天津上盖式车辆段地铁工程土建施工组织设计含道路轨道设备

裹x辉x日地稀铁康x蜓x膊线距工谢程葵土训建泥施伏工蚂x螺x冰段壳施隐工秧组记织扬设棵计冶衫赔博晒薯邻离节贯势关尾舞精编代制互：昏链驶尖请枣蜡渴笔痰刺岭放惜证吐值悬隆亚无奏富牵任墓角疯柴锈罚臭歇盾脸录训茎斗梢傍尤嘴敞冷命审蜘核式：未已蜻厉斜其环额稻规朝释午臂父中少女导馒柴维农础锡享扯鸣道疼楚呀云瘦懒奴边廊置披虎汪砖藏愤立审胡批剩：呈恢戒挤趋枣杂子以坚族筛山界副壮冤短恳愁凶献继袄鬼毙越葡娃熄更贿中浓国跳铁蹲建稠x允x便项吩目盒经敲理诸部薯二捕0艰一两四倡年毕十板月订十痛五承日才目辣理扬泼银堆录TOC\o"1-4"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc403139178"玩1鞭、筛冻施棒工音总拔体否部止署撞 参数信息模板支架参数横向间距或排距(m):0.90；纵距(m):0.90；步距(m):1.20；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设高度(m):13.50；采用的钢管(mm):Φ48×3.5；板底支撑连接方式:方木支撑；立杆承重连接方式:双扣件，考虑扣件的保养情况，扣件抗滑承载力系数:0.80；荷载参数模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.500；材料参数面板采用竹胶合面板，厚度为18mm；板底支撑采用方木；面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13；木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):250.000；木方弹性模量E(N/mm2):9000.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；木方的截面宽度(mm):50.00；木方的截面高度(mm):100.00；楼板参数楼板的计算厚度(mm):250.00；模板面板计算模板面板为受弯构件,按三跨连续梁对面板进行验算其抗弯强度和刚度模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=90×1.82/6=48.6cm3；I=90×1.83/12=43.74cm4；模板面板的按照三跨连续梁计算。面板计算简图荷载计算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1=25×0.25×0.9+0.35×0.9=5.715kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2=2.5×0.9=2.25kN/m；强度计算计算公式如下:M=0.1ql2其中：q=1.2×5.715+1.4×2.25=10.008kN/m最大弯矩M=0.1×10.008×2502=62550N·m；面板最大应力计算值σ=M/W=62550/48600=1.287N/mm2；面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2；面板的最大应力计算值为1.287N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!挠度计算挠度计算公式为ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250其中q=q1=5.715kN/m面板最大挠度计算值ν=0.677×5.715×2504/(100×9500×43.74×104)=0.036mm；面板最大允许挠度[ν]=250/250=1mm；面板的最大挠度计算值0.036mm小于面板的最大允许挠度1mm,满足要求!模板支撑方木的计算方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=b×h2/6=5×10×10/6=83.33cm3；I=b×h3/12=5×10×10×10/12=416.67cm4；方木楞计算简图荷载的计算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1=25×0.25×0.24+0.35×0.25=1.587kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2=2.5×0.25=0.625kN/m；强度验算计算公式如下:M=0.1ql2均布荷载q=1.2×q1+1.4×q2=1.2×1.587+1.4×0.625=2.78kN/m；最大弯矩M=0.1ql2=0.1×2.78×0.92=0.225kN·m；方木最大应力计算值σ=M/W=0.225×106/83333.33=2.702N/mm2；方木的抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2；方木的最大应力计算值为2.702N/mm2小于方木的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!抗剪验算截面抗剪强度必须满足:τ=3V/2bhn<[τ]其中最大剪力:V=0.6×2.78×0.9=1.501kN；方木受剪应力计算值τ=3×1.501×103/(2×50×100)=0.45N/mm2；方木抗剪强度设计值[τ]=1.4N/mm2；方木的受剪应力计算值0.45N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm2，满足要求!挠度验算计算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250均布荷载q=q1=1.587kN/m；最大挠度计算值ν=0.677×1.587×9004/(100×9000×4166666.667)=0.188mm；最大允许挠度[ν]=900/250=3.6mm；方木的最大挠度计算值0.188mm小于方木的最大允许挠度3.6mm,满足要求!木方支撑钢管计算支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P＝3.002kN;支撑钢管计算简图支撑钢管计算弯矩图(kN·m)支撑钢管计算变形图(mm)支撑钢管计算剪力图(kN)最大弯矩Mmax=0.983kN·m；最大变形Vmax=2.148mm；最大支座力Qmax=11.914kN；最大应力σ=983409.556/5080=193.585N/mm2；支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；支撑钢管的最大应力计算值193.585N/mm2小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度为2.148mm小于900/150与10mm,满足要求!扣件抗滑移的计算按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN。纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值R=11.914kN；R<12.80kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!模板支架立杆荷载设计值(轴力)作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。静荷载标准值包括以下内容(1)脚手架的自重(kN)：NG1=0.158×13.5=2.134kN；钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A。