大口井施工设计方案

工艺流程：施工放线--打大口井--基坑开挖--打旋--喷桩--刃角加固及砖砌刃角--钢筋绑扎

--模板支设--浇注第一步刃角混凝土---

养护--绑扎井壁钢筋--支设井壁模板--浇注第二步混凝土--养护拆模--挖土下沉--抛片石加固刃角--浇注素混凝土--底板钢筋及浇注底板砼--绑扎中隔墙钢筋--支设模板--浇注混凝土（1）施工测量：施工测量人员进入现场，首先检查由甲方提供的导线桩，水准点，根据甲方提供的测量资料和测量标志进行复测，并将复测成果提交监工程师和甲方审核，同意后方可施工放线，通过复测，对于有争议的原地面标志和测量标志，应由监理、甲方、施工单位共同进行复测，由监理、甲方重新给施工单位一种新的复测成果，以便工程施工。施工单位应在施工中对所有的标桩、转角桩，构造物起始点、控制点以及监理工程师所认为对放样和有用的桩等进行加固，直至工程竣工验收，交监理工程师。施工期间做好桩点的保护工作，对距离泵站较近的地上、地下构筑物设观测点，并做好标识，定期观测并做好记录。（2）施工用电：施工前根据施工中所用的总功率，向甲方申请临时动力电源，并配置好足够的临时电源，（发电机）临时动力线按三相五线制架设，并设置安全警示标识，防止触电，沉井下沉施工前，应配置120KW发电机1台，以备线路发生故障时，停电时使用。（3）场地平整：场地的清理，拆除和挖掘，使施工现场围，无杂草、无弃土、无汲水、无淤泥，并做好基坑排水。（4）泵站沉井法施工：①地基深层处理：根据设计人提出的沉井应防止超沉和突沉，故提议在刃脚地梁隔墙处打双排深层搅拌桩，以增长地基（土胚）承载力，同步起到阻水作用，搅拌桩直径d700双排（叠加1/3d），长度18m，井呈梅花状分布，间距1.2m；=2\*GB3②沉井施工：A．砂卵石开挖及吊运：沉井预制基坑开挖，按沉井平面位置和图纸放线。根据水文、地质、地上地下障碍状况，确定基坑深度，按沉井施工工作量及过坡确定开槽尺寸。基坑开挖深度应控制在比地下水位高0.5米以上。基坑底部四面要设排水沟、抽水井，做好地面水截流、排水工作，使基坑保持干燥，原土稳定，便于沉井制作。基坑排水要和沉井排水综合考虑，基坑四面要留有施工通道。土方挖运措施采用远距离运送。B．沉井制作：沉井制作包括：刃脚加固，支撑绑筋，混凝土浇筑，井壁制作。（1）刃脚加固（见图）沉井制作时荷载及施工荷载所有压在沉井刃脚下部土层地基上，地基加固计算要结合沉井一次浇筑和下沉高度计算沉井总重量。地基处理采用刃脚槽底铺筑50cm，砂石垫层后分三步扎实，在其表面浇筑150cm厚C15砼垫层，宽度为1.6米，砼垫层砌筑C25砼，刃脚砖胎加固，与混凝土接触面采用1：2水泥砂浆抹面，抹面干燥后刷2mm石蜡，便于沉井时刃脚与砖胎脱离，而被拆除。砖胎背后采用2：8灰土回填，或支撑的方式，防止砖胎水平的移动。（2）井壁制作：计划分二步浇筑完毕，一次下沉的措施，分二步浇筑上来。第二步浇筑井壁砼高度。C.钢筋、曲面钢模板安装与制作：井身采用钢模及木模均可，保持光滑、平整，并安装牢固，为了保持沉井井壁的整体性和垂直度其模板一次支设至设计图纸规定的第一节高度，模板缝隙处用海棉条镶嵌缝防止漏浆。外模采用对拉螺栓紧固，模顶外模斜支撑，模对拉螺栓采用φ1600，长1.6米钢筋，水平间距0.6米，垂直间距0.8米，对拉螺栓上加焊水环，洞口圆模采用预埋钢套管，钢管外侧加焊止水两道。钢筋加工与绑扎首先查对，图纸给定的放样图、规格、数量、放样，在模支设完毕后，把事先预制的所有预埋件按规格、数量、放样，在模支设完毕后，把事先预制垫块绑扎好，绑扎过程严格按照操作程序规定进行，钢筋连接采用焊接工艺焊接，长度大不不小于10d，焊条采用E43。立墙外钢筋骨架采用钢筋梯子固定，钢筋保护层用混凝土垫块控制。为保证混凝土质量，采用插入式振捣棒振捣。混凝土一次浇筑成型，每步浇筑高度不准不小于0.5米，应对称均匀浇筑，防止模板变形，在沉井处设四观测点，浇筑前进行观测并做好记录。浇筑过程中进行观测，一旦发现不均匀降值过大，应立即停止浇筑，采用措施纠正，沉井进、出水洞口采用砖砌水泥砂浆抹面与沉井井壁一平。D、混凝土浇筑a、一般规定：（1）混凝土的浇筑措施，应经监理工程师同意，采用水泥混凝土泵送浇筑措施。（2）浇筑混凝土前，所有支架、模板和钢筋预埋件应按图纸规定进行检查，并清理洁净模板杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，未经监理工程师检查同意，不得在构造任何部分浇筑混凝土。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。（3）混凝土分层浇筑厚度不应超过下表规定。混凝土的浇筑应持续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师承认，切不得超过下表规定，若超过容许间隔时间，按施工缝处理。（4）混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持在10℃~32℃之间。（5）除非监理工程师此外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2m。超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽，应保持洁净，使用过程要防止发生离析。（6）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固状况，当发既有松动变形、移位时，应及时处理。

