了一种新的发展阶段。以此为契机，企业将认真贯彻贯彻科学发展观，秉承节能减排和循环经济发展理念，加紧实行钢铁产业整合技术改造灾后重建项目建设，力争在形成500万吨钢的综合产能，打造管理科学、运行规范、装备先进、技术一流的现代化新汉钢，为实现陕钢集团“南北两翼，比翼齐飞”的战略格局并跨入千万吨级大型钢铁企业之列，为汉中市实现率先突破发展而作出更大的奉献。烧结工艺概述烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的措施和速度冷却到室温的过程。烧结的成果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增长，把粉末颗粒的汇集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，运用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，可以获得先进的技术经济指标，保证明现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节构成。1）.低温预烧阶段在此阶段重要发生金属的答复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。2）.中温升温烧结阶段此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同步表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。3）.高温保温完毕烧结阶段此阶段中的扩散和流动充足的进行和靠近完毕，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增长。烧结生产工艺流程1）.烧结的概念将多种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。2）.烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。重要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。2.1抽风烧结工艺流程1）烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般规定含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。②熔剂规定熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度不不小于3mm的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿具有合适的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。③燃料重要为焦粉和无烟煤。对燃料的规定是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水不不小于10%，粒度不不小于3mm的占95%以上。对入厂烧结原料的一般规定见表2—2。入厂烧结原料一般规定2）配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的规定。常用的配料措施：容积配料法和质量配料法。容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。精确性较差。质量配料法是按原料的质量配料。比容积法精确，便于实现自动化。②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度构成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。混合作业：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不一样，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经到达造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，因此采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。我国烧结厂大多采用二次混合。3）烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等重要工序。①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，减少除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。铺完底料后，随之进行布料。布料时规定混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用较多的是圆辊布料机布料。②点火点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。点火规定有足够的点火温度，合适的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃点火时间一般40～60s。点火真空度4～6kPa。点火深度为10～20mm。③烧结精确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2．min)。真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失状况。料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m/min为宜。烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程所有完毕时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。4）带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的状况一般可分为5层，各层中的反应变化状况如图2—5所示。点火开始后来，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。①烧结矿层经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，伴随燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃这层的重要变化是熔融物的凝固，伴伴随结晶和析出新矿物，尚有吸入的冷空气被预热，同步烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物也许被再氧化。②燃烧层燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。③预热层由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。④干燥层干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。⑤过湿层从干燥层下来的热废气具有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增长而形成过湿层。此层水分过多，使料层透气性变坏，减少烧结速度。烧结过程中的基本化学反应①固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应为：反应后生成C0和C02，尚有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等原因。②碳酸盐的分解和矿化作用烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO·Fe2O3+CO2假如矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在寄存过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度不小于1300℃高炉炼铁工艺高炉炼铁原料高炉炼铁用的原料重要由\o"铁矿石"铁矿石、燃料（\o"焦炭"焦炭）和熔剂（\o"石灰石"石灰石）三部分构成。

一般，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的持续性，规定有足够数量的原料供应。高炉炼铁工艺流程生铁的冶炼虽原理相似，但由于措施不一样、冶炼设备不一样，因此工艺流程也不一样。下面分别简朴予以简介。

高炉生产是持续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能持续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗构成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不停地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，重要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以运用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

生铁是\o"高炉产品"高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，尚有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参与炼铁高炉多种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉炼铁特点规模大，不管是世界其他国家还是中国，高炉的容积在不停扩大，如我国大型钢铁厂的高炉已到达4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。

目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也已到达500左右立方米，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米如下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。汉钢产业钢铁物流陕钢集团汉中钢铁有限责任企业物流中心成立于4月17日，重要肩负着企业物料管理，包括备件、材料的计划、验收入库、储存、发放、回收和再运用管理，原燃料、辅助材料的卸车、转运、验收入库、仓储、发放管理。产成品的转运、验收、发货、装运管理工作。其重要作用就是以最优化的物料运转流程，到达节省生产成本，实现企业“第三利润源泉”的目的。物流中心下设综合科、安环科、汽车运送科、铁路运送科、原料管理科、生产调度科、备件材料科、产品管理科、设备科、废钢科等10个科室、合计53个岗位354人，其中本科以上学历30人，高级职称者1人，中级职称者1人。