(2)模板的自重(kN)：NG2=0.35×0.9×0.9=0.284kN；(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3=25×0.25×0.9×0.9=4.86kN；经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=7.278kN；活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载经计算得到，活荷载标准值NQ=(2.5+2)×0.9×0.9=3.645kN；不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算N=1.2NG+1.4NQ=13.836kN；立杆的稳定性计算立杆的稳定性计算公式:σ=N/(φA)≤[f]其中N立杆的轴心压力设计值(kN)：N=13.836kN；φ轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i查表得到；i计算立杆的截面回转半径(cm)：i=1.58cm；A立杆净截面面积(cm2)：A=4.89cm2；W立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08cm3；σ钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；[f]钢管立杆抗压强度设计值：[f]=205N/mm2；L0计算长度(m)；按下式计算:l0=h+2a=1.2+0.1×2=1.4m；a立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.1m；l0/i=1400/15.8=89；由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.667；钢管立杆的最大应力计算值；σ=13836.42/（0.667×489）=42.422N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值σ=42.422N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，建议按下式计算l0=k1k2(h+2a)=1.185×1.048×(1.2+0.1×2)=1.739m；k1--计算长度附加系数按照表1取值1.185；k2--计算长度附加系数，h+2a=1.4按照表2取值1.048；Lo/i=1738.632/15.8=110；由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.516；钢管立杆的最大应力计算值；σ=13836.42/（0.516×489）=54.836N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值σ=54.836N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求！模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。以上表参照杜荣军:《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》。立杆的地基承载力计算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求p≤fg地基承载力设计值:fg=fgk×kc=120×1=120kpa；其中，地基承载力标准值：fgk=120kpa；脚手架地基承载力调整系数：kc=1；立杆基础底面的平均压力：p=N/A=13.836/0.25=55.346kpa；其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：N=13.836kN；基础底面面积：A=0.25m2。p=55.346≤fg=120kpa。地基承载力满足要求！梁和楼板模板高支撑架的构造和施工要求除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容模板支架的构造要求(1)梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；(2)立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；(3)梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。立杆步距的设计(1)当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；(2)当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；(3)高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。整体性构造层的设计(1)当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；(2)单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；(3)双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；(4)在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。剪刀撑的设计(1)沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；(2)中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。顶部支撑点的设计(1)最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；(2)顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；(3)支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。支撑架搭设的要求(1)严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；(2)确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；(3)确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；(4)地基支座的设计要满足承载力的要求。施工使用的要求(1)精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；(2)严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；(3)浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。上盖结构模板支撑架体预压方案及技术措施预压目的及方式模板安装完毕后，对其进行预压。为保证预压荷载的合理分布，检验梁、板模板的安全性和实际变形量，通过预压消除结构非弹性变形，同时取得模板弹性变形的实际数值，并检验设计计算结果，调整预拱度(或反拱)，提前发现支架结构及构件加工、安装所存在的问题和隐患，提前调整整改，防患于未然。为检验支架的弹性变量及检验地基础的承载力，消除因支架竖向非弹性变形对标高的影响，应在底模铺装后，对支架进行预压，预压材料采用沙土（吨袋）。预压程序与步骤底模安装前先安装好临时支座，底模、侧模安装后开始支架预压，但预压前采用胶合板和彩条布铺在模板上，保护模板不被受损和污染。注意的问题：采用沙袋法预压，沙袋逐袋称量，设专人称量、专人记录；称量好的沙袋一旦到位就采用防水措施，准备好防雨布。每捆钢绞线也要全部覆盖。派专人观察支架变化情况，一旦发生异常，立即进行补救。要分级加载，加载的顺序接近浇筑砼顺序，不能随意堆放，卸载也分级并测量记录。通过第一施工段预压并沉降后，将实测沉降量（地基沉降量、支架变形量）作为一个参数值直接运用。卸载及支架调整压载完毕后进行卸载，卸载时间在同跨内先中间后两边对称同时进行。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降—地基沉降；卸载后顶板客恢复量以及支架的侧位移量和垂直度，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。测量时，依据《工程测量规范》（50026—89），采用苏光DSZ2型水准仪配合双面木尺，按四等水准测量要求进行观测，并用悬线重锤测支架水平位移量。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形具体数值为多少，并在卸载后全面测得个测点的回弹量。