（7）混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。（8）在晚间浇筑混凝土，承包人应具有监理工程师同意的合适的照明设施。（9）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。b、混凝土：（1）混凝土在浇筑之前必须进行配合比及规定的预备试验并经监理工程师书面同意。混凝土泵送施工工艺见《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）有关规定。（2）在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土应废弃，直到出现监理工程师承认的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。（3）混凝土的泵送作业，应使混凝土持续不停地输出，且不产生气泡。泵送作业完毕后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将所有设备彻底进行清洗。（4）泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定期间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。c、大体积混凝土的浇筑

大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行，应参照下述措施控制混凝土水化热温度。

（1）大体积混凝土材料规定及配合比设计应符合施工技术规大体积混凝土有关规定。（2）减少浇筑层厚度，加紧混凝土散热速度。（3）混凝土用料要遮盖防止日光暴晒，用冷却水搅拌混凝土以减少入仓温度。（4）混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养生，遇气温骤降的天气应注意保温，以防裂缝。d、混凝土捣实1、一般规定所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

2、设备（1）除非监理工程师书面许可采用其他措施，混凝土的捣实，一般均应使用部机械振捣；其他特殊地方可用外部机械振捣。

（2）振捣器的类型应经监理工程师同意，振捣器应能以不不不小于4500脉冲/Min的频率传递振动于混凝土，使在距振捣点至少0.5m的混凝土产生25mm塌落度的可见效应。

（3）工地上应配有足够数量的处在良好状态的振捣器，以便可随时替补。3、振捣（1）振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。（2）振捣器要垂直地插入混凝土，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~100mm。（3）插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。（4）当使用插入式振捣器时，应尽量地防止与钢筋和预埋构件相接触。（5）模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。（6）不能在模板运用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。（7）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。（8）混凝土捣实后1.5~24小时之，不得受到振动。（9）高强轻集料构造混凝土的振捣。①轻集料构造混凝土构件采用插入振捣方式振捣，振捣棒的插入深度应略超过度层的高度（一般为50~100Mm）振点间距不不小于振捣棒作用半径的一倍。②振动延续时间按《轻骨料混凝土技术规程》JGJ51-90的规定，并应根据入模时的塌落度及振动部位的不一样进行调整。振动时间以拌合物振实为准，严防过振导致陶粒上浮。③桥面轻集料构造混凝土应采用表面振动横梁振动成型。e、施工缝1、施工缝应按图示设置。外加施工缝应经监理工程师书面同意。

