跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工方案

跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工方案（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工方案（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）目录TOC\o"1-2"\h\z\u1．方案概述 11.1编制依据 11.2工程概况 11.3水文地质特征 11.4主要技术指标及结构特征 21.5现场施工条件 22.施工准备 32.1技术准备 32.2组织机构及主要人员配置 32.3主要机械设备、材料配备 42.4施工进度计划 53.基础及墩身施工方案 54.系杆拱施工方案 84.1方案简述 84.2主要施工难点 84.3施工工艺流程 84.4施工工艺要点 105．主要工序施工质量控制方法及要求 355.1设置预拱度 355.2模板制作与安装 365.3钢筋加工与安装 365.4预应力束安装 375.5混凝土施工 375.6预应力筋张拉 395.7预应力孔道压浆 415.8施工监控 426．质量保证措施 436.1组织保证 436.2材料、机械设备保证 446.3质量管理保证 456.4测量、试验检测保证 456.5施工技术保证 466.6冬季混凝土养护方案 467.安全保证措施 467.1安全目标 467.2安全防护措施 467.3交通安全组织措施 538.应急预案 558.1施工风险分析 558.2突发性灾害应急救援组织机构与管理职责 568.3抢险应急救援措施 588.4事故处理程序 639.施工环保水保措施 649.1组织措施 649.2防止大气污染措施 649.3防止水污染措施 659.4防止施工噪声污染措施 659.5防止光污染措施 659.6其它污染防治措施 6610.文明施工措施 6711.附图：系杆拱施工平面布置图、施工步骤图及交通疏导图 68跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工方案1．方案概述1.1编制依据1.1.1《沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法》（沈铁运〔2021〕37号）1.1.2《铁路工务安全规则》1.1.3《营业线铁路安全事故应急救援条例》1.1.4《建设工程安全生产管理条例》1.1.5《铁路工程施工安全技术规程》1.1.6国家和铁道部及相关部委颁布的现行法律法规、客货共线铁路施工技术指南（规范）和《验标》、有关方针政策和规章制度等1.1.7《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-20211.1.8《辽宁省高速公路管理条例》1.1.9《东北东部通道大连铁路枢纽施工设计图纸》1.1.10施工现场调查所收集资料1.2工程概况跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱桥位于大连市甘井子区境内，属于前关特大桥中，跨度最大的一孔，桥址所在地貌单元为剥蚀丘陵，地势略有起伏。本桥为下钻哈大高速铁路和上跨沈大高速公路而设，线路在DK22+425.1与哈大高铁交叉，交角107°50′，在DK22+466与既有沈大高速公路（高速公路设计里程K346+800，公路管理桩号K1472+960），交角109°40′。交叉点距离沈大高速公路收费站约1.4km，丹大铁路为引入金州站，此处采用系杆拱桥型下钻哈大高速铁路同时上跨沈大高速公路，在沈大高速公路与哈大高速铁路之间立墩。既有沈大高速公路为双向8车道加紧急停车带和中央分隔带，其路幅总宽度为40.5米，沥青混凝土路面，平时车流量很大，交通繁忙。桥下净空7.0m，可满足桥下限界及预应力混凝土箱梁现浇法施工所需工作空间。1.3水文地质特征桥址区地层为第四系全新统人工堆积层(Q4ml)素填土及第四系坡残积层(Q3dl+el)下伏震旦系中统(Z42)石灰岩。桥址区无大的地表水系，勘探期间未见地下水，如地质补充钻探发现地下水，则应检验其对混凝土是否有侵蚀作用。地震峰值加速度为0.15g（地震基本力度Ⅶ度），反应谱特征周期Tg=0.35s，场地类别为Ⅱ类；最大冻结深度0.93m。1.4主要技术指标及结构特征本线正线为双线客货共线铁路，本桥段线路设计速度目标值采用120km/h本桥线路位于曲线上，本桥线间距均为4.40m-4.41m铺设无缝线路，钢轨60kg/m本桥采用有碴轨道，轨底至梁顶计算高度为0.7m设计荷载：“中-活载”系杆拱构造特点：梁全长73.75m，计算跨度71.5m，两道钢管拱采用双曲线，上、下排矢跨比分别为2:11、1:5，系梁采用单箱三室预应力混凝土箱型截面，梁高2.5m。基础形式为15根Φ1.5m群桩基础，桩长未定，承台为二级承台。15#、16#墩承台尺寸相同，一级承台尺寸为10.6×17×2.5m，二级承台尺寸为6.6×14.8×1.5m，15#墩身高度7m，16#墩身高度8.5m。1.5现场施工条件系杆拱小里程侧桥墩由后盐车市东北侧山包引入，最小曲线半径600m，从永达驾校穿过，线路穿过高铁移动基站，系杆拱支撑墩15#墩有部分基础位于高铁基站围墙内，须要还建拆除后才能施工（目前已还建拆除）。系杆拱支撑墩16#墩位于沈大高速公路去往沈阳方向右侧的绿化带内，须要拆除部分防护栅栏才能进入施工（目前已拆除施工），防护栅栏外有乡村道路可做施工便道使用。15#墩墩身几乎完全位于哈大高铁梁面下方，小里程侧拱脚位置最高点与哈大高铁梁底最近处高差为5.85m，最下一节钢管端部从既有哈大高铁梁部人行道护栏下方进入到桥梁中心0.79m。15#墩承台角距离既有哈大高铁68#桥墩基础最近距离为3.48m，距离既有哈大高铁67#桥墩基础最近距离为1.94m，15#墩位置原地面距离既有哈大高铁梁底高差为20m。15#墩承台边角侵入高速公路边界栅栏约4.2m，墩身不侵占防护栅栏，在桥墩基础施工完成后恢复。两侧主桥墩基础施工时将破坏既有路基排水沟，施工完成后恢复，对沈大高速公路路基边坡不造成影响。2.施工准备2.1技术准备图纸会审：总工程师主持，组织工程部、安质部、架子队技术室、专业工程师熟悉图纸及设计资料，准确理解设计意图，并到现场复核，发现问题及时上报有关单位。做好技术交底：开工前，由项目经理部进行技术交底，然后对本工程控制点，水准点进行复测、加密，并报监理。随后完成导线点布设，并书面向工班进行交底。为保证测量精度，项目经理部对整个合同段控制点采用GPS全球定位系统，进行定位测量。工区组织测量班在开工前完成导线网的布设，配合项目经理部完成导线控制点的复测，对各导线点认真做好防护、记录、计算。本工程试验工作由中心试验室直接完成，中心试验室的建设已经完成，试验人员已全部到位，并做好了相应的分工，且开始了前期试验工作；各类试验设备已进场到位，安装调试完毕，并且通过了计量检验评定和丹大公司工作条件确认。计划对全体参建人员进行施工技术、质量、安全防护等培训。2.2组织机构及主要人员配置施工现场成立以分部经理为总负责的组织机构，下设1个架子队及2个作业班组。分部主要负责管区内的构造物及跨沈大高速公路系杆拱的施工组织指挥，与项目经理部、地方政府及地方管理机构的业务来往，统筹工班之间的设备、人员、材料等调配，负责主要施工方案的制定。由架子一队负责本桥的基础及下部构造具体施工，分部负责协调各方资源、统筹管理。每个班组施工要服从分部及架子队的施工管理，服从整体施工安排，服从各项检查程序。根据施工工期和主要工程进度计划要求，人员配置情况见下表。