根据各点对应的弹性、非弹性变形数值及设计梁体挠度来调整模板的高程，通过支架顶部微调装置进行调整、加固。卸载后记录地基及支架、木材变形的反弹量，当弹性变形恢复后结束观测，绘出观测曲线，最终计算出每个施工段支架体系的沉降量及弹性变形量，并根据此沉降量及弹性变形量调整相应竖杆标高。预压过程中必须随时观测地基、支架变形情况，发现问题及时采取措施进行处理，以保证安全。质量保证措施铺设底模、侧模后测量前应加强模板的全面检查，确保模板在荷载作用下无异常变形。加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作，确保各方面的安全。沉降观测仪器为专用精密仪器，要专职测量人员负责；测点要固定，用红油漆提前做好标识。不能随意更换测量人员，防止出现人为误差；专人负责对水准点位置进行保护；如实填写观测数据，绘制弹性和非弹性曲线。如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。观测过程如局部位置变形过大，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。堆码砂袋一定要按施工设计方案认真堆码，确保模拟状态接近实际状态。安全保证措施进入现场必须遵守安全生产纪律。吊装时必须有统一的指挥、统一明确的信号。作业人员上班前不得喝酒。作业人员禁止穿硬底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。吊车行走道路和工作地点应坚实平整，以防沉陷发生事故。吊装区域应设置警戒线，危险点须设专人监护。吊机驾驶员、指挥员必须持证上岗。起重机工作前应检查距尾部的回转范围50cm内无障碍物。起重臂最大仰角不得超过制造厂规定。起吊时的一切动作要以缓慢速度进行，吊车司机严禁同时进行两个动作的操作。上盖结构模板工程质量、安全保证措施质量保证措施(1)认真仔细地学习和阅读施工图纸，吃透和领会施工图的要求；(2)严格落实班组自检、互检、交接检及项目中质检“四检”制度，确保模板安装质量。(3)混凝土浇筑过程中应派专人2～3名看模，严格控制模板的位移和稳定性，一旦产生移位应及时调整，加固支撑。(4)对变形及损坏的模板及配件，应按规范要求及时修理校正，维修质量不合格的模板和配件不得发放使用。(5)为防止模底烂根，放线后应用水泥砂浆找平并加垫海绵。(6)所有柱子模板拼缝、梁与柱、柱与梁等节点处均用海绵胶带贴缝，楼板缝用胶带纸贴缝，以确保混凝土不漏浆。(7)模板安装应严格控制轴线、平面位置、标高、断面尺寸、垂直度和平整度，模板接缝隙宽度、高度、脱模剂刷涂及预留洞口、门洞口断面尺寸等的准确性。严格控制预期拼模板精度。(8)严格执行预留洞口的定位控制，预留洞口时，木工严格按照墨线留洞。(9)每层主轴线和分部轴线放线后，规定负责测量记录人员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时记录墙、柱、成品尺寸，目的是通过数据分析梁体和柱子的垂直度误差。并根据数据分析原因，将问题及时反馈到有关生产负责人，及时进行整改和纠正。(10)所有竖向结构的阴、阳角均须加设橡胶海绵条于拼缝中，拼缝要牢固。(11)阴、阳角模必须严格按照模板设计图进行加固处理。(12)为防止梁模板安装出现梁身不平直、梁底不平下挠、梁侧模胀模等质量问题，支模时应将侧模包底模，梁模与柱模连接处，下料尺寸应略为缩短等。安全保证措施(1)应遵守高处作业安全技术规范的有关规定。(2)模板及其支撑系统在安装过程中必须设置防倾覆的可靠临时设施。施工现场应搭设工作梯，工作人员不得爬模上下。(3)登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中严禁放在模板或脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋中，不得吊落。(4)装拆模板时，上下要有人接应，随拆随运，并应把活动的部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。(5)装拆模板时，必须搭设脚手架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员要扣上安全带。(6)安装墙、柱模板时，要随时支设固定，防止倾覆。(7)对于预拼模板，当垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点。吊点要合理布置。(8)对于预拼模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼装两片模板的配件，待模板离开结构表面再起吊。起吊时，下面不准站人。(9)在支撑搭设、拆除和浇筑混凝土时，无关人员不得进入支模底下，应在适当位置挂设警示标志，并指定专人监护。(10)在架空输电线路下安装板时，应停电作业。当不能停电时，应有隔离防护措施。(11)搭设应由专业持证人员安装；安全责任人应向作业人员进行安全技术交底，并做好记录及签证。(12)模板拆除时，混凝土强度必须达到规定的要求，严禁混凝土未达到设计强度的规定要求时拆除模板。屋面工程本工程的屋面防水等级为I级，防水层合理使用年限为25年，本次实施屋面为一期工程，上盖屋面具体做法参见12BJ1-1平屋面ZZ-14做法，防水层选用3+4SBS改性沥青防水卷材（防穿刺）；屋面做法：(1)厚Ｃ25混凝土随打随抹平，双向Φ８中距200，双向３ｍ×３ｍ分缝，缝宽10～12，缝内填憎水膨珠砂浆，缝上部20高范围内填密封膏；(2)铺0.４厚厚聚氯乙烯塑料薄膜隔离层；(3)柔性防水层；(4)20厚ＤＳ砂浆找平层；(5)最薄50厚Ｂ型复合轻集料垫层找2％坡；(6)铺Ｄ厚泡沫玻璃块；(7)钢筋混凝土屋面板工艺流程屋面工程防水工艺流程图清理基层屋面工程防水工艺流程图清理基层找平层施工完毕，待找平层干燥涂刷基层结合剂粘贴第二层卷材防水粘贴第一层卷材防水细部构造涂刷在最后一遍卷材防水施工完毕后，铺贴0.4厚聚氯乙烯塑料薄膜隔离层，隐蔽验收防水保护层施工基面处理(1)基层必须保持干净、干燥。基面设置水泥砂浆找平层，找平层厚度20mm，水泥砂浆采用Ds砂浆找平。找平层表面应压实平整，排水坡度应符合设计要求。水泥砂浆抹平收水后应二次压光和充分养护，不得有酥松、起皮、起砂现象。(2)涂刷胶粘剂胶粘剂应配比准确，充分搅拌。涂刷胶粘剂前，应用毛刷对屋面节点、周边、转角等处先行涂刷。涂刷应均匀一致，不露底，不堆积，待其干燥后及时铺贴卷材。卷材空铺、点粘、条粘时，按规定的位置及面积涂刷胶粘剂，并控制胶粘剂涂刷与卷材铺贴的间隔时间。(3)铺贴卷材铺贴卷材时上下层卷材不得相互垂直铺贴，两层卷材之间应满粘。卷材与基层之间采用点粘法，平屋面的点粘面积不小于30%，坡屋面的粘贴面积不小于70%，立墙与附加层必须满贴，变形缝处采用空铺。施工时应排出卷材下面的空气，并辊压粘贴牢固。铺贴时应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲、皱折。铺贴卷材应采用搭接法。上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开，搭接宽度短边搭接与边搭接满粘法均为15cm。搭接部位的接缝应满涂胶粘剂，辊压粘贴牢固。搭接封口应用材性相容的密封材料封严。细部构造做法转角处节点处理：转角处施工不方便易渗漏水，应精心施工。转角处应做成圆角或折角以有利卷材贴实。永久保护墙和底板的转角处以及阴阳角部位增铺卷材附加层，在三面角部位加铺卷材附加层，转角处卷材搭接尺寸严格按规范规定执行。转角处卷材附加层选用与防水层同品种的卷材铺设，并仔细铺贴严密。阴角裁减阴角组体图阴角成形图阴角组体图阴角成形图卷材阴角裁减示意图阳角裁减变形缝节点防水做法(1)基面处理基层必须保持干净、干燥。基面设置水泥砂浆找平层，找平层厚度20mm，水泥砂浆采用1：3（体积比）。找平层表面应压实平整，排水坡度应符合设计要求。水泥砂浆抹平收水后应二次压光和充分养护，不得有酥松、起皮、起砂现象。基层与变形缝的交接处，以及基层的转角处做成圆弧，圆弧半径50mm。(2)涂刷胶粘剂胶粘剂应配比准确，充分搅拌。涂刷胶粘剂前，应用毛刷对屋面节点、周边、转角等处先行涂刷。涂刷应均匀一致，不露底，不堆积，待其干燥后及时铺贴卷材。卷材空铺、点粘、条粘时，按规定的位置及面积涂刷胶粘剂，并控制胶粘剂涂刷与卷材铺贴的间隔时间。(3)铺贴卷材卷材与基层之间采用满粘，变形缝处采用空铺。施工时应排出卷材下面的空气，并辊压粘贴牢固。