2、当监理工程师认为需要时，水平施工缝中，沿所有外露面，在模板40mm宽的板条，使施工缝保持直线。3、在浇筑新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须到达0.5MPa，在人工凿毛时须到达2.5MPa，用风动机凿毛时须到达10MPa，同步应加水使混凝土保持湿润状态直到浇筑新混凝土。4、在浇筑新混凝土时，老混凝土强度必须到达1.2MPa，如为钢筋混凝土，须到达2.5MPa。同步在老混凝土面上水平缝抹一层厚10~20mm的1:2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯水泥浆。5、下部构造混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，并在也许时，缝位于完毕构造的不暴露部位。当必须设垂直施工缝，或施工缝位于重要部位或具有抗震规定期，应有钢筋通过施工缝使构导致为整体。当施工缝为斜面时，应先凿成台阶状。当有抗渗规定期，施工缝宜做成凹形或设置止水带。6、施工缝混凝土的浇筑应持续进行，暴露在可会面的施工缝边线，应尤其注意加以修饰，做到线条及高度整洁。f、混凝土表面的修整1、所有混凝土的外露面的外形应线形对的、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意，监理工程师还可以规定将所有由缺陷混凝土清除重新浇筑。2、下表规定了多种混凝土表面应具有的形式，并波及到竣工后混凝土表面所规定的纹理和平整度。由于不良模板间互相错移而引起的表面高下错开称为突变不平整，由直接测量测定。由模板的凸凹或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由2m直尺测定之。3、除非监理工程师同意，用模板成形的混凝土表面不容许粉刷。4、补修混凝土所用材料，应符合规规定，所有填充与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应结实、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。5、当监理工程师认为承包人的施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为0.15mm或不小于0.15mm时，承包人应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压入环氧树脂溶液，使环氧树脂贯入所有开裂截面。环氧树脂硬化后来，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。

g、混凝土养生1、一般规定

（1）混凝土浇筑完毕后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应至少保持7天或监理工程师指示的天数。（2）混凝土构造体积较大，水泥含量较高，或采用尤其养生措施进行养生的构件，其养生措施应经监理工程师同意。（3）混凝土构造不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。（4）混凝土构造不管采用什么养生措施，在拆模此前均应持续保持湿润。（5）同样混凝土试件尽量在同一条件下养生。

（6）应保证混凝土在浇筑后10天以及其强度到达设计等级的70%以上。（7）养生期间，混凝土强度到达2.5MPa之前，不得使其承受外力、模板、支架及脚手架等荷载。2、洒水养生（1）洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。提供的覆盖材料应事先获得监理工程师的同意。

（2）洒水养生应根据气温状况，掌握恰当的时间间隔，在养生期保持表面湿润。（3）气温低于5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。3、防水纸、塑料布养生（1）防水纸应尽量采用大幅宽纸。相邻纸应至少重叠150mm，并用胶带、玛蹄脂、胶水或其他同意的措施紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。应固定防水纸不被风吹移动。养生期任何纸破碎或损坏时，应立即修补该部分。不应使用丧失防水性能的纸段。（2）塑料布的使用规定同防水纸。

E．沉井下沉措施：

（1）模板拆除：待井壁混凝土浇筑完毕后，到达设计强度的80%后外模板所有拆除（包括脚手架）并清理洁净。（2）井壁上的对拉螺栓所有卸掉，并用水泥砂浆堵杆帽。（3）在井四面悬挂垂球，在垂球下安放螺盘并对准中心，应作下沉时观测偏差及纠偏。（4）四壁底板处凿毛。（5）安装爬梯上下井时，使用并在沉井上部设置指挥台，尺寸1m×1m周围焊护栏。（6）出土由吊车，及10个专用土斗垂直运送至地面，集中堆放。并及时外运，减少土侧压力增大。（7）井上、井下安装照明设备。（8）刃脚垫层及砖模板拆除用空压机，每台配置两个镐头。（9）沉井前进行技术交底，沉井下沉过程中保持持续性，无端不得停沉，分两大班昼夜下沉直至沉井就位，每班设有总负责人，并设专人指挥，井每班配置60人负责挖土，井上设2人指挥机械，2人负责卸土堆放。E

沉井下沉：

①下沉系数演算：A、沉井总重量=（76.04

m3+31.74

m3+718.11

m3+225

m3）×2.5T/m3=2064.5T；

B、下沉部分的总面积S=101×0.575+33.1×0.6+22.1×0.5+7.5×0.5+22.1×0.6+22.1×0.6+7.5×0.6+7.4×0.6=127.8m2；