施工任务划分及人员配置表作业工班施工项目作业工班施工人数主要施工任务桥梁一工班现浇箱梁支架工班10负责脚手架及钢管柱安装施工模板工班20负责内模、外模的加工、安装钢筋加工班40负责钢筋加工安装普工10负责配合各工班混凝土工班15负责混凝土的浇筑施工预应力工班10负责预应力筋张拉、注浆及封锚桥梁二工班系杆拱拼装吊装工班15负责吊装施工焊接工班10负责拱肋及横撑的焊接混凝土工班10负责混凝土的浇注施工预应力工班10负责吊杆张拉施工合计1502.3主要机械设备、材料配备主要机械设备、材料配备表序号设备名称规格型号数量备注1挖掘机PC2302台2电焊机BX31520台3钢筋调直机2台4木工机具5套5汽车吊25t2台6汽车吊50t2台7插入式振捣棒ZX5020套8拖式混凝土输送泵2台9砼输送泵车1台10砼运输车8m5台11支墩216m12贝雷片3m/节792片连接片配套13碗扣支架40t14I40b工字钢12m14.7t15I25工字钢12m42.1t16底模和侧模全桥配置1套含侧模支撑17内模方木8cm*6cm*6m2500根18木胶板1.22*2.44*0.0152000块2.4施工进度计划总工期计划：2021年1月10日--2021年8月10日，合计7个月。箱梁施工计划两主墩基础及墩身施工：2021年1月10日--2021年3月20日钢管及贝雷梁支架搭设及预压：2021年3月1日--2021年4月10日箱梁混凝土浇筑及预应力张拉：2021年4月11日--2021年5月30日钢管拱施工计划拱肋加工及预拼：2021年2月21日--2021年5月20日拱肋安装及砼浇筑：2021年6月1日--2021年6月30日吊杆安装及张拉：2021年7月1日—2021年7月30日桥面系施工：2021年7月21日—2021年8月10日3.基础及墩身施工方案本系杆拱桥两主墩采用桩基承台基础，墩身为圆端型桥墩，16#桥墩位于沈大高速公路东侧绿化带内，场地较平整，已于2021年11月21日开始施工。因15#桥墩位于哈大高铁桥梁下方，高度受限，且场地狭小，施工难度大，且受哈大高铁通信基站拆迁影响，桩基施工2021年1月12日才开始，同时要对哈大高铁金州湾1号特大桥68#、69#墩进行沉降观测，故将其施工时间视为关键线路施工时间。采用旋挖钻进行桩基施工，根据现场施工条件，须先开挖至承台底面标高后，旋挖钻才能进入施工，按24小时不间断施工，单根桩的最快成桩时间为1天，共15根桩，桩基础整体完成时间为15天；桩基完成后7天才能进行桩基检测，检测合格后进行承台施工，期间可提前开始桩头处理，因处于冬季，两级承台的最快完成时间为15天；承台与墩身施工间隙时间为1天，墩身施工最快完成时间为20天，包含墩身、顶帽钢筋安装，模板安装、加固，混凝土浇筑、养护，模板拆除；施工跨越春节，综上合计施工时间约为70天。钻孔桩施工工艺流程图各项准备工作各项准备工作钢材检验砼运至现场测量定位挖泥浆池埋设护筒钻机就位制钢筋笼架设泥浆泵钻进成孔泥浆循环测量孔深排弃泥浆下置钢筋笼钢筋笼检验检查导管下灌浆导管测量沉渣砼灌注试块制作检验砼性能成桩桩检测拔出护筒移至下根桩换浆清孔不合格合格不合格合格不合格合格不合格桥墩施工工艺流程图采取补救措施采取补救措施检测合格施工配合施工砼配合比设计施工准备测量放线墩底定位桥墩柱钢筋安装灌注桥墩柱混凝土砼养护、拆模报工程师审批桥墩柱模板安装自检后报工程师审批自检后报工程师审批进入下道工序强度测定浇筑托盘混凝土混凝土养护、拆模试件制作钢筋制作报工程师审批钢筋试验试件制作合格合格不合格合格4.系杆拱施工方案4.1方案简述本跨系杆拱采用原位现浇先梁后拱施工方案，总体施工顺序为：先施工现浇箱梁，再安装钢管拱肋，最后安装吊杆。箱梁采用螺旋钢管+贝雷梁门式支架进行支撑，临时支墩全部成型后，既有高速路由双向8车道缩小为双向6车道，利用两侧应急车道后仍可保持双向8车道。在支架平台安拆过程中，要对既有道路进行局部封闭，具体情况见施工步骤图。系杆拱承重桥墩施工完成后，要在桥墩两侧搭设施工坡道，便于施工人员和小型机具材料运送，梁体内模采用整体拼装后分区吊装就位，梁体混凝土一次浇筑成型。钢管拱分成4个安装段，其中拱脚与箱梁混凝土一起浇筑，采用槽钢焊接而成的定位支架对预埋拱脚进行精确定位。拱肋安装支架由螺旋钢管搭设而成，拱肋拼装通过设置监测点及提前加工的接头夹板，控制拱肋的线形精度。施工中通过预埋在梁体及拱肋上的应变计，实时监测梁体及拱肋在不同施工阶段的应力变化，获得桥梁结构实际施工状态与理论受力状态之间的差异。通过对这些差异进行识别、分析，调整桥梁的施工状态，使之最大限度的接近理想状态，最终保证成桥线形及应力状态均满足设计要求。4.2主要施工难点新建桥梁桥墩位于哈大高铁两桥墩之间，施工时须做好对桥墩的防护措施，并对既有桥墩进行沉降位移观测。由于桥梁与高速公路斜交，钢管立柱支墩与贝雷梁也不能正交支撑，使贝雷梁接头不能全部落在支撑横梁上，为保证贝雷梁能够正常工作，需要在支撑横梁位置设置加强杆件，每道贝雷梁均要设置，全桥共须设置180处。根据目前提供的设计资料推算，支架平台按照120%系梁及钢管拱重量（不考虑桥墩墩顶部分重量）进行分段预压时，需要堆载约4300吨重物，在施工组织上难度较大。桥梁施工时桥下高速公路处于运营状态，施工风险提高安，全防护难度较大。4.3施工工艺流程跨高速钢管混凝土系杆拱施工工艺流程为：办理道路局部封闭手续及施工许可→两侧桥墩基础及墩身施工→贝雷梁及钢管立柱支架搭设→支架预压→外模支立→拱脚定位安装→钢筋及预应力管道安装→系梁混凝土浇筑→系梁预应力张拉→拱肋支架搭设→拱肋吊装→拱肋混凝土灌注→吊杆安装张拉→桥面附属→成桥→支架拆除恢复路面。系杆拱施工工艺流程图系梁上搭设拱部支架系梁上搭设拱部支架钢管拱顶升压注混凝土现场预拼拱肋、吊装拱肋、各段钢管焊接就位吊杆安装穿索并张拉桥面系安装施工，铺设二期恒载、现场涂装张拉梁体部分预应力索波纹管定位、预应力索安装施工墩基础系梁及拱脚模板安装、钢筋绑扎系梁及拱脚梁混凝土分段浇注拆模板、卸落支架张拉系梁剩余预应力索、压浆支架预压后调整支架标高拼装临时支墩、搭设支架实测吊杆力，并调整至设计值↓4.4施工方法箱梁支架基础施工系杆拱支架基础共设有7排，除1、7排支架采用7根钢管立柱外，其余5排支架都采用11根钢管。其中第1、7排位于桥墩承台上,，在承台加台施工时要设置好钢管立柱基础的预埋钢筋和预埋钢板。混凝土浇筑前要对每块预埋钢板的平面位置和高程进行复核。第2、6排支架位于路基边坡上，根据预压时的最大荷载计算，支架承受约800吨的荷载，若采用扩大基础，挖深较大，将对路基边坡造成较大破坏，且为了保证道路行车安全需要进行二次防护。出于施工安全考虑，将第2、6排支架基础设置成桩基础，在15#、16#墩承台开挖时，还能起到抗滑桩的作用。每排基础共设6根Ф1.2m的桩，桩长视地质条件而定，桩底须置于承载力1200kpa的岩层上，且嵌岩深度不小于1m；承台长度18m，宽度1.5m，高度1.0m，顶面和底面均设置钢筋网片。第2排支架承台和桩基钢筋由后盐钢筋加工场负责制作及运输，第6排支架承台和桩基钢筋由前关钢筋场负责制作及运输。第3、5排支架位于高速公路路面上，为了减小对道路交通的影响，计划采用预制混凝土块基础，主要也是出于安装、拆卸简易考虑，避免了机械凿除。预制混凝土块基础宽2m，高0.8m，总长17m，共分成9段，最小的长1.75m，最大的长2.2m（重约8.8吨）。因公路路面存在纵坡和横坡，在预制混凝土基础安装前，要先施工M10砂浆找平层，找平层厚度5cm。同时要在每块基础侧面设置预埋角钢，基础全部安装就位后，采用横向连接角钢将9个基础锁定、联成整体，以增加其稳定性。桥梁主体施工完成、支架拆除后，采用人工将找平层凿除。第4排支架位于高速公路中央分隔带内，分隔带宽3m，内中有植物，表层覆盖种植土厚度未知。施工时要先把受影响区域内的植物移栽，将种植土挖出，挖至路基主体填筑层，检测地基承载力，若达不到300kpa，则要进行换填处理。