物流中心拥有备件、材料库17个，产品库1个，原料场5个（两个原料场，一种焦炭料场，两个二次混匀料场）占地约三百五十多亩，拥有自建铁路线11公里，桥式起重机10台，单梁吊1台，1360机车3台，翻车机一组（双翻）等一系列硬件设施，管辖8个运送车队和3个劳务企业，管辖面积到达240520平米，其中中和料场00平米，物资区0平米，产品区20520平米。能源发电动力能源中心为陕钢集团汉钢企业四大中心之一，肩负着企业动力能源供应保障的重任，是企业的动力能源供应中心，负责企业的水、电、气（汽）系统的正常运行以及生产所需的动力能源供应、平衡协调和保障工作，同步承担企业的能源计量、煤气防护救护以及主供排水设施、煤气、氧气、氮气、蒸汽主管网及辅助设施的点检、巡检等工作。动力能源中心分设四个科室三个工段。四个科室为：综合科、安全环境保护科、生产科，设备计量科。三个工段为：水运工段、电气工段、气体工段。水系统拥有中央水处理站1个，深水水源井6眼，南干渠供水站一种，供水能力可到达1500m3/h，供水主管网30000余米；供电系统拥有330KV变电站一座，装建容量为450000KVA，35KV变电站3座，10KV配电室20个，电缆主隧道6000余米；气体系统拥有煤气柜两座：一座80000m3转炉煤气柜及正在筹建中的00m3高炉煤气柜，煤气集中放散塔一座，中央空压站一座，供气能力为：75000m3/h，气体主管道15700余米。（氧气约1500米，氮气约3500米，压缩空气约1800米，蒸汽约4200米，氩气约800米，煤气约3900米）。生产工艺1）、烧结生产工艺，一般包括原料的准备、配料、混合、烧结、热矿破碎、热矿筛分及冷却、冷矿筛分、成品烧结矿的储存及运出等环节

1.1原料准备过程

烧结用原料重要包括铁矿粉、熔剂、燃料。铁矿粉的准备重要指将多种含铁原料依理化、烧结性能在综合料场进行合理搭配，通过混匀设施充足混匀、中和、分类堆放。熔剂、燃料的准备重要指能按要的品种、理化指标稳定供应生产需用。

1.2配料

配料是根据计划所需的烧结矿成分及碱度，将多种含铁原料、熔剂、燃料等按照一定的比例经称量设备进行配加。

1.3混料

其目的是为了使进入烧结机的混合料成分分布均匀，保证烧结矿的物理、化学特性一致，同步通过混合与制粒可以改善烧结料的透气性，提高烧结机的垂直燃烧速度，获得优质、高产、低耗的烧结矿。将多种组分料混匀及制粒是通过混料筒这一设备实现的，烧结厂的混合作业一般采用两段混合。一次混合重要是加水润湿、混匀，使混合料的水分、粒度和料中各组分均匀分布。当加热返矿时，可以将物料预热；当加生石灰时，可使生石灰消化，提高料温。二次混合除继续混匀外，重要作用是制粒、造球，并进行补充润湿和通蒸汽，以提高混合料的温度。

1.4烧结

烧结是烧结矿生产的重要环节，包括布料、点火、烧结、卸矿冷却等几种重要工序。详细如下：

1.4.1布料：指布料设施将落料按一定的厚度铺在烧结台车上这一过程。铺料的好坏，即沿台车长度及宽度方向的料层厚度和料面的均匀、平整与否，对烧结矿的产量、质量及整个生产过程的稳定均有十分重要的影响。尤其是在原料烧结性能差时体现尤为突出。一般规定混合料粒度及化学成分沿台车纵横方向，皆均匀分布，且料层有一定的松散性，表面平整。料层厚度可根据抽风机能力、原料条件和混合料透气性、设备状况合适选择，在烧好烧透的前提下应尽量采用厚料层操作。最理想的布料措施应使混合料沿料层高度由上而下粒度逐渐增长，这样有助于增长透气性，提高产量。