C、参照地质汇报：f=1.35T/m（f应由设计人提供）；

D、下浮系数=2064.5T/127.8

m2×1.35T/m=11.9＞1.15；

②刃脚每平方米承受：16.1T/m2，经下沉系数计算，实际下沉系数远远不小于地质土层的下沉系数，故提醒设计人及甲方、监理应采用提高地基承载力减少实际下沉系数，否则沉井在刃脚基础破坏后，会出现挖不出刃脚，影响沉井下沉施工；

③提议沉井基坑采用水泥搅拌桩止水帷幕以满足止水规定；

（2）在沉井井壁混凝土强度到达设计强度的100%以上时，方可下沉。（以沉井同养护试件强度为准）（3）刃脚砖胎和砼垫层的拆除，首先挖开砖胎侧面回填土，拆除砖胎及挖土时一直本着“四同”即同速度、同方向、同进度、同深度的措施操作，一定服从命令指挥，不能贸然行事，拆除砖胎时，要一层一层拆除，待砖胎全都拆除清理后，再进行下道刃脚垫层刨动。

（4）用空压机将刃脚外侧混凝土切除，沉井里侧不得留人，以防刃脚侧垫层忽然折断而起。

（5）挖土时本着从中心开始，向四面逐渐扩延至刃脚踏面处，每层挖土不不小于0

.5米。

（6）沉井挖土沉井在下沉过程中，一般分为三个阶段，即：初沉、中沉（平稳）、终沉（受挖）①初沉降段：高度为沉井总高1/3约3米左右时，由于重心偏高井身极不稳定，井外壁无任何支撑，没有侧摩阻力产生，一旦开始拆除刃脚土时，最轻易使沉井倾斜，因此挖掘刃脚土时，尤其注意平稳，一旦发生大偏斜时，用一侧挖土，一侧留土的措施纠偏，效果不好时，采用一侧加荷载措施纠正，下沉进度不得过快，注意及时纠偏。②中沉阶段（平稳阶段）：沉井下沉至总高度的1/5时开始进入中沉阶段，井壁四面有一定高度的土，抱住井外壁产生一定的阻力，这时要加速下沉，把余下的偏斜尽快纠正，下沉至2/3高度时进入终沉阶段。③终沉阶段（受挖阶段）在这个阶段中要注意测量标高及沉井的平衡，由于四面摩阻力加大，往往产生不沉或突沉现象，或者遇淤泥层降水不彻底，产生超沉现象。根据土质状况在距下沉深度尚差0.5米时，只沿着刃脚挖沟，使沉井缓缓下沉，当沉井靠近就位，防止沉井超沉把准备好的片石对称加固刃脚，使沉井下沉终止，将井扰动的土所有清除。超挖部分用片石回填。④沉井挖土程序：a

：挖土方式：吊车吊斗人工挖土，甩至远离沉井处，用车一次性运走。b

：挖土规定：沉井下沉过程，也就是纠偏的过程，其中挖土措施，对沉井下沉起至关重要的作用，初沉时沉降系数很大，可以带土下沉（即刃脚侧土体不挖，待下沉2~3米时井身处在稳定状态，再进行挖土下沉。）

①在挖土下沉过程中，临时支撑底部与土面高度大不不小于0.５米。②挖土和下沉。挖土是指挖沉井的锅底形土，靠刃脚四面支撑由0.6~1.0米宽土台下沉，是指挖沉井刃脚四面土台，将土放于中间，然后装斗吊出。③室挖土人员，必须服从总指挥的调度，保证各室挖土一致，不的快慢不均，遵守“四同”的原则，同方向、同深度、同速度、同进度互相呼应，使沉井稳步下沉。④每下沉一次应立即观测井垂球测出沉井的偏向，做为下次校正的根据，纠偏时在多沉的一面少挖土或不挖，在少沉的面多挖土靠自重纠偏，同步在校正挖土时，不得在刃脚下挖土过多过深，以免发生跳跃或下沉，使沉井剧烈震动，引起井壁开裂，沉井倾斜。⑤沉井沉至第三阶段时（最终阶段）根据下沉规律及土质状况，确定出预沉高度，带土下沉沉至设计标高时，不再扰动刃脚附近土体，纠正井身偏斜，缓慢下沉，在土质好也许的条件下，可在刃脚下砌石墩，其大小宽度视土质状况而定，石墩一定要