支架基础采用整体钢筋混凝土条形基础，基础宽2m，高0.8m，长18m，在进行支架基础基坑开挖时应使基坑深度不小于1.1m，以便在支架拆除时可以将混凝土基础直接回填掩埋，简化施工，减少道路封闭时间。除1、7排支架基础施工不影响道路交通外，其余各排支架基础施工均要进行道路封闭，具体见“跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工步骤图”箱梁支架搭设及预压箱梁支架搭设全桥共设有7排钢管支墩，依据地形、地质条件，分别采用钢筋混凝土条形基础和桩基础。每道基础上设有7根螺旋钢管立柱，钢管立柱上部结构依次为沙箱、工字钢横梁、贝雷梁、横向工字钢分配梁、钢模板。支架基础施工完成后，要尽快开始钢管立柱安装，钢管柱采用φ40cm壁厚8mm，半幅布设间距分别为1.8m、2.5m、2.9m。立柱安装要采用全站仪精确定位，钢管立柱的纵横向安装偏差应控制在±10mm以内，垂直度偏差不大于5mm且不大于H/1500（H为钢管高度），钢管顶面标高偏差不大于3mm，钢管底部与基础预埋钢板采用焊接连接，焊缝必须饱满、均匀、连续，且在每根钢管底部要设置对称的4块加劲肋板。为防止因基础标高偏大而影响钢管顶面标高，在基础施工完成后要对每块预埋钢板顶面标高进行复核，根据复核后的标高调整钢管立柱下料高度。支架基础安装成型后高速公路路面将被分成4个部分，类似于四个门洞，最大门洞净高5.78m，最小门洞净高5.28m，均能满足道路通行5m净空要求；门洞净宽分别为7.9m、9.8m、9.0m、8.7m。位于行车道上的钢管柱基础底宽200cm，高80cm，长1800cm。为方便钢管柱的调节，采用支座砂浆进行灌注条形基础与钢管柱底钢板间隙。钢管柱顶横梁采用双拼I40工字钢，纵梁采用40排贝雷梁。考虑门洞处标高的调整及后期拆除钢管立柱方便，在柱顶设置高度约25cm沙箱。沙箱外套管采用φ40cm壁厚8mm钢管，内套管采用φ35cm壁厚8mm钢管。沙箱沙采用干燥细沙，内部混凝土填充采用C40混凝土，沙箱安装时底座中心要与钢管立柱中心对齐，若钢管立柱安装偏差较大时，要采用全站仪重新定位后再进行安装，平面位置允许偏差不大于5mm。沙箱上部采用双拼I40工字钢作为支架横梁，两道工字钢之间顶面及底面设置连接钢板，保证整体受力，在钢管柱顶部位置工字钢两腹板间竖向焊接三道槽钢增强其局部抗剪能力。双拼工字钢横梁安装时应保证横梁轴线与钢管立柱轴线重合，且两侧悬臂长度要及横向偏移允许偏差不大于20mm。工字钢横梁安装完成后，要采用全站仪定出每道贝雷梁的中心线，同时要计算好每道贝雷梁在该横梁上的落点位置，并做好标记。根据目前的施工安排，由于不能从两侧开始安装贝雷梁，必须从中间开始安装，因此对贝雷梁安装的精度要求较高，每次安装都要采用全站仪进行定位，每组梁的安装偏差不应大于5mm。贝雷梁安装与钢管立柱安装在同一次封闭时间内进行，具体见“跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工步骤图”。吊装作业对道路的封闭计划时间如下表：跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工期间道路封闭计划表1施工步骤计划封闭时间主要工作内容占用车道作业时间分配开始结束持续天数第一步2021.3.12021.3.1313第3、4排支架及施工平台安装占用高速公路两侧各2条行车道施工围挡及拆除、场地清理1天，支架基础安装及基础浇筑5天（其中第2排支架基础安装2天；第4排支架基础开挖、换填2天，混凝土浇筑、养护3天），钢管立柱安装顶部砂箱标高调整2天，工字钢上下横梁、贝雷梁、模板安装5天第二步2021.3.142021.3.229第5排支架及施工平台安装占用大连去往沈阳方向2条行车道施工围挡及拆除、场地清理1天，支架垫层施工、基础安装2天，钢管立柱安装顶部砂箱标高调整2天，工字钢上下横梁、贝雷梁、模板安装4天第三步2021.3.232021.3.275第2、6排支架及施工平台安装占用高速公路两侧各1条行车道及硬路肩施工围挡及拆除、场地清理1天，支架基础浇筑及养护，钢管立柱安装顶部砂箱标高调整可在路面外侧完成，不计算封闭时间，工字钢上下横梁、贝雷梁、模板安装4天第四步———第1、7排支架及施工平台安装可从两侧便道进入，不占用高速公路车道——第五步2021.3.292021.4.1013支架平台预压占用高速公路两侧各1条行车道及硬路肩第一次预压加载4天，堆载完成观测1天，第二次预压加载3天，堆载完成观测1天，卸载4天跨沈大高速公路1-71.5m系杆拱施工期间道路封闭计划表2施工步骤计划封闭时间主要工作内容占用车道作业时间分配开始结束持续天数第六步2021.4.112021.4.2010系杆拱主体施工占用高速公路两侧各2条行车道侧模吊装、拱脚预埋段吊装、钢筋吊装、整体式内模吊装等共计用时10天，钢管拱及支架安装、拆卸吊装作业可在桥面上进行，不须封闭道路，不计算封闭时间第七步2021.7.112021.7.188第5排支架平台拆除占用大连去往沈阳方向2条行车道施工围挡及拆除1天，贝雷梁悬挂及落梁0.5天，方木及模板拆除1天，工字钢上横梁拆除0.5天，贝雷梁拆除3天，钢管立柱拆除1天，预制基础拆除1天第八步2021.7.192021.7.279第4排支架平台拆除占用大连去往沈阳方向2条行车道及沈阳去往大连方向1条行车道施工围挡及拆除1天，贝雷梁悬挂及落梁0.5天，方木及模板拆除2天，工字钢上横梁拆除0.5天，贝雷梁拆除3天，钢管立柱拆除1天，基础拆除1天第九步2021.7.282021.8.48第3排支架平台拆除占用沈阳去往大连方向2条行车道施工围挡及拆除1天，贝雷梁悬挂及落梁0.5天，方木及模板拆除1天，工字钢上横梁拆除0.5天，贝雷梁拆除3天，钢管立柱拆除1天，预制基础拆除1天第十步2021.8.52021.8.139第1、2、6、7排支架平台拆除占用高速公路两侧各2条行车道施工围挡及拆除1天，贝雷梁悬挂及落梁0.5天，方木及模板拆除2天，工字钢上横梁拆除0.5天，贝雷梁拆除3天，钢管立柱拆除1天，基础拆除1天合计2021.3.12021.8.1384（1）强度检算：强度检算时，荷载考虑支架自重、模板自重、梁体自重、施工荷载、浇筑混凝土时的冲击荷载，以及基础沉降的影响。（2）刚度检算:包括两方面即单个构件的刚度检算和整体刚度检算。单个构件的刚度检算和整体刚度检算相互协调，否则容易造成梁体局部平整度不满足要求。（3）整体稳定检算:支架在顺桥向通常稳定性较好，因此稳定性只检算横桥向的稳定。稳定性检算时，考虑模板和支架的迎风面积、支架高度、计算风压、风力系数及施工中的水平力和竖向力的影响。（1）支架预压支架预压在支架立好和平台模板铺完后进行，预压材料采用沙袋作为预压体，沙袋均布在支架上，预压重量等于箱梁与钢管拱重量的1.2倍，加压顺序与浇筑混凝土顺序一致。1-71.5m系杆拱系梁总重约4772吨，其中支架上承重4092吨，桥墩顶部承重680吨；钢管拱总约1100吨，支架上承重约990吨，堆载试验设计荷载为系梁与钢管拱重量的120%，即支架平台预压时总承重需达到6098吨。由于梁体总重较大，一次全断面预压所需材料较多，计划采用分两次从梁体两端向中间预压，两端梁体按总重的35%考虑，中间梁体按总重的30%考虑。先预压梁两端24m范围，再预压中间48m范围（两侧各12m区域重合），其中梁端预压时按照平台预压总重的70%进行控制（即4270吨），中间段预压时按照65%进行控制（即3965吨），则本次预压共需配置4270吨。梁端预压时，加载按照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载。根据规范要求实测变形量满足要求后，逐步将砂袋通过汽车吊往梁中间部位倒运。倒运重量同样按照30%、60%、100%、120%四级进行。