铺贴卷材时应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲、皱折。铺贴卷材应采用搭接法。上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开，搭接宽度为满粘25cm。搭接部位的接缝应满涂胶粘剂，辊压粘贴牢固。搭接封口应用材性相容的密封材料封严。车辆段各专业工程地基加固施工方案及技术措施地基加固施工方案本工程的站场轨道线下路基、平交道口、涵洞基底等软土地基特殊要求部位采用水泥搅拌桩机加固，其中检查坑道床底、试车线采用双轴深层搅拌桩加固。本方案中以搅拌桩施工阐述地基加固施工工艺，水泥搅拌桩采用SP-5H搅拌机及配套机械施工，参见下图。水泥搅拌桩搅拌机配套机械示意图水泥搅拌桩工艺原理：水泥搅拌桩施工是利用搅拌机的旋转钻头，将桩位处的地基土搅松，直到桩底设计标高，用压浆机将水泥浆经空心钻杆通过钻头侧面的喷浆孔向四周已搅松的土体喷射，经钻头旋转搅拌均匀，水泥硬化后，形成一定直径的、具有一定强度的水泥土桩体，桩体强度高于原地基土，直接对地基起到加固作用。水泥搅拌桩工艺流程和施工程序(1)水泥搅拌桩施工工艺流程图平整场地测量定位平整场地测量定位桩机就位预搅下沉第一次提升喷浆搅拌重复下沉第二次提升喷浆搅拌清洗输浆管、桩机移位调平打下一根桩制备水泥浆水泥搅拌桩施工工艺流程图

(2)水泥搅拌桩施工工序示意图水泥搅拌桩施工工序见如下示意图。水泥搅拌桩施工程序示意图水泥搅拌桩施工方法(1)平整场地施工前探明地下障碍物的埋深和位置，挖出深坑作好明确标记；清理施工区域内的杂物、建筑垃圾，然后用推土机进行平整压实。(2)测量定位对施工场地的基准点、基轴线及水准点进行复核；对于标定的基准点做好明显的标志和编号，并妥善保护；使用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。同时做好测量记录，以便复核。(3)桩机就位①利用起重机悬吊搅拌机到达指定桩位，起吊过程中保持起重机行走平稳。②由专人负责统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前，先查清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有阻及时排除。移动结束后，检查桩机定位情况，发现偏差较大及时纠正。③桩机就位对中后平稳周正，其动力头、搅拌头及桩位三者的中心处于同一铅垂线上，搅拌头定位偏差不大于5cm。(4)预搅下沉①将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料出罐砂浆泵同深层搅拌机接通，待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉。②施工时，下沉速度由电机的电流监测表严格控制下沉速度，取0.38~0.75m/min。③密切观察动力头工作负荷，控制工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。④如遇到较硬地层下沉速度过慢时，通过中心管压入少量稀浆使土体湿润，从而加快下沉速度。(5)制备水泥浆在深层搅拌机预搅下沉的同时，利用灰浆拌制机按设计确定的配合比拌制水泥浆，在深层搅拌机下沉到一定深度时，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。(6)喷浆搅拌提升搅拌机下沉到设计深度后，上提搅拌头0.2m左右，然后开启灰浆泵，将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，待浆液到达喷浆口时，按0.3~0.5m/min的均匀速度边喷浆、边提升深层搅拌机。待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵，完成第一次注浆提升搅拌。(7)重复上下搅拌(三喷六搅)深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆全部排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，在搅拌机第二次提升的同时，向地层中同时连续地压入水泥浆。重复三个“两搅一喷”工序实现“三搅六喷”，至此即完成一根柱状加固体。(8)清洗向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。(9)桩机移位待深层搅拌机提出地面后，关闭电机，然后将桩机移至新的桩位，重复上述步骤进行下一根桩的施工。铺设碎石垫层水泥搅拌桩验收合格后，按设计标高凿除高出的桩头，桩头剔凿面应平整、密实。清除路床上的杂物及水泥块，在桩顶按照设计厚度铺设碎石垫层。地基加固技术措施材料检验通过检查出厂证明、合格证、试验报告和施工记录，对使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种、掺量进行检验，符合设计要求。施工质量监控程序为了保证桩的深度，在桩机钻塔醒目位置做好识别标记，同时搅拌头直径不小于设计桩径的95％，以保证桩的直径。施工中，设专职工程师对水泥搅拌桩水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度等进行质量控制，并随时做好施工记录。为保证桩身的连续性、均匀性及桩身的强度，施工过程中要做到以下几点：(1)施工使用的水泥浆和外加剂通过加固土室内试验检验后方能使用，严格按设计配合比拌制浆液，严格控制单桩的水泥用量。(2)为防止施工中灰浆产生离析，放浆前先搅动浆液30s，再将浆液倒放集料斗中。(3)严格控制起吊设备的平整度和导向架的垂直度。(4)施工过程中严格控制搅拌机的下沉与提升速度，以使浆液与土体拌合均匀、充分。(5)泵送连续作业，压浆阶段不得发生断浆现象，防止输浆管道堵塞。拌制浆液的罐数、水泥浆与外加剂的用量以及泵送浆液的时间等有专人负责记录。(6)全桩注浆均匀，不得发生夹心层。施工中如发生管道堵塞事故，立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻机下沉1.0m，然后重新开泵压浆，等10~20s后恢复提升搅拌，以防断桩。(7)为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，喷浆座底30s，使浆液完全到达桩端。(8)搅拌机预搅下沉过程中不得冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。(9)前台搅拌机操作与后台供浆密切配合，联络信号明确。前台搅拌机的喷浆提升速度与次数符合设计规定，后台供浆连续进行，一旦因故停浆，立即通知前台。如果因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，先拆卸输浆管路妥加清洗。(10)在搅拌桩机喷浆提升过程中，当搅拌头接近设计的桩顶标高时，为了保证搅拌桩桩头的施工质量，在距桩顶还有1m左右的距离时，适当降低搅拌桩机的提升速度。当喷浆口即将出地表时，停止提升，待喷浆搅拌数秒后，关闭压浆泵，再将搅拌头提出地表。为保证桩头质量，对搅拌桩桩头部位采用多次搅拌喷浆的施工方法。(11)为防止搅拌机在提出地表的过程中浆液喷洒到地表，在成桩结束时，先停压浆泵，使搅拌机在桩头再搅拌数秒之后，再把搅拌头提出地表。(12)搅拌机喷浆提升的速度和次数符合设计要求，并安排专人负责记录搅拌机每米下沉或提升的时间，深度记录误差不大于50mm，时间记录误差不大于5s，施工中发现的问题及处理情况均作详细记录。(13)严格按标准规范来施工。对水泥搅拌桩成桩进行质量检验(1)成桩3d内，用轻型动力触探检查每米桩身的均匀性，检查数量为施工总桩数的1%，且不少于3根。(2)水泥桩复合地基竣工验收时，承载力检验采用复合地基载荷试验，试验必须在桩身强度满足试验载荷条件时，并宜在施工结束28d后进行；试验数量宜为总桩数0.5%～1%，且每个单项工程的试验数量不应少于3点。水泥搅拌桩施工常见问题及处理对策水泥搅拌桩施工中常见问题产生原因、预防措施及处理方法见下表：水泥搅拌桩施工常见问题、预防措施及处理方法表常见问题产生原因预防措施及处理方法搅拌体不均匀施工工艺不合理；搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和；搅拌机械提升速度不均匀。