1.4.2点火：指台车通过点火炉将混合料表层点着这一过程。一般规定要有足够的点火温度（1000℃）及点火深度（10-20mm），且沿台车宽度方向点火要均匀。

1.4.3烧结：指点火混合料在抽风过程中，沿整个料层高度上，伴随烧结时间的延长，燃烧带、预热带、干燥带、过湿带逐渐消失形成烧结矿这一过程。在这一过程中，单位烧结面积的风量大小是决定产量的重要原因。料层厚度与机速对烧结矿质量影响较大，料层薄，机速快，生产率高，但会导致烧结矿强度差，成品率低，返矿粉沫增多；料层厚，烧结过程热运用好，炭用量少，烧结矿亚铁低，成品率高，但抽风阻力大，产量有所下降。同步烧结终点判断与控制对烧结矿质量、产量影响也很大，对的的烧结终点是倒数第二个风箱废气温度较前后风箱废气温度高20-40℃；机尾观测烧结断面均已烧透，赤红部分不不小于三分之一，无未烧好的混合料。烧结终点提前，应合适提高台速或加厚料层，烧结终点滞后应合适减少台速，减溥料层。

1.4.4冷却卸矿：烧结矿的冷却措施诸多，从措施上来分，有自然冷却和强制通风冷却两类。按冷却的地点和设备来分，有在烧结机以外进行冷却和在烧结机上冷却两种。在烧结机以外冷却，即烧结矿在烧结机上烧成之后卸出，在空气中自然冷却或强制通风冷却。机上冷却的措施是将烧结机延长，将烧结机的前段作为烧结段，后段作为冷却段，当台车上的混合料在烧结段烧成烧结矿后，台车继续前进，进入冷却段，通过抽风将热烧结矿冷却下来，冷却的空气是通过烧结饼的裂缝、孔隙以及冷却过程中因收缩而新产生的裂隙而将烧结矿冷却下来的，一般状况下烧结段与冷却段备有专用风机。

2）、炼铁生产工艺

2.1高炉炼铁的冶炼原理

高炉是一种竖炉型逆流式反应器。矿石和燃料按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内，从下部风口鼓入热风，并伴有煤粉及氧气的喷吹，燃料中碳素与热风中氧发生燃烧反应，产生高温、高浓度的还原气体，火热的气流在上升过程中，将下降的炉料加热、还原、熔化、造渣，经一系列的物理化学变化，最终生成液态渣、铁积聚于炉缸，周期性地从渣口、铁口排出。上升的煤气流由于将能量传给炉料，温度不停减少，成分逐渐变化，最终形成高炉煤气从炉顶排出，经煤气处理系统净化，一部分用于内部热风炉燃烧，其他并入总管网。

2.2高炉及其附属设备

高炉是冶炼生铁的主体设备，它是由耐火材料筑成的竖式圆筒形炉体，外有钢板炉壳加固密封，内嵌冷却器保护。高炉内部工作空间的形状称为炉型，它由炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五段构成，风口、铁口、渣口设在炉缸部分。要完毕高炉生产，除高炉本体外，还必须有其他附属设备的配合，这些附属设备重要有：

2.2.1供料系统：包括储矿槽、槽下筛分、输送、称量和及上料机等一系列设备。其重要任务是保证及时、精确、稳定地将合格原料从贮矿槽送至高炉炉顶。

2.2.2送风系统：包括鼓风机、热风炉及一系列管道、阀门等设备。其重要任务是保证持续可靠地供应高炉冶炼所需数量和足够温度的热风。

2.2.3除尘系统：包括粗除尘（重力除尘）、半精细除尘（如洗涤塔）、精细除尘（如文氏管、静电除尘器、布袋除尘）等设备。其重要任务是保证回收高炉煤气，使其含尘量降到15mg/m3如下，以资运用。

2.2.4渣铁处理系统：包括炉前出铁场及其设备，渣铁运送设备，铸铁机，水渣场及其设备等。其重要任务是及时处理高炉排放的渣、铁，保证高炉生产正常进行，获得合格的生铁及炉渣产品。

