第八章 设备零故障管理

设备零故障管理第八章一、防错法

(PokaYoke)的应用

防错法就是如何去防止错误发生的方法。通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免人为错误的发生。防错法是即使愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法或防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。其意义是使任何的错误绝不会发生；或者使错误发生的机会减至最低程度。防错法的基本原理◆排除化：剔除会造成错误的要因。◆替代化：利用更确实的方法来代替。◆容易化、适合化、共同化、集中化、特殊、个别化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。◆异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。◆缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。防错法的应用原理◆断根原理

将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。◆保险原理

用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。

◆自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。

◆相符原理用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。

◆顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。◆隔离原理用分隔不同区域的方式，来达到使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保获原理。◆复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。◆层别原理为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。

◆警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。

◆缓和原理用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。

防错法进行的步骤①发现人为疏忽②设定目标，制定实施计划书③调查人为疏忽的原因④提出防错法的改善方案⑤实施改善方案⑥确认活动成果⑦维持改善状态不断的注意改善状况，若发生新问题时要能马上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。

二、设备故障是可以预防的◆无论是应用故障诊断技术诊断出机械设备的故障还是应用失效分析技术判断出设备故障的原因，其最终目的都是预防故障的发生和消除故障的隐患。◆机器设备发生故障主要有以下几种情况：●由操作不当引起的故障；●关键零部件失效引起的故障；●设备主要结构损伤引起的故障。◆海恩法则告诉我们，设备事故和故障是可以预防的。三、设备管理中的零概念

零故障；零库存；零泄漏；零污染；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零事故；零停机；零影响；零投诉……

对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。四、机械设备故障

机械设备或零部件在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象称为机械故障。

故障包括两层含义：①机械系统偏离正常功能②功能失效机械与人、资金、能源、材料共同构成了现代社会进行生产和服务的“五大要素”，机械设备是社会生产力的组成要素，是现代企业进行生产的主要物质基础，也是企业现代化水平的重要标志。1.故障的类型

①渐发性故障

通过事先的测试或监控可以预测到的故障，是由于设备初始参数逐渐劣化而产生的。

②突发性故障

是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用已超出了设备所能承受的限度。①载荷(故障应力)

载荷是引起故障的物理条件。②故障机理

故障机理是载荷发生作用，直至引起故障的动态或静态的过程。③故障模式

故障模式是作为故障机理的结果而产生的故障状态及现象。

2.构成故障的三要素故障三要素的关系

3.故障的连锁

①当有重大的破坏现象产生时，真正的起点在别处，若只注意损坏部分，则无法找到真正的原因。②连锁越长，性质越恶劣。③多种现象（或条件）同时混杂在一起，形成连锁故障。④疑似初始故障可能诱发更严重的故障。切断故障连锁的进展

当轻微故障发生时，要考虑如何使其作为局部故障停下来，不至于发展成长连锁（即切断连锁）；在复杂的机械系统中，开始使用之前要彻底地搞清各疑似初始故障，验证其相互组合关系。4.常见机械故障的本质①挥发性故障和非挥发性故障②耗损性故障③冲击破坏性故障④功能降低性故障

五、故障降不下来的原因⑴设备的可靠性低

设备的“固有可靠性”低或设备的“使用可靠性”低，或者二者都低⑵错误的故障对策

◆无视潜在的缺陷◆忽视了设备及附件正确使用的条件◆对设备劣化错误地实施了局部性改善◆对故障现象未充分解析就采取措施◆忽视人的行为六、减少故障损失的八个对策①保持设备的基本状态②切实遵守设备的使用规程,加强设备基本维护工作③加强操作人员的日常点检工作④及时停修设备，消除设备劣化⑤彻底根除劣化⑥正确处理物理的潜在缺陷和心理的潜在缺陷⑦修正有缺陷的设计⑧防止人为失误，提高员工技能七、实现零故障的目标①改变观念

-----从改变传统的心智模式开始

人故意使设备产生障碍的◆设备的故障是人为引起的◆改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障

新的思考方式设备可以零故障

维护人员消除故障全员消除微缺陷

◆故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。◆故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理则后果严重②劣化原因分析

----分析劣化原因的结构和劣化原因的渐变过程③故障为零的原则

使潜在的缺陷暴露出来，在故障发生之前，就有计划地使设备停机，并加以适当处理。零故障管理是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题、进行分析研究、制定对策和技术攻关、不断解决问题的过程。一个优秀的企业，就是这样点点滴滴的积累过程。八、实现零故障管理的六项措施①使潜在的缺陷表面化②消除人为劣化现象③改善设计中的“先天不足”④彻底的预防维修⑤实现预知维修和状态维修⑥提高人的可靠性加强设备故障管理，要抓住三个要素：实绩统计；原因分析；预防对策研究及实施。九、实现故障为零的四个阶段第一阶段：延长设备故障间隔期

①及时处理设备的劣化问题②采取有效措施消除设备强制劣化第二阶段：延长设备固有使用寿命

①改进设备原设计存在的缺陷②排除设备的偶然故障③设备表面化劣化的修复第三阶段：定期消除设备劣化

①完善点检标准，彻底进行设备的预防维修和改善维修②掌握设备内部劣化的异常征兆第四阶段：预知设备使用寿命

①运用故障诊断技术②运用防止全局破坏型故障的解析技术十、设备故障诊断技术与预知维修