选择合理的施工工艺；施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使其处于正常状态；灰浆拌和机械时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀；提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌、边提升，提高拌合均匀性；注浆设备要定好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断；重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾；拌制水泥浆时不得任意加水，以防改变水灰比，降低拌合强度。喷浆不正常注浆泵坏；喷浆口被堵塞；有硬结块及杂物，造成管路堵塞；水泥浆水灰比稠度不合适。施工前对注浆泵、搅拌机等进行试运转；喷浆口采用逆止阀(单向球阀)；在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题；泵与输浆管路用完后清·洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路；选用合适的水灰比(一般为0.6~1.0)。抱钻冒浆施工工艺选择不当；粘土颗粒之间粘结力强，不易拌合均匀，搅拌过程中易产生抱钻；有些土层虽不是粘土，容易拌合均匀，但由于其上复压力较大，持浆能力差，易出现冒浆。对不同土层选择合适的不同工艺：搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时采用“输水搅拌→输浆拌合→搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，使拌合均匀，减小冒浆。桩顶强度低表层加固效果差;由于地基表面覆盖压力小，在拌合时土体上提，不易拌合均匀;在桩顶樯高1m内作好加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15％左右；在设计桩顶标高时，考虑需凿除0.5m，以加强桩顶强度。路基、道路及附属工程技术措施路基工程施工技术措施施工准备(1)测量放线根据提供的导线制点和高程控制点，在施工范围内建立一套导线控制网和高程控制网，并得到监理和业主的复核认可，作为施工时依据。对使用的导线点和高程控制点每个月检核一次，防止由于其发生变化而引起的施工误差。施工前，对所使用的经纬线仪、水准仪、测距仪等进行检校，合格后方可投入使用。测量建立复核制度，避免错误。进场后在监理的陪同下对路基断面进行复测，并将测量详细资料及结果报业主及监理。对经过复核认可的导线和高程控制点采用永久性保护措施，如用砼加固等，以保证其使用中的准确性。对导线点将桩寄出路幅，在施工中，导线点毁坏后便于及时予以恢复。(2)复核工程量根据设计图放出路堤边线，重新测绘出横断面图，复核土石方数量。(3)选择填料路基基床厚度为1.5m，其中表层0.4m，底层1.1m。路基填料优先选用A,B,C组填料。鉴于车辆段内大部分列车为空载运行，轴重比正线行驶列车较轻，并结合现场情况填料可选用与原状土性质相近的粉质粘土，所选填料要符合C类土标准，塑性指数不大于12，液限不大于32%。(4)基底处理地基处理前，在施工场地周围做好临时排水设施。①既有鱼塘水坑（沟）的处理被全部占压的鱼塘、水坑（沟），抽出塘内水，挖於，用土分层碾压填平；被部分占压的鱼塘、水坑（沟），塘内路基坡脚外3.0m处设置草袋围堰，抽水，清除基地淤泥。防护高程=塘边高程+0.2m，于防护高程处设2.0m宽护道。防护高程以下填筑渗水土，边坡坡度1：1.75，坡面采用浆砌片石护坡处理。②既有地面处理在路基施工前，清除施工范围内的植被、垃圾、软土、淤泥、有机物残渣及原地面草皮和表土，填平路基范围内的坑穴。并将地表土30cm以内深度的土壤翻松。横坡较陡路段，严格按照设计文件挖土质台阶，台阶顶作成2%~4%的内倾斜坡，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要。用推土机将地面基本整平后，用振动压路机进行碾压，达到要求的压实度为止。地表处理采用人工配合挖掘机或推土机按不同的要求分段作业，处理后的基底密实、平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。地面倾斜地段按设计要求挖出台阶。试验路段在开工前，用路堤填料在全幅路基范围内铺筑长度不小于100米的试验路段。根据试验路段确定压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。零填挖及半填半挖路基(1)零填挖路床顶面以下0～300mm范围内的压实度，不小于95%（重型）。(2)零填挖路床面，若位于特殊路基土层上，按设计要求，进行换填或翻拌晾晒，换填材料宜为透水性良好的砂砾土，换填厚度由监理工程师根据现场情况确定，并分层压实，其压实度达到95%。(3)纵向填挖过渡段路基按设计要求先开挖再分层回填、压实，并做好纵向和横向盲沟。(4)半填半挖路基地段，严格按照设计原则先开挖后分层填筑、压实，先开挖首先要在填方斜坡地段挖台阶，台阶宽度不得小于2m，做好横纵向排水坡，然后在分层进行填筑，压实。台阶必须深入半填半挖交线内2m。土方路堤填筑施工路基土方填筑施工中，为使每道工序互不干扰，并满足规范要求，便于作业和检查，确保每个施工段的填筑碾压质量，将施工段划分为四个区段和八个施工工艺流程，施工流程图见下图。路基填筑压实工艺流程路基填筑压实工艺流程准备阶段施工阶段整修验收阶段填土区段平整区段碾压区段检测区段施工准备基底处理分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修路基填筑流程图(1)填筑施工时，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平。将合格的材料均匀平整地摊铺在路堤的整个宽度上，填料含水量在最佳含水量的条件下进行碾压。填土的含水率，控制在土壤试验中中求得的最佳含水率+2%～-3%(2)填方作业要分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据压实设备、压实方法现场试验确定。不同土质的填料要分层填筑，且层数尽量减少。利用挖方的借土填筑路堤不能含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质。(3)路基每层填筑时，要保持表面平整，并做成2~4%的双向横坡以利排水。每层填料铺设的宽度每侧要超出设计宽度至少30厘米，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，削坡余土用作路基护坡。(4)路堤基底未经监理工程师验收，不得进行填筑；下一层填土不经监理工程师检验合格，上层填土不得进行。(5)碾压时，从低处向高处排压，前后两次轮迹须重叠二分之一轮宽，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。(6)当路基填筑至路基顶部时，摊铺平整后，首先用压路机快速碾压一遍，以暴露不平部位。平地机细平后，再用压路机碾压，确保路基顶部平整密实。(7)为保证施工质量和压实效果，尽量控制土方含水量在最佳含水量范围内进行碾压。当含水量不适宜时，用洒水或晾晒的办法解决。(8)台后等填土，使用透水性好的材料对称分层填筑压实。台后填土与路基填土同时进行，并按设计宽度一次填足。填料严格按设计要求填筑。(9)填土路堤分段施工时，其交接处不在同时间填筑则先填段按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。(10)整修。路基填筑成型后，检查路基的路线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，然后编制出整修计划。土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压的方法整修成型。边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合设计及规范要求。为了在测试精度和速度上满足控制施工质量和工期的要求，填筑施工中使用核子密度仪检测密实度和含水量，核子密度仪采用灌砂法标定校核，测量采用全站仪进行。在整个路基施工中，严格控制“五度”。即：宽度、坡度、平整度、填筑高度、密实度。重点是密实度。本标段主要有路堤与涵洞过渡段。过渡段采用正梯形设置，填筑石灰粉煤灰碎石填料。