2.2.5燃料喷吹系统：包括喷吹燃料的制备、贮存、运送和喷入设备等。其重要任务是保证喷入高炉所需之燃料，以替代部分焦炭，减少冶炼成本。

2.3高炉炼铁原料

一般高炉炼铁应备焦炭、铁矿石、熔剂三种原料。焦炭作为燃料和还原剂，是重要能源。熔剂，如石灰石，重要用来助熔、造渣。铁矿石则是冶炼的重要对象。高炉冶炼用的铁矿石有天然富矿和人造富矿两大类。一般天然铁矿石的含铁量若超过其理论含铁量的70%，可称为天然富矿。对一般铁矿石若其理论含铁量在50%以上，即可作为富矿，经合适破碎、筛分处理，直接用于高炉。天然贫矿一般不能直接入炉，须经破碎、富选后重新造块，变成烧结矿或球团矿，即所谓人造富矿，再入高炉。

为了减少生铁成本，现代高炉还进行喷吹燃料（如煤粉）替代部分焦炭，同步尽量减少熔剂入炉或不直接向高炉加入熔剂。

2.4高炉冶炼产品

高炉冶炼的重要产品是生铁。炉渣和高炉煤气为副产品。生铁是铁与碳及其他某些元素的合金。一般生铁含铁94%左右，碳4%左右，其他为锰、磷、硫等少许元素。高炉渣的重要成分是Ca、Mg、Si、Al等的氧化物。高炉渣可作成水泥、建筑材料、绝热材料，有的炉渣中还能提取有益元素。

高炉煤气约含25%的CO，1-4%的H2，尚有少许CH4气体，是一种有毒气体，其发热值约为3000-4000KJ/m3。从高炉排出的煤气中具有大量的炉料粉尘，通过一系列除尘处理变为净煤气后，约1/3-1/2用于自身热风炉，其他可供电厂、烧结、炼钢、轧钢等部门使用，除尘灰可用于烧结。3）.炼钢生产工艺

3.1基本生产原理

转炉炼钢就是将铁水兑入转炉后，加入废钢和其他辅料（如石灰等），随即供氧冶炼。在整个冶炼过程中，转炉高温熔池内发生一系列复杂化学反应，将铁水中的含碳量降到规定范围，并使其他元素的含量减少（增长）到规定范围，到达最终钢材所规定的金属成分。炼钢过程基本上是一种氧化过程。这些元素氧化后，有的在高温下与石灰等熔剂起反应，形成炉渣，有的变成气体逸出，留下的金属熔体就是钢水。炼出的钢水，由于在吹炼（氧化）过程中吸取了过量的氧，如不清除，则会减少成品钢的机械性能。因此，在炼钢最终阶段的操作中，还要用硅钙钡等合金进行脱氧处理，有的还要深入精炼，在到达一定成分和温度的钢水后，用连铸机铸成钢坯，经精整后就可送轧钢厂轧制。转炉炼钢吹氧冶炼过程概括讲就是“四脱（脱碳、氧、硫、磷）二去(去气、去夹杂)、二调整（调整成分、温度）”。详细如下：

3.1.1Fe、Si、Mn、C的氧化。

⑴铁的氧化。由于铁元素在铁水中浓度最大，进入铁水的氧首先与铁反应，并且铁水氧化反应是最多最快的，炼钢初期首先一部分铁被氧化为氧化亚铁（2Fe+O2=2FeO+Q）。铁元素氧化生成的FeO一部分进入炉渣，另一部分扩散到金属液中，成为其他元素的氧化剂。炼钢过程中杂质元素的氧化清除，重要是通过FeO进行间接氧化反应完毕的。

⑵硅的氧化。硅在钢铁中重要以FeSi的形式存在。硅很轻易与氧直接反应生成SiO2（Si+O2=SiO2+Q），同步，硅与炉渣或金属液中的FeO也能进行间接氧化反应（Si+2FeO=SiO2+2Fe+Q），因硅的氧化反应在转炉冶炼过程中放出大量的热，有助于提高钢水温度。