采用电子称称重沙袋重量，根据梁体不同截面的重量，由梁端向梁中心，分层堆码砂袋。高速公路中间门洞采用在门洞贝雷梁底部焊接无棱镜反射片，采用莱卡TCR1201+全站仪测量其变化坐标，分析预压变形量。计划采用沙袋进行预压，每个沙袋重1吨，为了保证进度，须从箱梁两侧采用两台吊车同时进行吊装，按每天24小时施工计算，每台吊车平均每小时吊装20个，第一次堆载预压总重的70%，须4天加载，堆载完成观测时间为1天，第二次堆载预压总重的65%，须倒运3天，堆载完成观测时间为1天，卸载总重为第一次加载的重量，施工过程与加载相同，也需要4天时间，故支架预压总时间约为13天。（2）支架变形观测测设时分别在贝雷梁顶端沿梁纵向范围内每隔3.0m设置一测点，横向设三排测点，在预压前先将测点标出，并记录好标高，作为沉降观测的基准。用水准仪每隔2小时观测一次贝雷梁各检测点标高，计算出贝雷梁沉降量，预压过程中根据加载重量和压载时间进行观测记录并分析。做为调整模板标高的有效数据。（3）支架的卸载地基及贝雷梁支架沉降稳定后，不再有沉降，然后开始卸载。支架卸载时按加载的相反顺序进行，分级卸载，分次观测。（4）支架标高调整贝雷梁支架预压前，支架按照设计标高搭设，确保支架各杆件均匀受力。预压后，架体已基本消除预压荷载作用支架各杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇注过程的下沉量，因此，支架顶的标高值最后调整为设计标高值加预拱值加预压回弹量。箱梁及预埋段拱段施工钢管拱拱肋预埋段施工钢管拱脚长4.5m，采用两根1200×20mm钢管，两根钢管错开布置，不设置连接系，单侧两个预埋拱脚总重约5.24吨。根据规范要求拱脚平面位置偏差不超过5mm，标高偏差不超过1cm。因此拱脚钢管的定位是钢管拱桥施工的关键所在，整体施工顺序中优先保证拱脚定位的完成。钢管拱脚与预应力管道位置关系拱脚范围内分布有多根纵向钢绞线和横向钢绞线，钢管拱脚处于此预应力管道之间。首先在CAD中利用图纸所给尺寸关系将上述预应力孔道与拱脚画成空间三维图及投影三视图，通过三维图及投影图的分析，找出拱脚钢管与预应力管道之间的位置关系。拱脚定位点位图。拱脚定位点确定由以上相互位置关系，找出不与预应力管道位置相冲突的定位点。考虑拱脚长度及重量的均匀分布，控制点选取为4个。拱脚最下方边缘点位为基本定位点1，其它定位点分别标号2,3,4。各控制点位根据拱脚在梁体内的位置，以梁底以上20cm为X轴，以钢管拱计算跨度起始线为Y轴，分别计算出各定位点的相对坐标。拱脚定位支架（1）拱脚定位支架设计根据已确定好的定位点，在此定位点基础上进行拱脚定位支架的设计。拱脚定位支架采用16b槽钢焊接。支架通过在墩顶的预埋钢筋锚固。支架在定位点下分别由槽钢作为横梁支撑点，横梁焊接在外侧竖向支撑槽钢上，竖向槽钢再将荷载传递到墩顶锚固钢筋上。支架设计时，必须充分考虑到预应力波纹管的位置以及槽钢本身的尺寸大小，避免槽钢与预应力管道相冲突，使得每一根槽钢均从预应力管道之间穿过。同时支架在墩顶的锚固位置需避开支座。每个支架由6个锚固点固定，每个锚固点用5根Φ20钢筋与槽钢进行焊接。同一侧两个拱脚的支架进行横向连接，增强骨架的整体刚度，保证拱脚安装后不发生横向变形。定位支架立面及侧面图如下：图1支架立面图图2支架侧面图（2）定位支架检算为保证拱脚安装的质量与安全，需对定位支架的强度及刚度进行检算，此处采用迈达斯软件对支架进行检算。拱脚重量约5.2吨，下部由3个支点支撑，为安全考虑取1.2倍荷载系数，每个支点作用力按2吨考虑。模型材料选择国标Q235钢材，截面选用16b槽钢截面，支架采用梁单元模型，支架连接采用刚性连接，荷载采用梁单元集中荷载，墩顶槽钢采用固结。（3）定位支架加工加工前首先对每一不同尺寸的槽钢进行编号，集中下料。根据定位点的相对坐标，计算出每一个支架支撑槽钢的绝对坐标，采用莱卡全站仪精确测放出每一道支撑槽钢的十字中心线，通过此中心线在槽钢周边植入5根Φ20钢筋将槽钢紧密固定。完成后在基础槽钢顶面安装第一道横联槽钢，用水准仪精确抄平，控制此水平槽钢的标高。其它槽钢采用在废弃的钢模板上定线根据尺寸逐步焊接成单片骨架。单片完成通过吊车吊装至水平槽钢上，将两个单片骨架焊接成整体。焊接整体过程中，拱脚定位点下的横联支撑必须控制标高及前后位置，采用全站仪测放槽钢边缘的投影点到梁体底模上，吊线锤精确控制前后位置，水准仪进行标高复核。焊接完成拱脚定位支架如下图所示。拱脚安装吊装根据吊车站位及吊装角度选择50吨吊车进行。吊装前，在箱梁底模上用全站仪精确放出拱脚前端最下沿的投影点，在横梁槽钢上放出1号基本定位点，通过此两点控制拱脚的平面位置。吊装时，通过调整两吊绳长度，使得上钢管拱脚与水平方向夹角基本为37°，下钢管拱脚与水平方向夹角基本为31°。吊装至定位骨架后，人工配合先将拱脚最下沿调整至1号定位点上，再逐步放低，将拱落入其它三道支撑槽钢上。吊线锤复核拱脚前端下沿的投影点，根据偏差在槽钢上垫薄铁板，逐步调整拱脚的倾角，直至标高及平面精度符合要求后，将其与槽钢进行焊接，同时在钢管外侧边缘点用切割好的小角钢进行焊接加固。预应力管道及钢筋绑扎顺序拱脚范围内预应力管道错综复杂，同时钢筋密集，施工前必须综合考虑好预应力管道安装、钢筋绑扎及钢管拱脚的安装顺序，避免不必要返工。在设计定位支架时，要避开纵、横向预应力管道，施工中需优先保证定位支架的施工。拱脚定位支架完成后，首先绑扎拱脚以下范围内的梁端箍筋。箍筋绑扎成为骨架后，进行横向预应力管道的定位安装，利用已经成型的箍筋骨架将其固定。完成后再安装不与拱脚冲突的纵向预应力管道。T3、T4纵向束与钢管拱脚相交时，应在拱脚对应位置开椭圆形孔，让其通过，其开孔位置及尺寸通过三维绘图软件确定后进行现场放样。预应力管道的安装完成后方可吊装拱脚，利用支架将拱脚固定。拱脚安装完成后，再分别绑扎梁端其它箍筋以及纵向主筋，绑扎时对于部分与拱脚冲突的钢筋需将其焊接在拱脚上。拱脚混凝土灌注拱脚范围内混凝土处于三向受压状态，混凝土的密实度关系到整个系杆拱桥的质量。由于此范围内高强混凝土，同时预应力管道众多钢筋密集，因此混凝土灌注是钢管拱桥施工的一个关键。通常进行拱脚混凝土灌注采用两种方法，一种是分阶段灌注，先期灌注拱脚以下部位混凝土，再灌注拱脚范围混凝土，此种方法对于混凝土的振捣易于控制，但施工接缝处理较为麻烦，不利于混凝土的整体性。第二种方法采用一次性灌注，此种方法施工方便不存在施工接缝处理问题，但混凝土的振捣是施工中的难点。两种方法综合比选后，决定采取一次性灌注施工。施工中采取以下措施加强混凝土的振捣。在拱脚范围以下位置，预先用撬棍拨开箍筋，提供操作面，使得工人能直接进入到箍筋骨架内部进行振捣。每个拱脚设置两组工人，分别在箱梁梁顶面以及箱梁进人洞处操作。混凝土通过拱脚外侧溜槽进入到箱梁底部后，进人洞处工人通过振动棒再引导混凝土流入拱脚以下位置。在箍筋骨架内部工人尤其要加强支座上方及预应力喇叭口附近的振捣。对于部分人工不能直接振捣的部位，通过一根φ6cm的铁皮管，插入到钢筋内部，振捣棒由铁皮管进入到钢筋骨架内，上下移动，利用振捣棒带动铁皮管对混凝土进行振动。为确保先浇筑的预埋拱脚内混凝土与后期顶升的混凝土结合面与拱轴线垂直，可在预埋拱脚内设置垂直于拱轴线的木板，在桥位拼装拱肋前及时拆除木模板、凿除松散混凝土并清除施工垃圾，且结合面应适度设置接茬钢筋。保证灌注混凝土的流动性，灌注前需进行多次配比调配，现场可根据实际情况配备适量减水剂等，保证混凝土的塌落度控制在20cm左右。梁体施工及混凝土浇筑梁体总体施工顺序采用先定位梁端部波纹管，其后安装拱脚，再进行钢筋绑扎，最后将拼装完整的内模一次性吊装。为减少桥上焊接工作量，先在桥下将钢筋骨架分段焊成整体后吊运到桥上进行组合。梁端部钢筋密集，波纹管利用拱脚定位支架进行精确固定。优先保证波纹管及拱脚的精确位置后方可进行其它钢筋的绑扎。