为严格控制路堤和涵洞过渡段的填筑厚度和长度，先在纸上按比例精确画出过渡段填土纵剖面图,根据填土层厚度在台后画线标出，由各点做地面线的平行线至过渡段填土与相邻路基的分界线,并量出各相应段的长度，然后在现场将各点按实际高度画到台后墙面上,并在每一高度后面标出相应的过渡段填料虚铺长度值。施工时,每填筑一层,即向后量出相应的长度值,定出两种填料的分界线。按分界线铺上不同填料后,再用机械同时进行碾压。由于两种填料的压缩性能不同,根据试验段确定的压实系数确定两种填料的填土厚度，以保证碾压后两种填料层厚相同。施工到过渡段的基床表层时与相邻路基的基床表层整体同步施工。过渡段与相邻路堤作为相同施工区段同步填筑。涵背范围内或设计要求范围内不能用大型压路机施工的部位，采用小型压路机配合冲击夯进行压实。路基施工过程中及时按沉降观测设计要求埋设沉降观测设备，并进行沉降观测数据采集、分析和沉降预测，指导施工组织安排。雨季路基施工雨季到来之前，做好排水设施，挖方路段事先疏通截水沟等排水系统。对已完工程要加强防护，采取避雨与自身排水相结合的措施。路基施工、随填、随压，保证排水畅通。填筑施工时，几个施工区段的工作面要轮流作业，紧凑衔接，不宜全面铺开同一工序。已摊铺好的松土层在雨天来临前抓紧时间压实，来不及碾压封顶的，用塑料薄膜覆盖，防止雨水进入路基。淋雨路基进行晾晒，达到要求后方可进行正常施工。保证施工一段成型一段。路基每一压实层面做成2%～3%的人字横坡以利排水，保证路基面不积水；在路基施工时两侧做出路肩，临时泄水槽，集中排水，避免雨水冲蚀边坡。路基附属工程施工技术措施浆砌片石护坡(1)砌石施工工艺质量要求①浆砌石挡土墙砌筑施工工艺要求同浆砌片石排水槽。②毛石料砌筑挡土墙，其毛石料厚度不小于150mm。③每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度要找平一次。④外露面的灰缝厚度5~8mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。缝宽30mm，缝槽8mm。⑤料石挡墙采用同皮丁顺相间的砌筑形式，当中间部分用毛石填筑时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不小于200mm。⑥砌筑挡土墙要按设计图纸和工程师的要求收坡或收台。并设置伸缩缝和排水孔。(2)养护砌体外露面，在砌筑后12h开始养护，经常保持外露面的湿润。养护一般采用洒水养护，养护时间一般为14天。(3)水泥砂浆勾缝水泥砂浆勾缝施工工艺质量要求：①勾缝砂浆要采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1∶1～1∶2之间。②勾缝砂浆要采用32.5级以上的普通硅酸盐水泥。③清理砌缝要安排在石料砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，严禁与砌体砂浆混用。④勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。⑤当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面要刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间要经常洒水，保持砌体湿润，避免碰撞和振动。排水工程(1)聚乙烯双壁波纹管排水管道①排水工程施工工艺流程为：测量放样→基槽开挖→基础施工→管道安装(检查井砌筑)→闭水试验→土方回填②施工放线工程开工前，根据业主提供的水准点及道路的中心线，做好水准点，中心线的复核,固定工作，做好测量记录，并报业主及监理工程师核查。施工现场各临时水准点，基线控制点均以水泥砼护桩或引测在固定建筑物上。经纬仪按设计标高放好基槽开挖中心线。③基槽开挖管道基槽,井体开挖采用挖掘机开挖。施工中按放坡系数放好边坡，以防塌方;开挖后预留30cm保护层，待铺垫层前再用人工进行清理。基槽开挖时不得扰动原状土，如遇扰动人工清理后，再用与设计要求相同材料回填,密实度不小于95%。管沟基础应落在原土层上，若遇淤泥或杂填土应以清除，超挖深度小于20cm采用砂砾石,若超挖深度大于20cm，采用含水泥4%水泥土填实，压实度不小于95%(重型压实标准)。过路管沟槽用6%水泥稳定砂砾回填，压实度不小于95%(重型压实标准)。④基础施工在基槽开挖完成后，必须严格测量放样复核制，对槽底宽度，高程及底面放坡，轴线位置，应由监理工程师复核无误后，方可进行基础砼的施工。(管道)基础浇筑，首要条件是基槽开挖符合标准，基槽排水良好无积水，槽底土层不遭到破坏，没有管涌，松软现象。砼拌制应使用机械拌制，级配正确，控制水灰比，向槽底下料要用滑槽，砼振捣必须密实。在雨季浇筑砼时，应准备好防雨措施。做好每道工序的质量检验，未达标准宽度、厚度，应予返工重做。⑤管道安装铺设在管道铺设前，必须对管道基础作仔细检查复核。检查基础砼质量是否达到设计要求，复核轴线位置，线形以及标高是否与设计标高吻合，如发现差错，应纠正或返工。切忌在不合质量标准基础上进行管道铺设。管道安装前，宜将管，管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊与运送。甲方提供到现场的管道必须验收，符合质量标准。在管道铺设前，必须对轴线再次测量复核，符合设计后才开始排管。管节下入沟槽时，不得扰动天然地基。稳管用垫块应事先按设计预制成形，安放位置准确。使用三角形垫块，应将斜面作底部，并涂抹一层砂浆，以加强管道的稳定性。为防止管道接口渗漏，对使用管材必须严格检验，不符合标准者不得使用，特别是卸管后，要再检查有无损伤，裂缝，有无缺口，包括圆度偏差，发现上述问题应予剔除。⑥检查井砌筑井底基础应与管道基础同时浇筑。检查井内流槽，宜与井壁同时进行砌筑，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺，管道内底高程应符合规范的规定。在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向，高程应符合设计要求，管与井壁衔接自应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。检查井接入圆管的管口应与井壁平齐，并砌砖圈加固，砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm，偏心收口时，每层收进不应大于50mm。砌筑检查井的内壁应采用水砂砂浆抹面，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搭缝挤压密实。检查井砌筑至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。井壁与管道连接处应采用水泥砂浆填实。检查井周围回填前应符合下列规定：检查井允许偏差序号工程项目允许偏差mm1井身尺寸方井长，宽±202圆管直径±203井盖与路面高程差非路面±204路面±5mm5井底高程D≤1000±106D>1000±15⑦闭水试验污水管及d300以上的雨水管在安装好以后，根据设计要求，在填土之前必须进行闭水试验。闭水试验应在管道灌满水经24小时后再进行。对渗水量的测定时间应不少于30min。⑧土方回填土方回填采用机械结合人工方法，管道经闭水试验符合设计及技术规范要求后进行回填。回填土应分层铺填，每层松铺厚度不大于30cm，在管道两侧同时进行。回填土夯实采用压路机及蛙式打夯机械，对边角等部位采用蛙式打夯机夯实。管顶以上采用压路机进行，每层夯实后必须进行土方密实度检测，达到回填土密实要求后，方可进行上一层土的回填。回填土土质必须符合回填要求，严禁用淤泥，腐植土，垃圾土等不符合要求的土回填。(2)雨水口①雨水口应与道路工程配合施工，按道路设计边线及支管定出雨水口中心线桩,雨水口长边必须重合道路边线。②按雨水口中心线桩挖槽，挖至设计槽底。槽底要夯实，并浇筑C10混凝土基础。③雨水口砌筑a.砌筑井墙,随砌筑随勾平缝，用C10混凝土将墙外回填捣实。b.井口与路面施工相互配合,同时升高,井圈安装好后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面层施工时，压路机通过不致被压坏。⑶排水槽施工①施工放样排水沟工程分段施工，分段放样，根据路基中线及护坡道高程放出两侧坡角线，再根据边沟流水高程坡比及护坡道宽度，放出排水沟中线及边线，线位设好以后请监理检测，符合要求后再进行下道工序。②施工方法a.护坡道碾压在放好坡脚以后按护坡道高程将护坡道及边沟位置推平，振动压路机碾压2遍，以防止护坡道沉降。