⑶锰的氧化。锰在钢中以MnC、（FeMn）3C、MnS等形式存在。它也很轻易被氧直接氧化成MnO（2Mn+O2=2MnO+Q），并放出热量。MnO是一种碱性氧化物，在碱性炼钢中不稳定，由于Mn+FeO=Fe+MnO+Q是可逆反应，当熔炼后期炉温升高时，MnO又部分被还原，这种现象叫“回锰”。回锰越多，阐明炉温越高，炼钢中常把“回锰”当作操作中的温度计。

⑷碳的氧化。碳在钢中重要以Fe3C、Mn3C等化合态形成存在。炼钢过程中，大部分碳是通过FeO间接氧化的（FeO+C=Fe+CO－Q），由于这是吸热反应，在熔炼初期，炉温不高时，反应是很微弱的，炉温升高后反应速度加紧。碳的这种氧化反应在炼钢中具有重要的意义。生成的CO气体在逸出过程中搅动金属液和渣液，形成“沸腾现象”。这种现象强化了炉内的热传导，加速反应物质扩散，从而有助于排出钢液中的有害气体和非金属夹杂物，并均匀钢液成分。

3.1.2脱磷和脱硫

磷和硫一般都是钢中的有害物质。磷化物使得钢在低温下轻易受力脆裂，出现“冷脆”现象。硫化物是低熔点（985℃）的物质，当钢材加热到硫化物的熔点时，会使钢出现“热脆”。

在转炉炼钢过程中，一般采用的措施为造渣脱磷、硫。即在转炉内加入适量的石灰，形成具有一定碱度的炉渣，使硫、磷的化合物与CaO发生反应，生成不熔于钢水的稳定化合物，进入炉渣，到达脱磷、脱硫的目的。

3.2氧气顶吹转炉炼钢常用原料

3.3氧气顶吹转炉炼钢工艺制度3.3.1装入制度。就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比，装入制度有定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。确定装入量时必须考虑炉容比、熔池深度与否合适，与连铸与否匹配等原因。

3.3.2供氧制度。就是使氧气流最合理地供应熔池，发明良好的物理化学反应条件。供氧制度的内容包括确定合理的喷嘴构造，供氧强度、供氧压力和枪位操作。

3.3.3造渣制度。就是要确定合适的造渣措施，渣料的加入时间和数量，以及怎样迅速成渣。造渣应以清除P、S，减少喷溅，保护炉衬、减少终点氧含量为目的。造渣措施有单渣操作，双渣操作、留渣操作等。

3.3.4温度制度。重要是指过程温度控制和终点温度控制。我企业终点温度规定不不小于1700℃

3.3.5终点控制及脱氧合金化制度。终点控制重要是指终点温度和成分的控制。

4）、轧钢生产工艺

4.1生产工艺过程

将化学成分和形状不一样的钢坯，轧成形状和性能符合规定的钢材，需要通过一系列的工序，这些工序的组合和次序叫做工艺过程。由于钢材的品种繁多，规格形状、钢种和用途各不相似，因此轧制不一样产品采用的工艺过程也不相似。

轧钢生产的工艺过程是相称复杂的。尽管伴随轧制产品质量规定的提高、品种范围的扩大以及新技术、新设备的应用，构成工艺过程的各个工序会有对应的变化，不过整个轧钢生产工艺过程总是由如下几种基本工序构成的：

4.1.1坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的清除和坯料的预先热处理等。

4.1.2钢坯加热，这是热轧生产工艺过程的重要工序，钢坯加热的重要目的是提高钢坯的塑性，减少变形抗力，为钢坯轧制发明条件。加热设备就是钢坯加热炉，加热炉采用的燃料重要有高炉煤气、天然气等。