梁体内模采用在现场整体下料后，分块逐步拼装成单个内模骨架，再通过吊车逐个直接安装。此方法大量缩短了工期，同时有效保证了梁体内部的整洁，消除了倒角烂根现象发生。吊杆下锚箱采用ф25钢筋焊接成支撑骨架。骨架支撑在梁体底板。将下锚箱钢板与骨架进行焊接。骨架与周边梁体钢筋焊接成一个整体。下锚箱通过全站仪测量其中心坐标控制，同时沿梁通常方向拉钢丝绳复核每个下锚箱间的相对位置。梁体钢筋绑扎完成后，采用两台地泵、两台吊车分别站位于高速公路两侧进行梁体混凝土的灌注。钢管拱施工为防止拱部加载造成箱梁变形开裂，拱支架采用螺旋钢管搭设组合门式组合承重支架，详见“拱肋支架布置示意图”。支架顶安装50cm长的可调座，以便卸架和标高调整，详见“拱肋钢管座支撑布置图”。支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置，人工拼装拱架。钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的安全网设施。拱肋支架布置示意图拱肋钢管座支撑布置图主拱肋钢管加工拱结构采用工厂分节制造,分段吊装上桥的方法安装。节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查,检查合格后发运至施工现场,再在施工现场将节段预拼,最后吊装上桥形成完整拱肋。（1）节段划分根据该桥的施工特点,将单片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶合龙段3部分,每侧共7个节段，每个吊装节段长10-15m,工厂制造,现场组拼。（2）节段制造单根主弦管热弯成型焊管在专业化工厂定制,其分段长度10-15m，具体划分长度应考虑吊杆位置确定，焊管弯曲成型在中频弯管机上进行,热弯温度控制在850°左右，具体工艺参数应通过热弯工艺评定试验确定。以保证弯管成型后的材料性质没有明显改变,管径误差和壁厚误差满足规范要求。热弯成型后的单元部件需放入特制胎具检验,验证成型后的拱轴线与理论轴线是否一致，否则应采取措施进行校正。（3）胎架制造在地面上按1：1比例绘制出节段的坐标图,并在主弦管部件的轴向、径向定位位置以及吊杆孔开孔位置做上标记,然后安装胎架及定位模板。模板精度是保证节段组装精度的基础,要求下料、安装定位必须准确。（4）节段装焊节段装焊程序如下:上弦管部件上胎架,检查其轴线、径向定位线以及吊杆孔位置是否与胎架上的定位标记吻合，检查合格后将其与胎架刚性连接，下弦管部件上胎架,保证上、下弦管吊杆开孔轴心线处于同一直线上，安装吊杆索导管及腹腔钢板,完成焊接。焊接前根据钢结构施工规范进行严格的焊接试验，以确定各项焊接参数。焊接采用气体保护焊或用埋弧自动焊。（5）节段校正节段焊接完成后,检查线形是否与理论线形相符,否则,采用火工矫正法进行校正。（6）节段标识与存放节段制造完成后,应在端口绘制定位线和检查线,并对节段编号，节段在专用场地存放，地应预留充足的转运通道。（7）节段预拼节段预拼分为平面预拼与立面预拼，平面预拼的主要目的是检验实际拱轴线是否与理论轴线一致，立面预拼的主要目的是检验横撑与主拱肋连接相贯线位置是否准确。预拼检验合格的钢管拱单元节段分类存放,根据工地的安装进度运送到指定的安装点。钢管拱肋吊装施工（1）拱段吊装工艺流程拱肋段起吊→调整角度→与预埋段就位→初步稳定缆风绳→拱肋测量（轴线、坐标、标高、倾角及温差偏移）→调整至符合设计要求→紧固缆风绳→松吊钩→再测量（是否符合设计要求，如果达到要求即可紧固缆风绳）→摘吊钩→拼装→焊接→下一段拱段。汽车吊就位后，将事先捆绑好的钢丝绳与吊钩连接。钢丝绳缓慢收紧将拱肋缓慢起吊，直到拱肋90°翻身完成。然后起吊、平移，当拱肋靠近安装位置正上方约50cm时将拱肋缓慢下放，直到拱肋缓慢插入前端支架槽位，两端落在拱脚预留托板上，与前一节段接头粗略对应。钢丝绳捆绑必须按照要求的位置进行，以保证拱肋起吊后的状态和就位之后的状态一致。每一节段吊装时，先安装下拱肋钢管，再安装上拱肋钢管。拱肋节段初步定位后，测量人员迅速就位，对拱肋垂直度、标高、拱轴线进行测量，确保拱肋线型满足设计要求。作业人员利用支架上千斤顶及手拉葫芦调整拱肋标高和轴线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。按以上方法调整轴线后，拱肋标高已较接近设计值，如标高仍需调整，只需在支承块上表面加垫薄钢板就可达到精调的目的。轴线调整到位后，将拱肋与前端支架横向限位之间用钢楔块楔死固定，防止吊机松钩后拱肋节段发生扭转及滑动。S2节段拱肋固定完成后，吊钩即可松开，进行S3节段拱肋的抬吊吊装。按照以上方法顺次进行左右拱肋的吊装。拱肋吊装顺序如下图所示支架安装S2节段安装吊装S3节段拱肋前，应测量S2节段拱肋是否因温度差，沉降等因素而改变拱肋曲线，如果曲线发生了变化，应再进行调整直至符合设计要求后方能对接S3节段拱肋。S3节段安装吊装合拢段组对拱肋前，应测量S3节段拱肋是否因温度差，沉降等因素而改变拱肋曲线，如果曲线发生了变化，应再进行调整直至符合设计要求后方能对接合拢段组对拱肋。S4节段（合拢段）安装（2）横向连结的吊装施工在拱肋合拢段吊装完毕后进行拱跨范围内6道横撑连接，拱顶两道“一”字撑，两侧各两处“K”字撑。横撑采用外径850mm的钢管，壁厚16mm，斜撑采用700mm的钢管，壁厚16mm。钢管内部不填筑混凝土，其内外表面均作防腐处理。横撑施工注意事项如下：1）横撑吊装应在相应拱肋节段吊装到位后进行吊装。2）横撑吊装从桥梁两端顺次进行，在所有横撑吊装完成后才可进行焊接。3）横撑在制作时一端留有10mm长的余量，在吊装时对拱肋上的安装线进行修割，并开出相贯线坡口。4）最后进行K撑斜撑的组装焊接。节段接头焊接前固定节段接头焊接前固定示意图钢管拱现场焊接施工（1）施工工艺流程焊缝检查→设置钢衬垫→坡口打磨→焊接→无损探伤→涂层补涂（2）施工要求：焊接前测量根部间隙做好记录。在焊缝根部设置钢衬垫，衬垫材质Q235，厚度3mm，宽度30mm。图1焊缝钢衬垫设置图焊接前用砂轮角磨机将焊道及坡口打磨干净，清除焊接区的锈蚀和灰尘，使其露出金属光泽。由于焊缝间隙和焊缝厚度等原因，熔敷金属无法一次堆积成型，需要进行多层多道焊接。打底焊4～8mm，然后进行后续焊道的焊缝填充及盖面，每层焊道分为多次完成。焊接作业时，层间和焊后清理应彻底。焊接完成后对焊缝及周边50mm区域进行打磨处理，清理飞溅。待焊接完成24小时后对焊缝进行超声波探伤。对焊缝区域及涂层破损区域进行除锈和相应涂层的补涂。5汽车吊及钢丝绳选择（1）汽车吊选择拟采用50t和100t汽车起重机分别完成拱脚节段和后续构件的吊装，吊机参数如下表：地面距离混凝土桥面高度约7米，钢丝绳起吊捆绑空间按照5米考虑。拱肋节段吊装汽车吊站位示意图：吊装工况如下示意图：从图中可以看出，拱脚预埋段最低，其中上钢管拱脚重4.7t，下钢管拱脚重3.05t，上弦管中心距桥面4米，下弦管距桥面1.5m，由于上钢管每节段的重量都比下钢管的中，故都以上钢管为计算考虑对象；S2节段最重，上弦管重9.55t，上弦管中心距桥面9.3米；S3节段上弦管重7.27t，上弦管中心距桥面13.7米；S4节段（合拢段）最高，上弦管重8.4t，上弦管中心距桥面15.2米。K撑及横撑安装时，汽车吊把杆距拱肋设置1m以上的安全距离。K撑自重8.62t，横撑自重4.09t，由于上钢管的斜撑及横撑吊装高度较大，故都以上钢管吊装情况为考虑对象。K撑管中心距桥面14米，横撑管中心距桥面15.2米。拱脚预埋段吊装时，在吊车工作半径19.5m、吊臂长度26.2m的工况下，100t汽车吊机的额定载荷为8.5t，远大于4.7t*1.2（冲击载荷系数）；S2节段吊装时，在工作半径6.3m、吊臂长度14.7m的工况下，50t汽车吊机的额定载荷为18.5t，远大于9.55t*1.2（冲击载荷系数）；S3节段吊装时，在工作半径6.3m、吊臂长度18.8m的工况下，50t汽车吊机的额定载荷为18.7t，远大于7.27t*1.2（冲击载荷系数）；S4节段吊装时，在工作半径6.3m、吊臂长度20.2m的工况下，50t汽车吊机的额定载荷为18.71t，远大于8.4t*1.2（冲击载荷系数）；横撑吊装较K撑更简易，故再做考虑。综上，分别选取50吨和100吨的吊车可以满足该桥钢管拱肋吊装施工要求。（2）吊装用钢丝绳选用吊装时钢丝绳夹角保持在60°左右，吊装时选用2根钢丝绳进行吊装。以最重的S2节段上弦管为例。S2节段重9.55t，根据受力分析，其单根钢丝绳受力为123KN。钢丝绳的安全系数取n=6，则F=738KN。根据《一般用途钢丝绳》（GB/T20218-2006）和《重要用途钢丝绳》（GB/T