b.沟槽开挖护坡道碾压以后，放好边沟沟底沟沿边线，并用白灰在地上画出，利用人工配合挖掘机械开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸10~15cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许超挖。开挖清理完毕后，然后请监理检验。c.片石砌筑沟槽检验合格后，先用木桩每10米一处钉好砌石位置，挂好横断面线及纵断面线，即可按线砌筑，砌筑工艺要严格执行技术规范及招标文件的施工技术要求。材料要求：石料选用厚度不小于15cm具有一定长度和宽度的片状石料，石料质地强韧、密实，无风化剥落、裂纹和结构缺陷，表面清洁无污染。砂浆使用强制式拌和机现场拌和，材料使用中（粗）砂，且为河砂，过筛后机拌3~5min后使用。砂浆随拌随用，保持适宜稠度；在拌和3~5h使用完毕；运输过程或存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前重新拌和；已凝结的砂浆不得使用。施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。沟体片石砌筑：排水沟采用挤浆法分层砌筑每分层高度10~15cm（2层卧片石）分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。较大的片石使用于下层且大面朝下，安砌时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝，当分几段同时砌筑时，相邻高差不大于1.2m，各段水平砌缝一致。砌筑中的三角缝不得大于20mm；各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。沉降缝的设置：根据施工段长度以25-50m分段砌筑并设置沉降缝，沉降缝用沥青麻絮或其它防水材料填充。勾缝及养生：勾缝一律采用凹缝，勾缝采用的砂浆强度M7.5，砌体勾缝嵌入砌缝20mm深，缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养生7~14d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。d.检测原材料检验:材料进场前，要提供片石、砂、水泥，样品报送监理、实验室，检验合格后才能进场，材料进场后要经监理现场检验合格才能使用。砌筑砂浆，要按实验室提供配比搅拌采用搅拌机拌和，按要求做好试块，送实验室检测。边沟检测:边沟砌石完成一段后，要按边沟检测评定标准进行线位、高程、平整度、断面尺寸、铺砌厚度等按要求检测评定，不符合要求，坚决返工。总之施工过程中，坚决保证质量，精益求精。道路工程施工技术措施道路基层施工技术措施二灰碎石拟采用厂拌法施工，配备主导机械稳定土拌合机1台，推土机2台，压路机1台，振动光轮压路机1台，洒水车1台。(1)施工程序先施工一层试验段，并及时上报试验段成果，经监理工程师审批后，再进行下一层展开施工，并以此做为后续施工的依据。(2)工艺说明①施工准备：包括原材料检验和标准击实，机械及劳动力组织等。对将施工的底基层成型路段进行清理工作，放出中线及宽度边线，划分方网格，沿边线设置土档以避免超宽，在边线土挡外30cm设立土质标高台，示出松铺厚度做为摊料厚度控制依据。②拌合：厂拌设备及布置位置应在拌合前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。拌合均匀的混合料中不得含有大于2mm的粉煤灰和石灰团粒。=3\*GB3③运输：采用自卸汽车运输，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜慢，以减少不均匀碾压或车辙，拌合厂离摊铺地点较远时，混合料在运输时应覆盖，以防水分蒸发，卸料时应注意卸料速度，以防止离析，运到现场的混合料应及时摊铺。④摊铺：摊铺采用推土机摊铺，摊铺厚度根据试验段获得数据执行。⑤碾压：采用压路机进行，碾压时顺线路方向，横向轮迹重叠1/2，按照由两边向中间，由慢到快的方法进行，保证在路面基层均匀连续碾压至密实，灌砂法检测密实度，其中基层边缘和接缝处应多压1～2遍。⑥整型：碾压密实后，用平地机精平，可按横断面方向用白灰点示出平整标高，依据“宁刮勿补”的原则进行，应顺线路方向沿同方向刮平，严禁反复刮平，以免造成顶部混合料发生离析现象。封面采用YZl8B自行振动光轮压路机进行，按由慢到快，由静到振，由轻到重的方法完成封面作业，及时检测标高、横(纵)坡，必要时可再精干一遍后复压，使上述各项指标满足设计与规范的要求。⑦养生：采用洒水养生。稳定土在养生期间应保持一定湿度，连续养生不小于7d，洒水次数视气温而定，以保证二灰碎石表面始终处于潮湿状态。⑧交通管制：养生期间，除洒水车外，原则上应封闭交通。若个别施工车辆非得通过，则限速20km/h。并禁止急刹车或急打方向掉头。道路面层施工技术措施各种材料进场后，应及时送检试验，合格后方可用于施工。施工程序：支模→清理→搅拌→摊铺→养护根据设计图纸放出分格线，并根据分块要求先将纵横伸缝级经纬仪打好纵横格，沿道路每隔100-200m，在路线两旁测设临时水准点，并应经常复核，路面板分块应先由交叉路口开始。道路模板应用槽钢，模板按放线位置立起，用三角支撑时间距为2米，钢钎支撑时间距为1米，弯道处适当加密，钢钎应紧靠模板，间隙用木板嵌紧，模板接头10-15cm处外侧应用挡板加固，模板与路基间的空隙应用木块垫平，支立牢固，保证振捣时模板不下沉，使混凝土板厚度均匀一致；模板支好后，在内侧均匀涂刷一层隔离剂，支好的模板应高程准确，线条直顺，内侧与顶部光滑平整，棱角整齐，拼缝接头处严密不漏浆。混凝土道路面层的伸缩缝宽度不小于1.5cm，伸缩缝板埋入路面厚度为下2/3部分，上1/3部分为沥青填料。摊铺混凝土前应检查模板尺寸、位置、高度、支撑等及预埋伸缝板的位置是否正确，确定没有问题后，即可浇筑混凝土；混凝土应直接倾倒入模，一般应高出模板2-2.5cm，同时在模板顶面加一条临时挡板，以防高出模板的混凝土在振捣时外溢，随摊铺混凝土向前移动。摊铺混凝土厚度达到2/3时，即可拔出模内的钢钎，并填实；一块混凝土必须一次连续浇筑完毕；如在铺筑混凝土过程中遇雨，应及时架好防雨罩，操作人员可在罩内继续作业。混凝土摊铺找平后，使用平板振捣器振捣，振捣遍数不少于4遍，振捣顺序为：沿四周振捣1-2遍→沿垂直方向振捣→平行路线方向振捣；行与行间要重叠20cm左右。当使用平板振捣器振实后，用全幅振捣器振实版面，全幅振捣器应较混凝土略宽1.5m，全幅振捣夯振捣遍数不少于3次，操作时进行速度应保持均匀一致，随振捣夯移动刮去高出的混凝土，并应防止灰浆向两侧溢出，振完后达到表面平整成型，不露石子。接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。缩缝的施工采用切缝法。即在混凝土达到设计强度的50～70%时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5mm。

表面修整：脱水后进行机械抹光、精抹、制毛等工序。

机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。注意抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。

刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。。

切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。

拆模：混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