4.1.3钢的轧制，是整个轧钢生产过程的关键，坯料通过轧制完毕塑性变性过程，其过程可分粗轧、中轧和精轧。轧制工序对产品的质量起着决定性作用。

轧制产品的质量包括产品的几何形状和尺寸精确度，钢材的力学性能与工艺性能以及产品表面质量三个方面。

4.1.4精整工序

精整工序是轧钢生产工艺过程中的最终一种工序，也是比较复杂的一种工序，它对产品的质量起着最终的保证作用。产品的技术规定不一样，精整工序的内容也各不相似。精整工序一般又包括钢材的切断或卷取、轧后冷却、矫直、成品热处理、成品表面清理和多种涂色等许多详细工序。工序生产工艺目前国内相似工艺先进工艺状况同类行业水平烧结预配料（重量配料）→二次配料（重量配料）→混合机（加柱状水强制混匀）→制粒（加雾状水、通蒸汽，制粒及提高料温，节省能耗）→抽风烧结（宽台车，低温厚料层）→单齿辊破碎→鼓风环式冷却（预留余热发电）→三次振动筛分（筛出返矿、铺底料）→成品矿仓。包钢、八钢、鄂钢、莱钢、265m2烧结机均采用此工艺流程。采用烧结机鼓风环冷余热回收、废气干法脱硫。中等水平炼铁：1#高炉（1080m3）1、重要工艺设施包括：原、燃料供料系统；矿焦槽及炉顶上料系统；炉顶系统；高炉本体；煤气除尘系统；风口平台出铁场；热风炉；炉渣处理；喷煤系统。2、采用的新技术或工艺水平：（1）供料系统可以满足烧结矿和球团矿从各自车间直送的规定，焦炭进入矿、焦槽前进行预筛分。（2）烧结矿、球团矿、杂矿、焦炭采用分散筛分、分散称量工艺；具有称量误差补正功能。有小块焦回收入炉工艺设施。（3）炉顶设计压力为0.20MPa，采用华远串罐无料钟炉顶，可实现单环、多环和手动定点、扇形、单环、多环等多种布料方式。炉顶均压采用净煤气，高炉设有两根探尺。（4）炉体设计在总结国内外经验的基础上，采用高炉长寿措施，设计寿命≥。以高炉的高效、长寿为目的，合理确定高炉内型尺寸，减小炉腹角，合适加高炉缸高度，同步增长死铁层的深度。（5）选择合理的炉体冷却构造及参数，炉体采用全覆盖铜冷却壁形式。（6）采用软水密闭循环冷却系统。（7）炉底、炉缸耐材采用炭砖与陶瓷杯结合构造。（8）高炉设2个铁口，20个风口。（9）出铁场采用双矩形出铁场，储铁式主沟，145t的铁水罐车运送到炼钢车间。（10）煤气处理采用布袋除尘器。长治钢铁集团8、9#高炉；新余钢铁集团6、7、8、11#高炉；莱芜钢铁企业1、2、3、4#高炉；济南石横特钢企业1、3#高炉；湘潭钢铁集团3#高炉；武钢集团昆明钢铁企业1、2、3、5#高炉；德龙钢铁集团1、2、3#高炉；首钢集团1#高炉；三钢集团4、5#高炉。热风系统采用卡鲁金式热风炉、渣处理采用环境保护因巴法；炉顶采用PW无料钟炉顶；风口成像监视系统、高炉炉体冷却系统全铜冷却壁等。中等偏下水平炼钢:120t转炉+R10弧形连铸机转炉工序：（铁水+废钢）→120t转炉→150t钢包→LF炉外精炼→R10弧形8机8流连铸机连铸工序：大包回转台→40t中间包→结晶器→二冷室→拉矫机→火焰切割→冷床→热送轨道→轧钢车间龙钢5#、6#炉及5#、6#机；九江钢厂；新金轧材；天津钢厂；水城钢厂河北钢铁集团；常州中天等。转炉采用全过程自动化操作；副枪在线取样、分析；滚筒法液态钢渣处理工艺；连铸全过程保护浇注；中间包液面自动控制。煤气干法除尘等。中等偏上水平轧钢生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、控制冷却及精整等工序，整个流程为持续自动化生产。1、单高线：钢坯在加热炉内加热至所需温度后，经高压水除鳞后进入轧机轧制。轧线轧机共分4个机组：粗轧6架、中轧6架、预精轧4架、摩根精轧10架及减定径4架，共30个机架构成。1H～14V采用短应力线轧机，15H～18V采用悬臂辊环轧机