8918-2006），6×19（b）类钢丝绳纤维芯1770MPa直径Φ42mm的钢丝绳以及纤维芯1670MPa直径Φ44mm的钢丝绳，其破断拉力均在959KN以上。考虑钢丝之间受力不均匀系数，钢丝绳ψ=0.82。F0=959*0.82=786.4KN>738KN，满足使用要求。根据以上理论计算可知，若要安全起吊钢梁节段，钢丝绳选择直径Φ42mm并且钢丝绳公称抗拉强度不小于1770MPa或者直径Φ44mm并且钢丝绳公称抗拉强度不小于1670MPa或者选用直径更大的钢丝绳。钢丝绳在使用前，应由专业吊装人员检查钢丝绳的磨损状况，并检查内部钢丝绳是否有严重的断丝情况，一经发现应及时更换根据受力分析，最重节段吊装时其单根钢丝绳受力最大为123KN，约为13t，根据《一般起重用锻造卸扣》（JB8112）配16t卸扣可以满足使用要求。6拱肋安装支架的卸载及拆除待主拱肋焊接完成并检测合格后，经监理工程师许可，对拱肋安装支架卸载，使主拱肋独立受力，完成体系转换。卸载通过支架顶部的千斤顶完成，支架卸载分多次进行，并做好各项监测记录。待拱肋安装支架卸载完成后便可进行拱肋安装支架的拆除工作。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落，拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm～15cm，不全部拆除支架，以便于吊杆等构件安装，卸落后的拱架不再与拱肋接触。7拱肋混凝土顶升拱肋混凝土压注C50无收缩混凝土，采用对称顶升法施工，即混凝土由两拱脚同时对称压注至拱顶，左右两榀拱肋应尽量同步。首先对称灌注拱肋上管混凝土，待上管混凝土达到设计强度的90%且不少于5天时，对称灌注拱肋下管混凝土，待下管混凝土强度达到设计强度的60%时，对称灌注拱肋腹腔混凝土。（1）主要工艺流程a)拱顶开排浆口，焊接排浆管；拱脚开压注口，焊接进料管；b)布设输送泵送管，进行设备调试、检查；c)压注水泥浆润滑输送管；d)压注拱肋C50混凝土；e)进料管处插截止阀；f)清洗输送泵、管，拆卸堆放；g)线形监测。施工前组织参加混凝土灌注施工的所有人员进行技术交底，明确实施细则，落实岗位职责。检查各监测点及测量标志完好情况。（2）施工工艺a、安装进料管、排浆管单根拱肋钢管两侧拱脚处各设一处进料管，安设在上、下弦钢管顶面或侧面。进料管与拱肋钢管轴线夹角为30°左右，夹角越小泵送阻力越小，对钢管壁的冲击力亦越小。见示意图。进料管材质、管径与输送管相同（Φ125mm），进料管设防截止阀门，并与主拱钢管焊接加劲处理。在拱顶处设置排浆管，排浆管高度为120cm，外径Φ159mm。灌注腹板第二级混凝土时，在泵管水平管与竖直管位置处需要搭设泵管支架，使泵管顺着支架到达钢管拱进浆口处，支架需加固牢固。进料管安装示意图b、布设输送管泵管上弦压注口位于接近拱脚处，下弦压注口沿输送泵出口水平延伸接于弦管，管道布置均采用槽钢进行加固牢固。输送管数量充足，型号齐全，接头胶垫圈位置准确，联结卡箍及螺栓安装正确并上紧。应设置足够的支点和悬挂点，不可悬空，尤其是弯管处，应栓牢。与进料管相连的第一节泵管为直管，管道尽量少采用弯管。c、泵送高标号的水泥浆泵送高标号水泥浆，主要作用是润滑管道减小混凝土泵送阻力。d、泵送C50微膨胀混凝土输送泵位于主墩侧面，泵送时应尽量远离拱肋压注口，以增加直管长度。混凝土由运送罐车输送到泵机料斗后，沿泵送管道进行泵送施工。待混凝土从出浆口处喷出时，停止泵送，插打截止阀，封闭该处排浆出气口，清洗输送泵，整个泵送过程完成。钢管混凝土应严格按配合比拌制，按设计灌注顺序连续、均匀进行，并注意以下几点。混凝土拌制时各种组成材料应计量准确，每盘料净搅拌时间不得少于2min，混凝土坍落度符合配合比要求。开始泵送时，泵机应处低速压送状态，并注意观察泵的压力和各部件工作情况，待压送顺利后方可提高到正常压送速度。料斗应装满混凝土，使泵送混凝土的压送顶升连续进行，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时，宜降低压送速度，以免中断。当混凝土泵送困难时，泵压升高，管路产生振动。此时，不可勉强压送，应对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，以防堵塞。当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞的管段，关闭截止阀，卸压后拆卸堵管段，取出堵塞的混凝土杂物，并检查其余管路无堵塞后方可接管。重新压送混凝土时，应先打开截止阀门再行泵送。混凝土泵送顶升时，应严格遵循两侧对称的要求进行；可通过混凝土产量、泵送量及敲击检查结果和标志部位等来判断，两侧管内混凝土长度差不大于2m。必须随时联系，以保证两侧混凝土顶升速度同步对称。当排浆孔排出时，放慢泵送速度，每泵一下需停一下。停留时人工配合用竹竿等在排浆口抽插，使多余的气体和浮浆排出，直至混凝土溢出为止。然后稳压，关闭压注口处截止阀，防止混凝土回流。清洗设备及封堵排浆压注口清洗、拆除输送泵管，待混凝土泌水停止后，割掉进料管并用与原设计相同规格型号的钢板封堵排浆、压注口，以防雨水进入，并防止碳化反应。8吊杆安装和调索张拉钢管拱桥全桥焊接并探伤完成后，即可进行吊杆的安装施工。根据设计本桥钢管拱共设11对吊杆，吊杆采用PES（FD）7-139和PES（FD）7-151新型低应力防腐拉索，安装时采用汽车吊从拱顶穿过拱肋安装。（1）吊杆安装全桥吊杆采用人工配合吊车安装，在拱肋混凝土强度达到90%以上后进行吊杆安装，吊杆的安装由钢管拱肋上锚孔自上而下穿出，再穿过梁体上的预留孔。穿杆时，先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母，当吊杆穿过边纵梁的预留孔后，再拧上墩头锚的螺母，并调整校正。在整个穿杆过程中，不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。（2）吊杆调索张拉索力调整顺序如下：拱肋、吊杆安装完毕后，拱肋混凝土强度达到设计强度时，将吊杆调直，进行吊杆张拉；然后梁体第二次张拉，桥面二期恒载施工完毕后，实测吊杆力与设计是否相符合，不符合时即进行调整。施工中通过对吊杆和拱肋的监测，控制拱肋的应力与变形均在设计允许的范围内。吊杆张拉的具体施工步骤如下：1）在钢拱和主梁施工就位后，拉索牵引安装就位、检验各索长无误后，即可进行张拉操作。2）张拉采用分级张拉，伸长量与千斤顶拉力双控的张拉施工工艺。3）设备投入运行之前，由具有测量资格的计量单位进行配套标定，并试运行，使设备处于良好状态。4）用4台液压穿芯式千斤顶在主拱上同步进行4根拉索的张拉；分4级对拉索进行张拉，依次为：20%、50%、80%、100%。5）在3级张拉时对每级张拉都应进行张拉力和伸长量控制，并监控钢拱、主梁控制点的变形，及时对拉索张拉过程进行调整，以确保其满足设计要求。