养生与填缝：养生工作在抹面后12h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。道路附属工程施工措施侧缘施工技术措施(1)质量标准侧缘石施工允许偏差序号工程项目允许偏差mm1直顺度102相邻块高差±33缝宽34侧石顶面高程±10(2)材质要求：混凝土甲2L型缘石，要求其色泽均匀，表面无裂纹，棱角完整，外观一致，无明显斑点、色差，不允许有风化现象，装卸时不准摔、砸、撞、碰，以免造成损伤。(3)制作要求：按统一制作，长度允许误差在±20mm范围内，宽度、厚度、高度允许误差在±2mm范围内。(4)施工要求：①必须挂通线进行施工,按侧平面顶面示高标线绷紧，按线码砌侧平石，侧缘石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现象。②必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑；③接缝处错位不超过1mm；侧石和平石必须在中间均匀错缝。④侧缘石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。弧形侧石必须人工精凿后抛光处理。⑤缘石后背应还土夯实，夯实宽度不小于50mm，厚度不小于15mm。f勾缝：勾缝时必须再挂线，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1：2.5水泥砂浆灌缝填实勾干。⑥侧缘石勾缝、安砌后适当浇水养护。人行道施工技术措施(1)质量标准人行道施工允许偏差序号工程项目允许偏差mm1压实度≥95％2平整度53相邻块高差34横坡±0.3％5纵缝直顺106横缝直顺107井框与路面高差5(2)石灰粉煤灰沙砾混合料基层施工本合同段人行道设计为18cm石灰粉煤灰沙砾混合料基层，采用场拌法施工分段进行。施工方案同底基层灰土施工。施工时先对填土顶面进行清理、整修，用自卸车将灰土运至现场，推土机粗平稳压，凸块压路机碾压密实，平地机精平后，光轮振动压路机封面，灰土施工采取分段推进的方法，一次到位，做到“宁高勿低，宁刮勿补”，及时洒水养护一周并封闭交通。(3)地面彩砖施工材料要求：人行道板要求方正，颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象，棱角无缺，线形直顺，顶面均匀细密，其尺寸允许误差在2mm以内。人行道地面彩砖施工之前应进行道边路缘石的安装施工，路缘石严格按设计位置挂线施工，以保证顺直美观。严格控制道牙的直顺度、高程，对于缺角及不合格不美观的道牙严禁使用，做到线型美观及舒适。地面砖采用1：3水泥砂浆卧底2cm。铺砌前应清理基层，然后进行砂浆拌合，砂浆拌合采用砂浆拌合机拌合，小翻斗车运输，严格控制砂浆水灰比。地砖铺砌时应用铁模配合刮尺将砂浆铺平，并稍高于设计高程，然后进行地砖摆放，用橡胶锤击实。铺砌时应注意花纹、花形及盲道砖的摆放，进行挂线施工，三米靠尺随时检查平整度。铺砌后应用湿砂洒面，雾状洒水养护，此期间封闭交通。交通标志标线施工技术措施(1)交通标志在安装交通标志至少28天前，将各种交通标志的图案、尺寸、材料样品等提交监理工程师审批。交通标志设在车辆行进正面方向、驾车人员最容易看见的地方。可根据情况设置在道路右则或车行道上方。安装时标志牌立柱应垂直架立。柱式标志牌下缘距离路肩的高度2.5m，悬臂或门式标志牌下缘距离路面的高度5m。在同一地点需要设置两种以上标志时安装在同一标志柱上，但最多不超过四种。且按警告、禁令、指示的顺序，先上后下，先左后右地排列。为避免汽车前灯光束的轻度后射，在直线段或左拐弯处标志牌与行车道方向成95°角，这条连接线是指标志牌处车行道边缘和200m前行车道边缘的连接线。①标志牌基座基坑挖到图纸所示的大小和深度，混凝土贴靠着未扰动的开挖面浇筑，每个底座顶部要立模。混凝土振捣密实，底座顶部抹平，所有外边露边缘修整齐。回填土夯实填到与基坑四周地平面齐平。②标志牌支柱对所有各种类型标志结构架中的所有钢铁件根据图纸规定进行热镀锌或其他防锈处理钢管的顶部加帽焊牢，以防水汽的浸入。在移运或安装时支柱如有变形、损坏或其他缺陷，均不得使用。标志柱固定后，周围的地面用监理工程师批准的材料回填、整平、压实。③标志板标志板按图纸要求制作，并用型钢加固，以便与支柱连接。板边卷边加固，增加强度和美观。标志板的形状、尺寸符合图纸要求，误差不大于5mm。标志板的正面和背面均经过清洁、脱脂及防腐处理，表面光滑平整，不得留有粗糙的焊缝痕迹；背面进行防锈处理，喷涂不反光的银灰色渍漆。标志面按图纸规定采用高强级或工程级反光薄膜，其表面不应产生任何隆起或损坏。定向反光薄膜采用压合胶粘剂或不剥落的热活性胶粘贴在标志板正面，粘贴必须紧密、平整、无任何皱折、气泡和破损。安装标志牌时，标志柱与标志板接触的部位进行处理，以不引起锈蚀。在安装期间，标志板有合适的支撑和系杆，尽量避免损坏标志面。标志牌以型钢部件与钢管支柱连接在一起，这种连接符合图纸的要求，并使监理工程师满意。所有外露标志牌面的螺栓帽、头、螺丝露头以有垫圈等都以相称的颜色涂漆。金属部件之间的接缝均清除干净并涂以底漆，所有接缝填以监理工程师认可的填料并涂漆。(2)道路标线标线作业开始前喷涂或涂刷一段试验标线，以此检验涂（漆）料配方（包括玻璃珠用量）是否满足图纸要求以及施工机具和工艺是否合适。喷涂或涂刷标线前道路表面上的所有灰尘、污物、松散石块及其他废物杂质须清除干净。进行涂刷时路面必须是清洁、干燥的。在路肩完工后才能进行标线作业。标线作业在白天进行，当气候潮湿，灰尘过大或温度低于4℃时暂停作业。标线喷涂或涂刷进程中设立警告牌，防止车辆在未干的涂漆上驶过。路基、道路管线配套施工方法在新建路幅范围内，有自来水、电力、电信、暖通等管线穿插安装，涉及与相关单位的专业队伍施工协调。施工时组织上做到由指挥部、项目部、各管线单位各派出代表组成协调小组，对各管线的图纸、施工方案进行现场交叉作业交底，做到尽量减少对其他施工方的干扰和影响。当路基土方填筑到位后，管线开始施工，管线施工与路基基层同步进行。各管线施工同步平行施工，遵循先深后浅、交叉部位同步施工的原则。各管线施工单位按项目部进度安排作出自己的施工安排，时间与下水渠道及路床施工同步，并由专业技术人员进行跟班作业，及时处理施工过程中可能出现的紧急情况，不得占用总工期。车辆段涵洞工程工程概况本标段内有2座总长为327.26m的1-2.0框架箱涵，为保护牵变电缆过轨而设，中心里程为JK35+504.57和JK36+050.36，交角90°。基地采用水泥搅拌桩加固处理，基底铺设10cm厚C20的砼垫层，顶、底板厚22cm。侧壁为20cm，内四角上角设15×45cm倒角，下角设15×15cm倒角。两座涵洞设有七处检查井。施工现场及技术准备认真审核图纸，研究涵洞分段分节施工顺序，尤其考虑涵洞和咽喉区、出入段线区股道交叉关系，考虑上盖基础位置，研究确定涵洞分节施工先后顺序。根据本涵洞工程特点、结合现场实际条件，将两座涵洞分为3个区段平行施工，每个区段内根据沉降缝分节按流水施工。将测量桩点引至涵洞施工区附近，并做好测量桩点布设和保护工作。基底处理及开挖涵洞基底设计采用水泥搅拌桩进行处理，基坑开挖采用明挖的施工方法进行施工。基坑开挖时，根据开挖深度采用挖掘机为主开挖，并采取人工配合进行边坡修理、基坑坡顶外一定距离设排水沟、基坑底设置深水盲沟和积水坑、预备大小水泵抽排地下渗水或雨水等辅助施工措施。涵洞基底已挖至基底设计高程或已按设计要求加固、处理完毕后，经过基底检验合格后再进行基础圬工施工。为了使基底检验及时，以免等候检验基底暴露时间过久而风化变质，提前通知检验人员安排检验。基础垫层和底板砼(1)垫层、钢筋及模板挖到设计基底标高，地基承载力检验合格后，及时按设计要求进行垫层施工，然后按设计要求进行垫层砼施工。按照实际尺寸支立并加固模板，浇筑素砼基础。垫层达到一定强度后，绑扎涵洞底板钢筋，钢筋采用的绑扎或焊接，底板侧面模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑牢靠。设定好底板和侧墙合理的施工缝位置。(2)混凝土浇筑底板混凝土施工采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，泵送或滑槽入模。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣。浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。注意与边墙混凝土的连接处理，特别做好边墙钢筋深入基础部分的准确定位。(3)基坑回填底板施工完成后，可先进行基坑底层回填，采用砂夹卵砾石分层夯填密实，并做好横向排水。边墙及顶板边墙和顶板砼浇筑时采用搭设碗扣式满堂脚手架施工，模板采用定型钢模。(1)支架搭设满堂支架搭设前先进行地基加固处理并进行相关试验，满足设计承载力要求后搭设支架，防止支架发生沉降。支架顶上铺设纵向I20工字钢分配梁，横向铺设12cm×12cm方木，间距30cm，顶铺设底模，底模标高利用钢楔块调整。(2)钢筋施工钢筋按设计要求在现场钢筋加工场集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。(3)混凝土施工立模、绑