6）吊杆换索顺序为：①eq\o\ac(○,1')→③eq\o\ac(○,3')→⑤eq\o\ac(○,5')→=2\*GB3②eq\o\ac(○,2')→=4\*GB3④eq\o\ac(○,4')→⑥。7）张拉完毕后，应再次补张拉测试拉索的应力值及控制节点位移，对拉索进行调整。各项指标均满足设计要求后，按照有关规定对锚具进行耐久性保护。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行。张拉严格按设计给出的张拉步骤进行，每次张拉应注意拱脚支座位移情况。吊杆张拉结束后，锚头处须安装锚头防护罩，防护罩内部灌填防腐油脂，防止锚头锈蚀。桥面荷载先通过梁体传给吊杆，再传递给拱肋，最后传到桥墩上。由于不同的吊杆施工加载顺序会影响吊索的受力不均，如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控，会造成局部吊杆索力增大，弹性变形过大造成梁体出现裂缝，直接影响拱肋线型和桥梁的使用。5．主要工序施工质量控制方法及要求5.1设置预拱度由于箱梁在浇筑施工和卸架后，会发生一定的下沉和产生一定变形，因此，为使箱梁在卸架后能获得满意的设计线形，须在模板安装的时候，按设计要求设置一定数值的预拱度。预拱度设在箱梁跨径的中点，以中点预拱度为最大值，以梁的两端为零(即墩支承点为零)。预拱计算公式为:f=f1+f2，其中，f1:支架弹性变形，f2:梁体挠度。5.2模板制作与安装（1）箱梁大块模板分底模板、侧模及内模。底模铺设在方木分配梁顶上，采用木模板进行组装。底模板与支座缝连接处用乳胶拌合水泥抹密实不漏浆。侧模采用大块定型钢模板拼装，可预先加工制作好，使用时再进行吊装。侧板压在支架平台的I16工字钢分配梁上。内箱模采用整体式箱型内撑结构，由组合钢模和木模板拼装而成，在附近施工场地内统一加工制作，系梁钢筋安装完成后逐个吊装。箱梁的内模顶板按设计位置留设天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。（2）模板制作注意事项:A、模板的接缝必须密合，如有缝隙须堵塞严密，以防漏浆。B、配板时将钢模板的长度沿着梁的长度方向，以增大钢模板的支承跨度。C、模板安装前，首先按箱梁的轮廓尺寸设计，绘制装配图，并对不足模数的空缺部位和非直角转角处按符合设计尺寸的木模配补，编制模板配件表。D、整体内模用短钢管和短木方支撑，必须设置足够牢固的支撑，使整体式内模具有一定的刚度，能抵抗混凝土的冲击和吊装时的集中应力。5.3钢筋加工与安装钢筋加工在现场附近设置的钢筋加工厂统一集中进行。骨架钢筋按分段加工，钢筋主筋接头采用搭接焊。为减少桥上焊接工作量，先在桥下将钢筋骨架分段焊成整体后吊运到桥上进行组合。采用钢筋保护层塑料卡呈梅花状布置支垫钢筋，以保证底板和腹板钢筋的混凝土保护层厚度。拱脚预埋件提前安装，再绑扎底板钢筋，在绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相对位置。然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋，或将其扳弯，或将其移移位置，即确保波纹管坐标准确。内模安装就位后，最后绑扎顶板钢筋，安装波纹管并穿束。绑扎钢筋时重点检查受力筋的位置，一定要保证其间距和布置与设计相符；护栏预埋件的位置，泄水管的位置，要仔细检查和调整。5.4预应力束安装（1）波纹管的安装波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣。波纹管接头长度不小于200mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象。波纹管的定位钢筋采用焊接钢筋定位网片与普通钢筋共同绑扎，保证在水平方向误差≤5mm，竖向误差≤5mm，间距100cm，平弯和竖弯处定位钢筋间距加密到50cm。安装波纹管后在其邻近部位施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。除设计图纸规定的压浆出口外，在每束钢绞线竖向最高点增加了一个排气孔。波纹管与锚垫板间接触部位采用海绵进行了封堵，防止混凝土进入。预应力管道关键就是其坐标位置的准确性及连接质量，因为预应力管道的位置对张拉伸长值的影响很大，所以在安装预应力管道一定要保证坐标位置准确，管道平直顺畅；穿束、电焊、振捣以及其他相关作业时，均应避免损伤预应力管道(波纹管)。预应力管道安装完成后，要注意保护，不得踩蹋、碰撞，以免破坏管道或改变管道位置。（2）穿预应力束骨架钢筋绑扎结束后，先穿入波纹管；按给定坐标固定好位置，然后穿入钢绞线，穿束时分根进行编号，且钢绞线头用塑料套头套住，避免钢束将波纹管创破。5.5混凝土施工梁体混凝土施工量大，长度长，根据设计要求，采取整体一次施工，底板、腹板及顶板一次浇筑成型。混凝土由自动计量拌和站集中统一拌制，混凝土罐车运输，输送泵泵送浇注，混凝土振捣用插入式振动器。由于混凝土方量太大，须提前做好物资储备。浇注拱脚混凝土时,根据设计要求，为保证拱脚与箱梁的整体性，须采取一次浇筑成型。拱脚预埋件在浇筑混凝土前安装完成并检查合格，由于预埋拱脚与主梁的连接钢筋及拱脚自身拱脚非常密集，施工人员难以下到内部进行振捣，若强行将振捣棒插入底部，可能会导致卡棒，须在现场准备一根内径比振捣棒稍大的钢管作为导管，让振捣棒顺导管插入拱脚底部进行振捣。（1）C50混凝土采用在拌合站集中拌合，用罐车运至墩底由输送泵泵送入模，两端的混凝土对称灌筑成型。混凝土初凝时间控制在8-10小时。（2）砼施工对称浇筑，砼一次灌注成型。因混凝土体积较大，浇筑时在一日内气温较低时进行。为保证在施工时不出现温度裂缝，在混凝土内设置冷却水管，并在混凝土灌注完成后在混凝土顶面覆盖麻袋片，洒水养生，保持混凝土表面湿润，防止出现混凝土表面龟裂，使混凝土内部温度不超过55℃，内外温差不超过25℃。（3）混凝土浇筑时采用2套输送泵对称分层进行，按30cm一层，从一端向另一端分层浇筑，先浇筑底板，再浇筑腹板，然后顶板。由于箱梁内钢筋密集、管道众多，振捣时振捣棒慢进慢出，插入间距为30cm，呈梅花状布置，并进入下层混凝土5~10cm。振动时间以不冒气泡为度。振动时振动棒注意不要触及模板、钢筋、预应力管道等，如有触动，应注意随时纠正。（4）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的砼。腹板部分的砼从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于砼具有流动性，会有部分砼从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的砼时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板砼流入底板内，以补充底板砼至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的砼由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.5～2m后，腹板内振捣砼时，基本上不会再流入底板。振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。（5）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入PVC管（外径比波纹管内径稍小），在砼施工过程中，不断活动PVC管，待砼初凝后拔出PVC管，以确保预应力管道的通顺。（6）在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。（7）第一节段梁端头表面在混凝土达到规定强度后，拆端模，进行凿毛处理，便于与下一节段混凝土连接。（1）混凝土入模时避免大量混凝土集中冲击钢筋和预应力管道，以防管道偏位、断裂。（2）尽量避免振捣棒与预应力管道、锚垫板接触，防止管道破裂或锚垫板偏位。（3）纵向预应力管道内预穿塑料管，塑料管外经比预应力管道内经小10mm为宜，混凝土灌注过程中应经常抽动或转动塑料管，待预应力管道周围的混凝土开始初凝后将塑料管抽出。（4）箱梁的梗腋处、锚垫板的螺旋筋位置均应加强振捣，可在大直径振捣棒捣固完成后由小振捣棒二次振捣。（5）混凝土灌注过程中应有专人观察模板的位置变化，发现问题及时处理。（6）混凝土灌注时必须有备用设备，防止设备故障造成混凝土灌注中断而出现冷接缝。5.5.4拆模及养护当混凝土抗压强度达到2.5MPa后，即可拆除侧模，待箱梁混凝土达到设计强度100%，并且吊杆施工完成后，拆除箱梁底模及内模，底模拆除顺序为，先拆跨中，后拆两端。箱梁混凝土浇筑完成后，应及时进行养护。在养护期间，保持湿润，对混凝土外露面，在表面收浆、凝固后即用塑料薄膜、草帘等物覆盖，并经常在模板、塑料薄膜和草帘上洒水，混凝土养护期间或未达到一定强度之前，严禁受力扰动，并设置明显的禁示牌。5.6预应力筋张拉对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。纵、横向预应力筋采用Øs15.2钢绞线。钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。张拉原则：对称同时张拉，先张拉腹板纵向束，再张拉顶板纵向束，后张拉底板纵向，再张拉竖向精轧螺纹钢，最后张拉顶板横向。预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。先张拉纵向再张拉竖向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。张拉程序:0→0.1σk（作测量标记）→σk（量测伸长量并持荷5分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。5.7预应力孔道压浆张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过35摄氏度，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5摄氏度。压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。横向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，横向管道从一侧向另一侧压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。预应力施工质量控制措施：钢绞线下料时，严禁采用电弧氧焊切割，在钢绞线附近电焊时，不得使钢绞线受热影响。波汶管壁如有破裂，及时用粘胶带仔细封裹，其搭接宽度不小于胶带宽度的1/2。如破损严重，立即更换。电焊时严禁焊液集中落在波纹管上。波纹管控制点的安装，垂直方向与水平方向误差应控制在±10mm。预埋件应垂直于波纹管孔道中心线。预应力筋的张拉伸长值偏差控制在±6%以内。锚固时夹片外口齐平，夹片间缝隙均匀，锚具内缩值≤6mm。孔道真空灌浆用水泥浆的水灰比严格控制在0.35以内，灌浆时冒出浓浆后方可封闭。浆体强度不少于设计要求，泌水率不超过2%。每束钢绞线断丝或滑丝：不得大于1丝且每个张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。砼浇筑时，波纹管要有专人守护，发现异常及时纠正。箱梁的侧模板应在波纹管安装固定后方可安装，箱梁端模应待预应力预埋件就位后再安装。波纹管安装后，其周围不应进行电焊作业；如有必要，则应有防护措施。浇筑砼时，应防止振动器触碰波纹管，以免引起波纹管变形与漏浆。张拉端砼必须振捣密实，锚垫板后面与周围不得捣空。预应力筋张拉前，宜将箱梁的内侧模拆除，以免影响预应力的建立；但箱梁的底模必须在预应力筋张拉后，方可拆除。5.8施工监控施工监控意义施工监控包括结构线形控制及内力监测。施工中对每个施工工况下控制点的高程及应力情况进行结构计算，并在施工过程中进行测试、对比，以监测控制截面内力是否在允许的范围内。拱桥成桥后拱轴线型是否符合设计要求，将直接影响拱桥结构内力，因此钢管混凝土系杆拱施工中必须加强监控，保证成桥线形及应力满足设计要求。拱肋线形监控拱肋线形准确与否直接影响到拱肋的内力。根据拱肋分段情况，在每个拱肋节段最下沿点设置观测点。每道拱肋设置4个观测点。采用在拱肋轴线下沿点贴无棱镜反射片测量该点的空间坐标，通过空间坐标与理论计算坐标的对比，判断拱肋的横向及竖向变形。由于钢结构受外界温度的影响较大，观测尽量选择在每天的早晨8点左右进行。通过实时监测的位移变化，调整拱肋的线形满足合龙要求。梁体及拱肋应力监控拱肋应力测量的仪器采用弦式传感器，以适应室外长期监测。钢弦传感器是一种间接测量仪器，其测试原理是通过测试两端固定钢弦的频率，通过事先标定的钢弦频率与其应变的关系值得到构件的应变，再根据构件弹性模量换算出构件应力。在拱脚、1/4梁长、1/2梁长截面内设置应力监测点。每个断面10个监测点，分别布置在边腹板、中腹板、顶底板中心。箱梁混凝浇筑前，将应变计绑扎于梁体纵向受力钢筋上。钢管拱肋在拱脚底部及顶部设置两个测点，拱肋上同样在1/4拱肋、1/2拱肋位置设置监测断面，每个断面上设置8个测点。在梁体混凝土浇筑前后，梁体预应力张拉前后，吊杆张拉前后分别测量梁体及拱肋上测点的应力。吊杆内力监控吊杆是施工过程中主要受力构件之一，其受力状态将直接影响桥梁结构在施工过程中的安全，并影响桥梁的成桥线形。在张拉过程中可以通过千斤顶油表测得其内力，在锚固后，吊杆内力监测采用索力仪进行监测。索力仪采用JMM—268动测仪，该动测仪是通过扣索的频率测得其内力。通过吊杆的应力监测，调整最终成桥时吊杆应力至设计要求。6．质量保证措施6.1组织保证配备强有力的项目班子项目管理层由管理人员和技术人员构成，全面负责本工程施工任务，有效组织人力、设备、物资等资源，保证质量管理体系的有效运行，实现质量目标。强化项目的技术、质量、检测力量采用先进的施工方法和质量检测手段。精选具有能适应新技术、有较高技术水平和施工管理实践经验的高级工程技术人员，分别担任项目主要职能部门负责人和各专业施工队技术、质检、检测负责人。抽调和整合施工专业队伍根据任务规模和工程特点，按工程类别和模块化、专业化、工厂化质量的原则划分施工任务，抽调和整合专业施工队，在项目经理部直接领导和指挥下，参加本工程的建设。6.2材料、机械设备保证根据施工设计图纸、施工规范、施工组织设计的要求，认真制定各种材料、机械设备总计划和采购清单。采购前，对材料、机械设备的供方进行调查评价。选择时，认真查验供方的资质证明、营业执照、产品生产许可证、质量检验证明及顾客满意度相关资料，交付后服务的证据、支持能力等，严格选择有实力的供方。对有特殊要求的材料、机械设备，严格组织实地考察，进行产品质量状况评价，确定合格供方。对选择的所有合格供方，签订定购合同，建立评价记录，实行定期考核、动态管理、择优淘劣，保证选择合格和放心的供方。严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。对供方生产（制造）的各种材料、机械设备做好检验和验证，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。严格材料、机械设备的使用和管理。针对本工程的特点，认真执行和落实各种材料、机械设备使用和管理制度及办法，随时和定期组织检查考核。对各种材料的标识、搬运、储存、保管、发放